众文网1.急需一篇汽车钣金方面的论文 大概5000字左右
汽车涂装技术及工艺 【摘 要】当今社会汽车工业高速发展，汽车涂装作为汽车生产与维修工艺中重要的一个环节，也在各方面快速发展。
但在重视可持续发展的今天，节能环保成为涂装工艺中一项重要指标。本文介绍了当前汽车涂装的操作工艺和一些新技术，以及涂装作用和汽车涂装的材料进行了分析。
在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。
特别是在防锈措施上方法不是很多，许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。
作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。
不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装的作用、和操作工艺以及汽车涂装的材料发展状况。
21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。
一、汽车涂装作用 （1保护作用——由于汽车特殊的使用环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。 （2）装饰作用——由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。
为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线 （3）特殊标识——通过给车身喷涂不同的油漆颜色，人们便可轻松的辨认出不同颜色的汽车各代表着什么用途。比如：医用车是以白色为主色，加上一个红色的“十 ”字符号，而消防车则是采用全红色涂料涂装而成。
（4）特殊作用——由于汽车的具体用途不同，所以在涂装时要考虑这辆车是做什么用。比如：用于运输粮油或是牛奶的必须是要无毒的；运输酸碱物时，一定要防腐蚀。
二、汽车涂装工艺 汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫喷涂前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除车辆表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态，为下一步作业打下基础。
其前处理具体包括，根据各种不同车辆受损情况对车身板件表面进行机械加工和化学处理。如磷化、氧化和钝化处理。
1、表面处理工艺 表面处理是防锈涂装的重要工序之一。防锈涂装质量的好坏与表面处理的方式和质量有着很大的联系。
据相关资料介绍说， 涂层的使用寿命受 3个方面因素影响：（a） 表面处理 ， 占 60%; (b) 涂装施工 ， 占 25%; (c) 涂料本身质量 ， 占 15% 。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理，工艺流程为 ： 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥。
上述的薄板件前处理工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 ， 或不用酸洗工序 ， 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序 ， 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
在表面处理作业中，打磨这一项对最后的质量影响十分大。特别是早期的传统作业---人工水磨，水磨后残留在板件的水分可导致多项油漆缺陷，所以现在行业里取而代之的便是干磨作业。
干磨在现在的行业中已经占据了很大的位置，因为他和传统的水磨相比有着明显的优势。比如：工作效率可以提高40%--60%左右；因为干磨不会产生废水，所以对环境的污染很明显要比水磨的轻；员工的劳动强度也减轻了许多；车辆的返修率以及涂膜的质量等均要好于水磨。
比如干磨不会由于有残留在板件中的水分而导致漆膜起泡、长痱子、鱼眼、底材生锈等缺陷。干磨工艺在现有的4S店已经得到普遍的推广，所以干磨技术的推广是行业发展的必然趋势。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。 2、面漆喷涂工艺 （1）整车修补涂装：整车修补涂装是汽车美容修补施工中最有代表性、最为全面的涂装工艺。
它的关键是要保持有湿边，同时应尽量减少水平表面上飞漆，以防止漆雾沉积到已干的部位而造成砂状表面。 在整车涂装程序中，首先喷涂车顶，然后是发动机前盖和侧面等，这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时总能保持“湿边”，可以防止飞漆落到已干区域而产生砂状表面。
如果有可能，选用下吸式喷漆室较好。这时由于有气流从车顶流向车底，雾形有所不同。
（A） 车顶的喷涂。在车顶与风挡玻璃、后窗交界处采用带状涂装法进行涂装。
首先从靠近漆工的车边缘的地方开始喷涂。尽可能保持枪与车顶表面在15~20cm左右等距。
2.谁那里有铁道工程的毕业论文急需（5000字）
铁道机车车辆轮轨的摩擦磨损与节能降耗 摘要：阐述了铁道机车车辆轮轨摩擦磨损的现状；研究了内燃机车车轮、闸瓦和钢轨的消耗数量及相应的维修费用；指出了采用适当的新技术之后，在节能降耗方面会产生显著的经济效益。
关键词：车轮；轮缘；钢轨；摩擦磨损；铁道机车车辆；节能；降耗 众所周知，铁路运输是基于轮轨相互作用产生的黏着牵引力和黏着制动力以实现列车运行的，轮轨间因摩擦磨损在铁路运输中消耗的能量和能源很多，耗资也很大。随着铁路运输向高速、重载发展，因摩擦磨损所致的事故风险也在增加。
轮轨接触面形成的各种损伤，不但缩短了轮轨的使用寿命，在严重磨损后还会导致轮对和钢轨失效，危及行车安全。在这方面，即使在高速铁路成功应用的国家，也曾付出过惨重代价。
例如：1998年，由于轮轴的疲劳断裂而导致德国ICE高速列车脱轨，造成101人死亡，84人重伤，直接经济损失约2亿马克。与此同时，合理利用资源，实行节能降耗，是我国的一项基本战略决策。
为了节约能源，降低铁路运输成本和机车车辆的制造与修理费用，对机车车辆轮轨的摩擦磨损状况，需引起高度的重视。应当采取相应的技术措施，努力将这种磨损造成的损失降低到最小程度，以达到降耗增效的目的。
1 铁路钢轨的磨耗据铁路工务部门统计，我国铁路有20%~30%的路段钢轨磨损率大于国外严重磨损率指标，有60%的曲线段钢轨因波磨造成严重损伤。摩擦磨损带来的损失很大。
1.1 钢轨损伤的形态铁路轮轨作用关系复杂，钢轨磨耗损伤的形态主要有钢轨的压溃、侧磨、波磨、剥离等，这些占钢轨总损伤量的80%以上。随着铁路机车车辆的重载与高速化，轮轨间的摩擦磨损也日趋严重，如钢轨的压溃与波磨迅速增长，且发生较为普遍（参见图1）。
1.2 钢轨的年消耗量据资料记载：“十五”期间，我国铁路钢轨用材每年基本维持在110万t左右，除新线建设之外，其中用于既有线路大修和维修消耗的钢材约为70~80万t/年。据铁道部安检司调查，2003年因钢轨损伤而更换所需的材料及人工费用约为50亿元。
其中，因钢轨压溃、侧磨、波磨等导致的损伤，占钢轨总损伤量的80%以上，即40亿元左右。2 机车车辆车轮的磨损车轮是铁路机车车辆的重要走行部件。
在列车运行中，车轮滚动会使车轮踏面和轮缘发生磨耗，而车轮在钢轨上滑动也会造成踏面损伤。2.1 车轮损伤的形态据失效分析统计，铁道机车车辆车轮损伤的主要类型有轮缘磨耗、轮辋疲劳裂纹、热损伤、车轮踏面剥离和崩裂等（参见表1和图2）。
因磨耗造成车 轮部件失效的主要原因是轮轨接触应力集中、制动热应力疲劳、累积塑性流动变形、夹杂物应力集中、内部缺陷应力集中等。 2.2 车轮的消耗目前，我国铁路机车、客车和货车约有500万个车轮在运营中。
这里所讲的车轮消耗，主要是指磨损后车轮的维修和更换以2006年为例，全路的机车、客车和货车就消耗新轮63·1万只，平均以0·5万元/只计算，所需费用约为31·55亿元。在为完成中国工程院下达的“摩擦磨损与工程应用咨询项目”时，笔者曾于2006年11月赴北京铁路局丰台机务段进行过“铁路机车车辆关键零部件摩擦磨损”的现场调研。
从丰台机务段调查了解到：以DF4型机车为例，由于车轮维修或全部更换，该段平均每台机车每年所需人工费和材料费分别为3·3万元和42·4万元，这尚不包括因修理或更换时机车的停运损失。有关该段DF4型机车的旋轮与换轮费用参见表2和表3；若按2005年全路机车保有量17 500台推算，仅机车车轮的维修费用就近5·8亿元。
2.3 制动闸瓦的消耗在机车车辆制动系统的摩擦制动中，主要有踏面闸瓦制动和盘形制动。我国目前除新造的提速客车和厂修改造的25型客车采用盘形制动外，其他的机车车辆都是采用踏面制动，这对车轮的磨耗是比较严重的。
铸铁闸瓦相比合成闸瓦，可以获得较高的黏着系数且摩擦系数稳定，但是磨耗快，成本较高。以丰台机务段DF4、DF4D型机车为例，在1个大修期内，每台DF4型机车需更换闸瓦8次，DF4D型机车需更换闸瓦10次。
因此，每台机车的换瓦费用分别为1·2万元和1·5万元。按该段现有DF4型机车35台和DF4D型机车23台计算，这些机车在1个大修期内换瓦的总费用为76·5万 3 降低轮轨磨耗的技术措施我国《铁路节能技术政策》第11·1条指出：“应注意抗磨减阻材料的推广使用。
在全世界生产的能量中，约有30%~40%的能量是消耗在与摩擦有关的场合；我国与摩擦有关的能源消耗约占1/3 ~1/2。任何减轻摩擦、降低磨损的措施，都会直接或间接地节约能源。”
针对目前机车车辆轮轨摩擦磨损严重、修理费用高的现象，如果进一步推广应用淬火钢轨、轨面打磨、磨耗型车轮、径向转向架和安装轮轨润滑装置等现有的成熟技术，不但可以明显改善轮轨摩擦磨损的现状，而且可以节约能源和原材料，大大降低消耗，取得显著的经济效益。3.1 采用淬火钢轨与维护钢轨波磨问题是轮轨相互作用过程中极其复杂的系统问题，根据不同的线路或区段，合理地选择钢轨，有助于预防钢轨的波磨。
例如：淬火钢轨就很少发生波磨，因为它有较高的强度和硬度。因此。
3.求车床的毕业论文例文
普通车床设计毕业论文2008-04-16 16:48 目 录
第一章 普通车床参数拟定
机床（机器）设计的初始，首先需要确定有关参数，它们是传动设计和结构设计的依据，影响到产品是否能满足所需要的功能要求。因此，参数拟定是机床设计中的重要环节。
1.1车床系列、规格和用途
车床的分类：万能型车床、普通型车床、轻型车床三个品种。车床主要用于加工常用公制、英制模数螺纹、端面等。在现代大中型机械制造业大批或成批生产车间、一般机械制造业、科研所的工具车间、机修车间和单件、成批机加工车间、轻、纺、仪表、农机维修、教学实习等都有使用。本课程设计是设计普通型车床。
车床的主要参数是指最大工件回转直径。
查《机床主轴变速箱设计指导》第5页，得普通车床主要参数和基本参数如下：
最大工件回转直径D:400mm
刀架上最大工件回转直径D1 200mm
主轴通孔直径d 50mm
主轴头号（JB2521—79）:6
最大工件长度L:750mm—2000mm
系列：普通型
主轴转速范围：32r/min—1600r/min
主轴转速级数：12级
工作台纵向进给量：0.03mm/r—2.5mm/r
主电动机功率：7.5KW—13KW
1.2主轴的极限转速
nmax =1600 r/min
nmin =35.5 r/min
4.求一篇汽车类毕业论文
厢式汽车底盘改装设计
【摘要】根据用户需求，使厢式汽车具有各种功能，必须对其底盘进行改造。文章在分析底盘改装设计内容和要
求的基础上，对车架后悬的改装，千斤顶的安装，油箱的移位等提出改造设计方案，并提出了操作注意事项。
【关键词】底盘；改装设计；注意事项
0引言
厢式汽车是具有独立的封闭结构车厢或与驾驶
室联成一体的整体式封闭结构车厢，装备有专用设
施，用于载运人员、货物或承担专门作业的专用汽车
厢式汽车主要由二类汽车底盘、车厢，连接装置等组
成。多数情况下，生产厢式汽车的专用汽车改装厂自
己不生产底盘，而是从生产汽车的主机厂购买二类汽
车底盘，回厂后根据需要对底盘进行改装设计。
为了满足用户提出的要求，保证厢式车具有各种
各样的功能，需要对底盘进行这样那样的改装设计
总结笔者多年来的工作经验，底盘改装项目主要有车
架后悬的改变、加装千斤顶、油箱移位、移动横梁、移
动汽液管等。改装时，总的原则是不影响、不降低原二
类底盘的性能，不允许随意改变底盘轴距、轮距，保证
改装后底盘的强度性能。改装设计应使原来底盘的保
养部位、润滑点、注油口、蓄电池和驾驶室翻转操纵机
构易于接近，便于操作，不能损坏原底盘上为用户正
确使用而设置的各种标识，不应使底盘的维修及保养
变得困难[1]。
1车架后悬的改造
1.1后悬改装设计
车架后悬的改造有两种情况，1）后悬缩短。2）后
悬加长。按照GB7258《机动车运行安全技术条件》[2]要
求，客车及封闭式车厢的车辆后悬不得超过轴距的
65%，最大不得超过3.5m。对于特殊改装汽车，除了满足上述条件外，为了保证车辆越野性，还要满足离去角
要求，GJB219B《军用通信车通用规范》[3]中规定，底盘
改装后离去角不得小于26°。一般情况下，车架后端至
上装车厢后端的距离不得超过400 mm。
当缩短车架后悬时，要保留后横梁或直接利用后
横梁附近之前的横梁，同时注意不能损坏板簧后吊耳
的连接。当加长车架后悬时，后横梁至前一横梁的距离
不应大于1 200mm~1 400 mm，必要时在延长的空间内
纵向增加辅助横梁。不论缩短还是加长车架后悬，改制
后的后横梁在车架大梁前大约50mm左右（见图1）。
后悬加长设计时，为了保证车架的强度，要采用与
原车架纵横梁同型号、规格的材料，材料的性能、质量
应符合相应标准的规定，一般车架都选用16MnL专用
材料。
1.2后悬改装操作注意事项
后悬改装时要移动后横梁或增加辅助横梁，横梁
与纵梁上下翼联接最好采用铆接方式。铆接具有工艺
简单、抗震、耐冲击和牢固可靠等优点。如果采用螺栓
联接，要注意螺栓应采用强度等级不低于8.8级的螺
栓，螺母应采用自锁螺母，整体上要保证强度和防松
要求。
纵梁加长一般采用焊接方式，为了确保车架加长
不出现质量问题，一般企业都制定了《车辆改装车架
接长专用工艺规程》，其中规定了焊接人员、设备、材
料、操作方法等，每批产品改装前都要做焊缝强度试
验，试验合格后，才允许按照工艺要求进行施工。
试样材料与被接长的纵梁一致，一般都是16MnL,
按照下图制作两件（见图2）。
两件对接立焊，采用J507或J502焊条，分两次焊
完，底层采用！（3.2 mm焊条，顶层采用（！4 mm焊条，电
流I=110~170A。焊缝要求如下（图3）。
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