众文网1.求助 连杆加工工艺及夹具设计
QQ: 1007795905 A-工艺夹具类夹具A类【A1】180C柴油机活塞加工工艺设计【A2】180C柴油机连杆加工工艺设计【A3】180C柴油机气缸盖的加工工艺设计【A4】CA6140车床杠杆铣面夹具设计【A5】CA6140车床杠杆钻φ25mm孔的铣床夹具设计【A6】CA6140车床杠杆钻孔夹具设计【A7】CA6140车床手柄座钻14H7孔的钻床夹具设计【A8】CA6140车床手柄座钻φ10mm孔的钻床夹具设计【A9】CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计【A10】CA6140车床套钻8孔夹具设计【A11】CA6140法兰盘车外圆夹具设计【A12】CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计【A13】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计【A14】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图【A15】CA6140法兰盘钻3*φ11mm孔的钻床夹具设计【A16】CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计【A17】CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计【A18】CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计【A19】CA6140螺母支座铣夹具设计-图【A20】CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计【A21】CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计【A26】X5032K轴承座夹具设计-图【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）【A31】保持架机械加工工艺规程【A32】泵体钻孔夹具设计-图【A33】1702036-1500变速叉轴及钻255*φ8的钻床夹具设计【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5*φ6孔的钻床夹具【A35】1702061-1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计【A37】1702072-14换向叉轴-第五，第六速及铣48长台的铣床夹具设计【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5*φ6孔的钻孔夹具设计【A39】170261-953变速叉轴-第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计【A40】170261-1500变速叉轴-第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计【A44】1702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5*φ6mm孔的钻床夹具设计【A45】1702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计【A46】1702057-1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计【A47】1702061-950变速叉轴-第五、六速及钻100*φ8钻床夹具设计【A48】制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计【A49】制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具【A50】变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）【A51】变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图【A52】拨叉831002车大孔夹具设计【A53】拨叉831002铣槽夹具设计【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2【A59】拨叉831003铣槽夹具设计【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计【A61】拨叉831003钻2*M8孔工艺装备设计1【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2【A69】拨叉831008铣端面夹具设计【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计【A71】拨叉831007车大孔夹具设计【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计【A76】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计【A84】齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计【A85】传动轴的加工工艺设计【A86】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计【A87】单拐曲轴零件机械加工规程设计【A88】底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计【A89】吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图【A90】吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹【A91】二级齿轮减。
2.汽车发动机连杆加工工艺
连杆的工艺特点 （1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。 螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
（2）连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。 （3）带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口斜结合面. 连杆的工艺特点 （1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。 螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
（2）连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。 （3）带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口斜结合面，其结构如图3所示。
精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中（见图6），采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中（见图7），采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。 材料与毛坯 康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。
国产化时，将毛坯材料定为40MnBH(GB5216-85)，采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，还能节省大量的能源。毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。
该连杆硬度为HB255~302(dB3.5~3.8)，材料的奥氏体晶粒度国标规定为7~8级，CKD连杆实物的晶粒度水平为7级。材料标准对比见表2。
近年来，非调质钢作为在传统材料基础上发展起来的一个新品种，得到广泛的应用。该材料对锻造工艺而言，省去了调质处理工艺，避免了热处理裂纹，节省了大量能源。
从加工方面看，由于通过添加S、Ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。 在1984~1994年期间，康明斯采用调质钢毛坯SAE1541钢，1995年全面转用非调质钢材料毛坯38MnVS。
1993年以来，选用了40MnVG非调质钢进行了材料、加工工艺各项有关试验。批量切削表明，零件废品率明显降低，拉削加工表面质量提高了一个等级，即从Ra3.2μm提高到Ra.2.2~1.6μm，拉削振动明显降低，刀具耐用度提高1.5~2倍。
材料标准对比见表3。 新工艺、新技术的应用 采用荧光探伤对锻造内在质量再次进行检查；杆、盖螺栓孔等在自动线上分开加工；螺栓的拧紧采用进口定值扭矩扳手及扭矩转角法多工步拧紧工艺；小头孔的半精加工、精加工工序采用拉镗退刀加工工艺，大小头孔的半精加工、精加工设备的镗刀带有自动补偿装置。
2 连杆加工的工艺流程 连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。（待续） 作者简介 宋正元 男，1962年生。
工程师。邮编：441004 作者。
3.连杆的加工工艺
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内容来自用户：叽哩嘎啦
机车车辆制造与修理工艺学
课程设计说明书
设计题目设计连杆零件的机械加工工艺规程
及工艺装备
班级：设计者：学号：指导老师：2011年12月29日
摘要
连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。连杆要承受内燃机的爆发力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。因此对连杆的强度、刚度有很高的要求。又连杆与曲轴和活塞销连接，并且它们之间存在相对转动，因此对连杆大小头孔的加工要求是很高的。本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词：连杆加工工艺夹具设计
内容：
1.课程设计任务书1份
2.工艺卡片1套
3.机械加工工艺过程卡片1份
4.机械加工工序卡片1份
5.零件图1份
6.夹具装配图1份
7.课程设计说明书1份
目录
一、任务书
二、零件工艺性分析
2.1零件技术条件分析三、2.22.32.4.1在第一道工2.5.22.5.532.6.63）δΔ（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》18.
4.连杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计
希望可以帮到你吧 1 连杆零件的机械加工工艺规程 1。
1 连杆的工艺性分析及生产类型的确定 1。1。
1 连杆的技术要求 根据连杆零件图纸将该连杆的全部技术要求列于表中。见表1-1。
表1-1 连杆零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差（mm） 公差及精度等级 表面粗糙度Ra(um) 形位公差 连杆左端面 IT11 3。 2 连杆右端面 IT11 3。
2 孔 IT11 3。2 孔 IT10 3。
2 连杆槽宽度 IT13 3。2 连杆槽深度 IT15 3。
2 1。1。
2 审查连杆的工艺性 分析零件图可知，连杆的两端面均要求切削加工，该零件除主要工作表面（连杆两端面、的槽、孔、孔）外其余加工表面加工精度较低，通过铣削，钻床的粗加工就可以达到， 虽然主要工作表面加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。 由此可见，该零件的公艺性较好。
1。1。
3 确定连杆的生产类型 Q=5000件/年；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0。5%。
代入公式（1-1）得 N=5000件/年X(1+3%)X(1+0。5%)=5175。
8件/年 连杆重量为2。 0kg，由查表1-3知，连杆属于轻型零件；由表1-4知，该连杆的生产为大批生产。
1。2 机械加工工艺规程设计 1。
2。1 选择毛坯 由零件要求可知，不但要有高的抗拉、压强度和高的疲劳强度，而且要有足够的刚性和韧性，选择材料为45钢。
为增强连杆的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛胚选用锻件。 该零件轮廓尺寸不大，且生产类型数大批生产，为提高生产率和锻件精度，采用模锻方法制造毛胚，毛胚拔模斜度为5?。
1。2。
2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 a） 公差等级 根据连杆的功用和要求，确定该零件的公差等级为普通级。 b） 锻件重量 加工后工件重量为2。
0kg，初步估计锻件加工前毛胚重量为4kg。 c） 锻件形状复杂系数 对连杆零件图分析，大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度、和高度，l=45mm,b=53,h=10（详见毛胚简图1-1）；有公式（2-3）和（2-5）可计算出连杆锻件的形状复杂系数 S = mt/ mN = 4/(lbhρ)=（45mm*53mm*10mm*7。
8 10-6kg/mm3） ≈6/8。01≈0。
18 由于0。74介于0。
16和0。32之间故形状复杂系数属S3级 d） 材质系数 该材料属45钢，是碳的质量分数小于0。
65%的碳素钢，故锻件材质系属M1级。 e） 锻件分模线形状 根据连杆形位特点，选高度方向的对称平面为为分模面，属平直分模线，如图连杆锻造毛胚见图1-1所示。
f） 零件表面粗糙度 如零件图所示，该连杆各加工表面的粗糙度Ra均大于1。6。
根据上述综因素，查《机械制造技术基础课程设计指导书》中表2-10~2-12确定该段间的尺寸公差和机械加工余量。所得结果列于表1-2。
确定此铸造毛坯的尺寸公差和机械加工余量如下表所示： 表1-2 连杆铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量表 项目/mm 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 备注 孔 2。 0 表2-14 2。
2 表2-10 孔 2。0 表2-14 2。
2 表2-10 中心距57 0。3 表2-12 厚度14。
3 2。0~2。
2（取2。0） 表2-13 1。
8 表2-11 1。 2。
3 绘制连杆毛坯简图 由表1-2所得结果，绘制毛坯简图如下所示： 图1-1 连杆锻造毛坯简图 1。3 拟定连杆工艺路线 1。
3。1 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
a） 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择零件左视图中的左端面和 孔中心线作为精基准。 b） 粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，选取零件右端面为粗基准。
1。3。
2 表面加工方法的确定 表3-1 连杆零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/um 加工方案 备注 左端面 IT11 3。 2 粗铣-半精铣 表1-8 右端面 IT11 3。
2 粗铣-半精铣 表1-8 孔 IT10 3。2 粗镗-半精镗 表1-7 孔 IT11 3。
2 粗扩-精扩-铰 表1-7 槽内侧面 IT13 3。2 粗铣-半精铣 表1-8 槽底面 IT15 3。
2 粗铣-半精铣 表1-8 1。3。
3 加工阶段的划分 该连杆加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工，半精加工两个阶段。， 在粗加工阶段。
首先将精基准（连杆左端面和 孔）准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣连杆右端面， 钻 孔和粗铣8个槽的内侧面和底面；在半精加工阶段，完成左右端面的的精铣加工和8个槽的精铣加工。 1。
3。4 工序的集中与分散 选用工序集中原则安排连杆的加工工序。
该连杆的生产类型为大批或者中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。 1。
3。5 工序顺序的安排 a） 遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——连杆左右端面和 孔、孔。
b） 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 c） 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面。
d） 遵循“先面后孔”原则，先加工主要表。
5.柴油机装配工艺设计论文
柴油机连杆工艺工装设计
（字数：13138 页数：26 毕业论文 带设计）摘 要：本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！
关键词： 连杆 变形 加工工艺 夹具设计
摘 要 1
Abstract 1
第一章 柴油机连杆的加工工艺 3
1.1 柴油机连杆的用途及其特点 3
1.2 连杆的的材料及毛坯制造 4
1.3 连杆的加工工艺过程 6
1.4 连杆的加工工艺过程分析 7
1.4.1 定位基准的选择 7
1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 8
1.4.3 确定合理的夹紧方法 8
1.4.4 连杆主要面的加工方法 9
1.4.5 连杆主要孔的加工方法 9
1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 10
1.5夹具使用 10
1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 10
1.6.1 确定加工余量 10
1.6.2确定工序尺寸及其公差 11
1.7 各项加工数据的计算 12
1.8 连杆的检验 19
1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 19
1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 19
1.8.3检验主要表面的位置精度 20
1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 20
第二章 工装设计 20
2.1 铣削分面夹具设计 20
2.1.1夹具的问题注意 20
2.1.2 夹具设计 21
2.2 扩大头孔夹具 23
2.2.1 夹具的注意问题 23
2.2.2 夹具设计 23
参考文献： 26
致 谢 26
第一章 柴油机连杆的加工工艺
1.1 柴油机连杆的用途及其特点
连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
6.求<自动装配工艺>论文
需求流动装配与生产能力建模 分批流动装配（batch flow assembly）将电路板成批地从工厂经过。
第一块板要直到该批中的最后一块板完成后才往前移动，此时整批板移到下一个工序。分批流动装配是从后面推动（push）板从工厂经过。
可是，连续流动装配（continuous flow assembly）是一次一块板地将板从工厂经过。第一块板只要它完成现在的工序即移动到下一个工序。
连续流动装配是在前面拉动（pull）板经过工厂。连续流动装配的关键之一是把装配运作看作制造单元的一个连续系统，而不是独立制造单元的一个集合，这就是分批流动装配的观点。
需求流动装配（demand flow* assembly）是连续流动装配的延伸。需求流动装配将生产计划和生产能力模型（capacity modeling）结合到连续流动概念之中。
有三种常用的方法来测量生产能力或产量：完成面的数量、完成板的数量和完成周期的数量（即，贴装元件数）。对于制造而言，主要是对完成的产品（面或板）感兴趣，因为这是发货出去产生收入的。
工程方面也必须对工艺周期率有良好的处理，以保证装配线有足够的能力满足生产需求。 每小时面数：在战术上，制造方面重视完成的板面数量。
由于大多数表面贴装的装配都是双面的，完成一块板要求两次经过。如果期望是每小时40块板，那么装配运作必须有每小时生产80块板的能力。
每小时板数：在策略上，制造方面重视完成板的数量。这个度量就是简单测量每小时生产的完成板数量。
结果应该与制造的每小时目标相比较。 装配线能力：这个数字可以面数、板数或周期数来显示，测量单位可以是小时、天数、周、月、年或班次。
生产线能力可以基于结果，或者可以建立模型。 瓶颈：除非一条制造线是完美地平衡的（每个工序有完全一样的周期时间），否则就会有瓶颈。
关键是要识别瓶颈，减少其对制造线的影响。不要忽视瓶颈，制造线将只是以瓶颈工艺的最大速度生产。
能力模型单元因子 一个需求流动装配的能力模型，它是基于一个拉动的系统，从最终的制造工艺开始（即功能测试），到第一个制造工序（即锡膏印刷）结束。这个模型可以在微软的电子表格（MS Excel）或一个类似的软件工具上建立。
每个工序或单元分解成单个装配线的项目，可以详细地检查和说明。在能力模型内的每个单元应该含有下面的内容：操作（工序）名称 - 例如，锡膏印刷。
价值增加的劳动力时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于增加价值的劳力集中的活动，如元件插件或机械装配。 非价值增加的劳动力时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于没有增加价值的劳力集中的活动，如设定、检查和返工。
机器周期时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于机器集中的活动，如元件贴装。 运作（总）周期时间 - 这是装配产品所要求的总的周期时间（每板的小时数）。
它是价值增值劳动力时间、非价值增值劳动力时间和机器循环时间的总和。 每班次的原始能力 - 这是没有考虑利用率和合格率因数的一个班次可以生产的产品数量。
它是通过每班次的小时数除以运作周期时间得到的。 每天的班次 - 通常是一班或两班。
每天的原始能力 - 这是每天可以生产的产品数量，同样没有考虑利用率和合格率的因素，它是通过将每班次的原始能力乘以班次数。 运作（工艺）的利用率 - 这个数（百分数）显示装配工艺实际用于装配板的时间。
它是使用的小时数（x）除以可用的小时数（y），或者 u = x/y。例如，如果工艺使用一个工作周40小时的34小时，那么 u = 34/40，即等于85%的工艺利用率。
定义什麽影响利用率是重要的。例如，你打算让一些装配线在午餐休息期间保持运行吗？对计划与非计划的停机时间必须给予考虑。
计划的停机时间的例子包括设定和转换、业务会议、和机器维护。非计划的停机时间的例子包括缺料、机器或工艺问题。
目标数：85-90%。 每天可使用的生产能力 - 这是在一天内考虑利用率因素（但没有合格率因素）可以生产的产品数量。
它是将每天原始的能力乘以运作利用率获得的。 运作（工艺）合格率 - 这是在该工序所期望（所展示）的合格率。
如果一个缺陷产品可以返工，那么不需要额外的产品开始代替在该工序的报废。可是，如果缺陷发生时返工是不可能的，那么额外的产品必须开始代替在该工序的产品损失。
每天的实际产出 - 这是在一天内考虑到利用率和合格率因素可以生产的产品数量。它是通过将每天可用的生产能力乘以运作的合格率得到的。
到这时，该单元的实际产出能力就得出来了。 要记住的一个支持因素是装配效率。
这个数字（百分数）显示在所希望的装配时间和实际要求用来完成一块板的装配时间之间的差别。基本上，它是所希望的时间（x）除以实际的时间（y），或者 e = x/y。
这个测量可以基于一个装配工艺（例如，元件贴装）或者整个装配工艺（例如所有表面贴装工艺）。例子：所希望的装配时间是5.5分钟，但是实际的装配时间是6分钟，因此 e = 5.5/6，结果是92%的效率。
目标数：95-100%。 总的周期时间 - 这是一个关键的数字，因为它揭示了是实际上花多长时间将一块板经过工厂，它是一个真实的指标，显示你的公司可以对顾客的定单作。
7.加工中心毕业设计,夹具或者零件
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夹具和零件的，在这里，只给你罗列一部分题目吧。 工艺类 1. 工艺-CA6140车床尾座体工艺工装设计 2. 工艺-MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程 3. 工艺-WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计 4. 工艺-X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计 5. 工艺-X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺规程制订 6. 工艺-C6410车床拨叉.卡具设计 7. 工艺-车床手柄座加工夹具设计 8. 工艺-盖套类零件知识库及工艺 9. 工艺-曲轴工艺设计及夹具设计 10. 工艺-曲轴箱零件加工工艺及夹具设计 11. 工艺-数控铣床编程实例分析 12. 工艺-铣断夹具设计 13. 工艺-“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计 14. 工艺-CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计 15. 工艺-CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计 16. 工艺-MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程 17. 工艺-SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程 18. 工艺-WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计 19. 工艺-Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计 20. 工艺-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计 21. 工艺-加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具 22. 工艺-壳体的工艺与工装的设计 23. 工艺-前刹车调整臂外壳的机械加工的工艺过程及工装设计 24. 工艺-填料箱盖夹具设计 25. 工艺-支承套零件加工工艺编程及夹具 26. 工艺-CA6140拨叉831005设计 27. 工艺-CA6140车床法兰盘的加工工艺夹具 28. 工艺-柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制 29. 工艺-车床变速箱中拔叉及专用夹具设计 30. 工艺-车床拨叉夹具 31. 工艺-电织机导板零件数控加工工艺与工装设计 32. 工艺-分度钻孔夹具设计 33. 工艺-后钢板弹簧吊耳的加工工艺 34. 工艺-铜质镀银活动触头侧平面铣削用夹具 35. 工艺-推动架设计 36. 工艺-弯管的数控加工与工艺分析 37. 工艺-锡林右轴承座组件工艺及夹具设计 38. 工艺-箱体类零件工艺分析及知识库研究（减速机） 39. 工艺“CA6140法兰盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备 40. 工艺CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计 41. 工艺CA6140杠杆加工工艺 42. 工艺CA6140杠杆加工工艺及夹具设计 43. 工艺X5020B立式升降台铣床拨叉壳体 44. 工艺Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工 45. 工艺半轴机械加工工艺及工装设计 46. 工艺拨叉零件工艺分析及加工 47. 工艺叉杆零件 48. 工艺柴油机连杆的加工工艺 49. 工艺齿轮泵前盖的数控加工和三维造型 50. 工艺齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计 51. 工艺传动齿轮工艺设计 52. 工艺单拐曲轴机械加工工艺 53. 工艺低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 54. 工艺端面齿盘的设计与加工 55. 工艺惰轮轴工艺设计和工装设计 56. 工艺法兰零件夹具设计 57. 工艺方向机壳钻夹具设计 58. 工艺分离爪工艺规程和工艺装备设计 59. 工艺杠杆工艺和工装设计 60. 工艺杠杆设计 61. 工艺过桥齿轮轴机械加工工艺规程 62. 工艺后钢板弹簧吊耳的工艺和工装设计 63. 工艺活塞的机械加工工艺，典型夹具及其CAD设计 64. 工艺机座工艺设计与工装设计 65. 工艺减速箱体工艺设计与工装设计 66. 工艺渐开线涡轮数控工艺及加工 67. 工艺空气压缩机曲轴零件 68. 工艺连杆零件加工工艺 69. 工艺美国赛车连杆专用工装夹具设计 70. 工艺气门摇臂轴支座 71. 工艺十字接头零件分析 72. 工艺输出轴的工装工艺设计 73. 工艺输出轴工艺与工装设计 74. 工艺套筒机械加工工艺规程制订 75. 工艺推动架”零件的机械加工工艺及夹具设计 76. 工艺斜联结管数控加工和工艺 77. 工艺支架零件图设计 78. 工艺总泵缸体加工设计 79. 工艺组合件数控车工艺与编程 80. 工艺钻泵体盖6-φ2孔机床与夹具图纸 81. 工艺钻泵体盖6-φ7孔机床与夹具图纸 更多的，你可以去 /jixie/找吧。
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