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数控铣刀的分类及应用的研究 摘共l数控行业的空前发展，使数控铣刀样式萦多，对其进行合理划分和对其应用条件和场合的分析是很有实际惫义的。
「关扭询〕数控铣刀分类应用 近年来，随着数控机床的不断发展，数控机床刀具种类越来越 多，其划分也越来越细，但无论样式如何改变，从总体上看，数控加工 刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，而数控刀具 中又以数控铣刀应用最为广泛，现就目前数控刀铣刀的类型总结如下。 一、。
挂。刀的分共 （一）按制造铁刀所用的材料可分为 1。
高速钥刀具； 2。硬质合金刀具： 3。
金刚石刀具； 4。其他材料刀具，如立方氮化翩刀具、陶瓷刀具等。
（二）按铁刀结构形式不同可分为 1。整体式：将刀具和刀柄制成一体。
2。镶嵌式：可分为焊接式和机夹式。
3。减振式当刀具的工作胃长与直径之比较大时，为了减少刀具 的振动，提高加工精度，多采用此类刀具。
4。内冷式：切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部； 5。
特殊型式：如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。 （三）按铁刀结构形式不同可分为 1。
面铣刀（也叫端铣刀）：面铣刀的回周表面和端面上都有切削 刃，端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构和刀片机夹可 转位结构，刀齿材料为高速钥或硬质合金，刀体为4ocr。
钻削刀具，包 括钻头、铰刀、丝锥等： 2。模具铣刀：模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为回锥形立铣 刀、回柱形球头立铣刀和回锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄、削平 型直柄和莫氏锥柄。
它的结构特点是球头或端面上布满切削刃，圆周刃 与球头刃圃弧连接，可以作径向和轴向进给。铣刀工作部分用高速钥或 硬质合金制造。
键槽铣刀：用于铣削键槽。 成形铣刀：切削刃与待加工面形状一致。
二、，用。挂位刀 现就几种目前比较常用的铣刀类型就其应用场合加以说明。
（一）单刃铁刀 该刀具加工效率高，采用优质的硬质合金作刀体，一般采用刃口 锐磨工艺，以及高容l的排屑，使刀具在高速切割中有不粘屑，低发 热，光洁度高等特点。它广泛应用于工艺品、电子、广告、装饰和木业 加工等行业，适合工厂批量加工以及高要求的产品。
（二）两刃立铁刀和四刃立铁刀 该类刀具一般采用整体合金结构，其特点是拥有很强的稳定性， 刀具可在加工面上稳固地工作，使加工质量得以有效的保证。适用材料 范围广，如碳素钢、模具钢、合金钢、工具钢、不锈钢、钦合金、铸 铁、适用于一般模具、机械零件加工。
（三）峨纹铁刀 随着中国数控机床的发展，螺纹铣刀越来越得到人们的认可，它 很好的加工性能，成为降低螺纹加工成本、提高效率、解决姗纹加工难 题的有力加工刀具。由于目前娜纹铣刀的制造材料为硬质合金，加工线 速度可达80一20(ha/毗n，而高速钢丝锥的加工线速度仅为10~ 3如/耐n，故螺纹铣刀适合高速切削，加工螺纹的表面光洁度也大幅提 高。
高硬度材料和高温合金材料，如钦合金、镶基合金的姗纹加工一直 是一个比较困难的问题，主要是因为高速钢丝锥加工上述材料姗纹时， 刀具寿命较短，而采用硬质合金姗纹铣刀对硬材料螺纹加工则是效果比 较理想的解决方案。可加工硬度为HRC58一62。
对高温合金材料的拐纹 加工，螺纹铣刀同样显示出非常优异的加工性能和超乎预期的长寿命。 对于相同绷距、不同直径的娜纹孔，采用丝锥加工需要多把刀具才能完 成，但如采用螺纹铣刀加工，使用一把刀具即可。
在丝锥磨损、加工姗 纹尺寸小于公差后则无法继续使用，只能报废；而当螺纹铣刀磨损、加 工燎纹孔尺寸小于公差时，可通过数控系统进行必要的刀具半径补偿调 整后，就可继续加工出尺寸合格的螺纹。 同样，为了获得商精度的娜纹 孔，采用螺纹铣刀调整刀具半径的方法，比生产高精度丝锥要容易得 多。
对于小直径螺纹加工，特别是高硬度材料和高温材料的姗纹加工 中，丝锥有时会折断，堵塞螺纹孔，甚至使零件报废；采用螺纹铣刀， 由于刀具直径比加工的孔小，即使折断也不会堵塞螺纹孔，非常容易取 出，不会导致零件报废；采用姗纹铣削，和丝锥相比，刀具切削力大幅 降低，这一点对大直径螺纹加工时，尤为重要，解决了机床负荷太大， 无法驱动丝锥正常加工的问题。 螺纹铣刀作为一种采用数控机床加工姗纹的刀具，成为一种目前 广泛被采用的实用刀具类型。
三、绪论 数控铣刀的种类多种多样，随着数控行业的日益发展，数控铣刀 的类型和应用条件和场合也必将发生变化，我们仍要继续对其动态进行 关注和研究，这是很有现实意义的。 。
考文傲： 【1]梁海、黄华剑，螺纹铣刀在数控加工中心上的应用〔J] 。 现代制造工程 。
2(KI6,10:2931。 【2]陈小峰。
姗纹铁刀在加工中心上的应用〔J] 。 机械工人（冷加工），2006 (11):1517 。
【3]张新、张萍，数控机床刀具的分类特点及合理选择[J] 。 林业机械与木工 设备 。
2007,6:3335 。记得采纳啊。
2.我想要一个关于《数控毕业的论文》
第一部分：数控机床应用调查 一、品正数控深孔钻床外型及简介 品正数控深孔钻床外型如图1-1 图1-1 品正数控深孔钻床简介：深孔钻 ： 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。
现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。
二、深孔钻在设计上的优点 合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 ：1. 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。
2. 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。3. 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。
滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。
两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。
4. 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。 5. 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。
6. 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。
7. 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。三、品正深孔钻规格表 深孔钻规格表 型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525 Table （单位 mm） 工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800 作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500 T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7 主轴 主轴进给行程 800 1000 1250 1500 主轴进给速度 （mm/min） 20-5000mm 主轴直径 Φ120 主轴端至台面距离 70 mm 电动机 主轴（kw） 7.5kw 磁力分离器（W） 25W 纸带过滤器 25W 铁削排除机 （W） 0.375 油压泵 10HPx6P 润滑油泵 150Wx2 加工能力 加工深度 800 1000 1250 1500 钻孔能力 Φ3-25mm(32) 油压系统 切削油桶 （L） 1800LT 高压泵压力 （kg/cm2 ） 0-120 高压泵吐出量 （L/min） 5-70 最大载重 （kg） 1000 3000 5000 7000 机械净重 （kg） App.9000 App.10500 App.14500 App.16500 占地面积 App.3125x2046 App.5000x5000 App.5500x5500 App.6000x6000 第二部分：数控加工工艺分析 要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。
在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。
图2.11、零件图工艺分析 凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。
零件材料为HT200，切削加工性能较好。 根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。
同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。2、确定装夹方案 根据零件的结构特点，加工 、两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。
加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、两个孔为定位基准。3、确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。
因此应先加工用做定位基准的 、两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。
走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。
为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
4、刀具选择 根据零件特点选用8把刀具，如下表：序号 刀具号 刀具 加工表面 备注 规格名称 数量 刀长/mm 1 T01 ￠5中心钻 1 钻￠5mm中心孔 2 T02 ￠19.6钻头 1 45 ￠20孔粗加工 3 T03 ￠11.6钻头 1 30 ￠12孔粗加工 4 T04 ￠20铰刀 1 45 ￠20孔精加工 5 T05 ￠12铰刀 1 30 ￠12孔精加工 6 T06 90°倒角铣刀 1 ￠20孔倒角1.5*45° 7 T07 ￠6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R0.58 T08 ￠6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1㎜铣削余量，精铰 、两个孔时留0.1㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。
二、轴类零件的加工工艺分析与实例 一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9~C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
主轴加工工艺过程 工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具1 车 按工艺草图车。
3.谁有数控专业的毕业论文
控制面板的加工
字数：10255，页数：34 论文编号：JX064
摘 要
随着计算机技术的发展，越来越多高新技术被用于钣金工业，其中数控技术就是重要的一环，它是一项典型的、应用最广泛的机电光一体化综合技术，而数控编程又是非常重要的，编程的好坏对数控冲床的使用，生产效率和钣材利用率的提高，钣金件的质量等都有至关重要的影响，
数控冲床以其快速、高精度的柔性冲切加工系统和数控编程仿真技术对产品的精确预测的优点，近年来应用越来越广泛。其特别适合于多品种、高精度、复杂零件中小批量生产。
钣金工艺分析是程序编制的前提，一个好的工艺确定了一个好的程序，更为数控机床效率更高的工作创造了好的条件，采用功能强大的Autocad绘图软件对图纸展开，更加便捷，精确，Amada-2D编程软件在不断改进中更加快捷，准确无误。在此看来，数控技术更加完善，方便。生产效率更高。钣金工业将有一个快速的发展。
关键词：数控技术 编程 工艺 效率
目 录
摘要 1
前言 2
第一章 转塔式数控冲床介绍 3
第二章 冲压件工艺过程设计 5
2.1--- 概述 5
2.2--- 工艺过程设计的基本内容 5
2.3--- 确定冲压件的总体工艺过程 6
第三章 图纸及说明 10
第四章 procam数控冲压加工编程 12
4.1 编程分析 14
4.2辅助编程分析 15
4.3模具 18
4.4操作简要 22
4.5程序 23
致谢 33
参考文献 34
毕业设计答辩题（五）
1.模具的结构，调节高度及更换方法？
答：江苏恒德模具厂的模具有A B C D 四个工位其中A B 两个工位类同，C D 两个工位类同，其结构均为模芯，弹簧，压盖，及导套，不同的是直径不同，更换方法为把导套去掉，用内六方把螺栓松开，把模芯放置在台虎钳上夹紧，然后用扳手左旋或右旋调节高度，更换的话，直接松开就行了，安装的时候顺序相反
2. 数控机床运行中常出现的问题及解决方法？
答： 1 夹钳保护，就是加工零件在夹钳的保护区域，解决方法是移动夹钳，使之在保护范围之外，2轴轮廓出现监控，由于编程时配刀超出了零件的轮廓， 解决方法是重新手工配刀.3转塔不转， 解决方法是看感应开关指示灯是否亮，不亮的话就需要检修.4C轴不运转，由于工作 中用旋转模切边出现撞板或带料，复位后C轴未回零， 解决方法是用手旋转连接杆使之在摁下T功能键时能插入
3. 板金件的加工流程？
答：不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。
4. 如何保证板金件的质量 答：质量跟选用合适的模具间隙有关，模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。 通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。 当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。
5. 冲床模位对中性不好时如何检修
答：如果冲床模位的对中性不好，造成模具快速钝化，工件加工质量差，可就以下几点检修： a检查机床的水平情况，必要时重新调整；b检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复； c清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换； d使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整。
以上回答来自： /44-3/3040.htm
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立式数控铣床的试验模态分析 摘要：应用锤击法对立式数控铣床进行了试验模态分析，研究了该立式数控铣床的动态特性，获得该立式数控铣床低 频段的固有频率、阻尼比和振型。
通过对整机各阶模态振型的分析，找到了立式数控铣床结构的薄弱环节，并为进行结构 优化设计提出了改进措施。关键词：动态特性；模态分析；立式数控铣床；锤击激振 现代数控机床正朝着高转速、高精度方向发展，这要求数控机床结构必须具有良好的动态特性。
建立 数控机床的结构动力学模型对于研究数控机床结构的 动态特性、了解结构的薄弱环节、对结构进行优化设 计以及提高数控机床的加工精度具有重要意义。试验模态分析是通过试验激励设备，对机械结构 进行激振，测量设备拾取激励与响应信号；动态信号 分析仪对所采集到的试验数据进行进一步的分析与处 理，识别出反映结构动态特性的各阶模态参数，如结 构的各阶固有频率、阻尼比和模态振型。
随着磁悬浮技术的发展，磁悬浮电主轴越来越广 泛地应用于数控铣床，铣床振动会降低磁悬浮电主轴 的加工精度。为了研究数控铣床的动态特性对磁悬浮 电主轴加工精度的影响，作者应用试验模态分析方法 对一台小型立式数控铣床进行了动态特性分析，利用 锤击法对结构进行激振，利用信号采集仪进行结构的 力信号和响应信号的采集，并对测得的各个测点的传 递函数进行曲线拟合，得到了数控铣床的低频段模态 参数，为该铣床理论建模提供了数据和修改依据；另 外，通过分析数控铣床的各阶振型动画，发现了结构 的薄弱环节，也为该数控铣床的结构优化设计提出了 改进措施。
1.1.1激振装置 采用锤击激振的方法。锤击激振是瞬态激振的一 种，此法设备简单，使用方便灵活，便于现场或在线 测试，试验周期短…。
试验对象是一台小型立式数控 铣床，该试验对象采用原装支撑方式，在现场模态 试验中，实际安装中的结构原型具有最优原装支撑，无需作任何变动。从实际情祝和机床本身的结构特点 出发，采用力锤进行激振相对于使用其他激振装置更 为灵活方便。
试验分析选用朗斯测试技术有限公司生 产的LC1301型力锤，其锤头主体为四氟乙烯材料，最大冲击力可达到5kN，采用该种力锤可以产生足以 激励起此小型数控铣床的冲击力，适合于进行小型结 构的试验模态分析。1_1.2测量装置 测量装置主要用于拾取试验对象所受的激振信号 和试验对象产生的响应信号，以及完成信号的放大、滤波和模数转换功能。
在测试过程中，激振力信号采 用LC0501型压电石英力传感器采集，响应信号采用 北京测振仪器厂生产的YD一1型压电式加速度传感器 采集。试验中采用YS一1放大器和GZ-2C型测振仪组 合进行信号的放大。
放大后的信号经DT一2A型低通 滤波滤波，由AZ0l6G型数据采集卡采集进入计算机系统，再由采样、分析软件CRAS控制信号的采集和 存储。1.1.3模态分析软件 试验模态分析中，计算机系统起控制、分析和数 据存储的作用。
采用南京安正软件工程有限公司开发 的振动及动态信号采集分析系统CRAS作为模态分析 软件，该软件主要包括数据采集及处理（AdCras）、信号与系统分析（SsCras）、机械及结构模态分析（MaCras）等模块，文中试验主要利用机械及结构模 态分析模块。在CRAS的作用下，计算机发出控制信 号控制数据采集卡对信号的采集，并将采集到的信号 以数据文件方式记录在硬盘上。
信号采集完成后，后 续的信号回放、传递函数分析和模态参数辨识工作也 由CRAS软件完成。1.2试验模态分析参数设置 由于试验模态分析是一种基于对结构上的特定点 进行传递函数测量，进而辨识结构整体模态参数的实 验研究方法。
因此，信号测量的精度对于分析结果的 准确性具有很大影响。为了获得较高的测量精度，设 定的试验参数如下所述。
1.2.1测点布置 将立式数控铣床按机械结构的大件组成自然划分 为以下几个子结构：床腿、Y向床身及工作台、立 柱、向床身、向床身、主轴箱部件（含主轴）、电 机等部件。根据数控铣床整机以及结构件的尺寸布置 几何测点数。
测点布置以不遗漏模态为原则。数控铣 床总体尺寸不大，但其结构形状比较复杂，为尽量真实地反映该数控铣床的结构形状，构造整机模型共选 定506个几何节点：床身108点；y向导轨部件（含 工作台）44点；立柱48点；向导轨部件28点；z 向导轨部件38点；主轴箱部件（含主轴）32点；电 动机及电动机座72点；其余136点。
立式数控铣床 的几何模型如图3所示。在进行传递函数分析时，对190个几何节点进行了测量：床身44点；Y向导轨部 件20点；立柱24点；向导轨部件16点；z向导轨 部件18点；主轴箱部件20点；电动机及电动机座36 点；其余12点。
在对190个几何节点进行测量时，对其、Y和3个方向进行测量，实际测点共558 点，其余约束点。其中压电式加速度传感器分别位于 主轴箱部件的298点（方向）、Y向导轨部件的58 点（Y方向）和向导轨部件的177点（方向）。
图5为立式数控铣床的测点布置图。1.2.2模态测量参数设置 在进行模态测量前，首先对机械及结构模态分析（MaCras）模块进行参数设置。
在参数设置项中，选 择分。
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q 348414338 业论文 轿车变速器设计 毕业论文 复合化肥混合比例装置及PLC控制系统设计 毕业论文 起重机总体设计及金属结构设计 毕业论文 四杆中频数控淬火机床的设计制造 毕业论文 撑掩护式液压支架总体方案及底座设计 毕业论文 支撑掩护式液压支架总体方案及立柱设计 毕业论文 膜片弹簧的冲压工艺及模具设计 机械设计课程设计 带式输送机说明书和总装图 课程设计 X-Y数控工作台 毕业设计 ZFS1600/12/26型液压支架掩护梁设计 毕业设计 运送铝活塞铸造毛坯机械手设计 毕业设计 上料机液压系统设计 毕业设计 冲压废料自动输送装置 课程设计 设计一卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统 毕业论文 WY型滚动轴承压装机设计 毕业设计论文 经济型数控车床纵向进给运动设计及 润滑机构设计 毕业设计论文 J45-6.3型双动拉伸压力机的设计 气动通用上下料机械手的设计——机械结构设计 毕业设计 水电站水轮机进水阀门液压系统的设计 毕业设计 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计 课程设计 设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 毕业设计 组合机床改造 毕业设计 普通车床经济型数控改造 钩尾框夹具设计（镗φ92孔的两道工序的专用夹具） 设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备） 课程设计 带式输送机传动装置 毕业论文 桥式起重机副起升机构设计 毕业论文 桥式起重机小车运行机构设计 课程设计 四工位专用机床传动机构设计 毕业论文 无模压力成形机设计 设计说明书 普通车床主传动系统 毕业设计 XK100立式数控铣床主轴部件设计 毕业设计 罩壳设计说明书 设计带式传输机传动装置中的双级斜齿圆柱齿轮减速器 毕业论文 两齿辊破碎机设计 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备 普通式双柱汽车举升机设计 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字） 机电一体化课程设计 线切割机床走丝机构及控制系统设计 基于逆向工程的过程控制系统机电一体化设计 毕业设计 带式输送机的传动装置 毕业设计 手柄冲孔、落料级进模设计与制造 毕业设计 CA6140车床后托架设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计 毕业设计 液压拉力器 毕业设计 全路面起重机 毕业论文 二级圆柱直齿齿轮减速器 玉米脱粒机的设计 毕业设计 连杆孔研磨装置设计 注射器盖毕业课程设计说明书 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计 毕业设计 YZY400全液压压桩机设计（共含论文9篇） 毕业设计 花生去壳机 毕业设计 青饲料切割机的设计 毕业设计 颗粒状糖果包装机设计 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 机电一体化课程设计 印制板翻板机 课程设计 制定CA6140车床法兰盘的加工工艺， 设计钻4*φ9mm孔的钻床夹具 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 制定电机壳的加工工艺，设计钻Φ8.5mm孔的钻床夹具 壳体零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计 毕业设计 CG2-150型仿型切割机 毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计 V带—单级圆柱减速器 毕业设计 单拐曲轴零件机械加工规程设计说明书 液压传动课程设计 全自动方便面压制机液压系统设计 机械制造课程设计 机床传动齿轮的工艺规程设计（大批量） 课程设计 解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计 课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定 毕业设计 中直缝焊接机 粉末压力成型机传动系统的设计 毕业设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床 毕业设计 普通钻床改造为多轴钻床 毕业设计 液压控制阀的理论研究与设计 课程设计 用于带式运输机的一级齿轮减速器 课程设计 带式运输机的传动装置 毕业设计 保持架 毕业设计 钟形壳 机械制造技术基础课程设计说明书 C6410车床拨叉、卡具设计 CA6140C车床拨叉工艺，设计铣18mm槽的铣床夹具 CA6140C车床杠杆工艺，设计钻直径12.7的孔的钻床夹具 CA6140C车床杠杆的加工工艺，设计钻φ25的钻床夹具 CA6140车床拨叉的加工工艺，设计钻φ25孔的钻床夹具 CA6140车床拨叉的加工工艺，设计车圆弧车床夹具 设计“拨叉”零件的机械加工工艺及工艺装备 制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，设计铣4mm工艺槽的铣床夹具 制定后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺，设计钻？37孔的钻床夹具 制定拨叉零件的加工工艺，设计铣30*80面的铣床夹具 制定CA6140C车床拨叉的加工工艺，铣8mm槽的铣床夹具 毕业设计 采煤机的截割部设计 毕业设计 大功率减速器液压加载试验台机械系统设计 毕业设计 大流量安全阀 课程设计 设计皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器 毕业设计 刨煤机传动系统及缓冲装置的设计 毕业设计 刨煤机的截割部设计及滑靴设计 数据库实验指导课件 毕业设计 马达盖设计 CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻孔的钻床夹具 制定机械密封装备传动套加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具 CA6140法兰盘的加工工艺，设计钻φ6mm孔的钻床夹具 毕业设计 单拐曲轴工艺流程 毕业设计 壳体机械加工工艺规程 毕业设计 连杆机械加工工艺规程 课程设计 二级圆柱齿轮减速器 毕业设计（论文） 座板的机械加工制造 机械设计课程设计 卷筒输送机减速器 机械设计课。
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合理选择数控铣加工中的刀具和切削用量 现在，如Pro/ENGINEER、UG、Cimatron、MasterCAM等许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划 、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。众所周知，在借助CAM软件进行数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。
所以无论是手工编程或计算机辅助编程，在编制加工程序时，选择合理的刀具和切削用量，是编制高质量加工程序的前提。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。
一、刀具的选择 1、数控铣加工常用刀具的种类 数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。 为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。
数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。 2、数控铣加工对刀具的要求 为了保证数控铣机床的加工精度，提高数控铣机床的生产效率及降低刀具材料的消耗，在选用数控铣机床刀具和刀具材料时，除满足普通机床应具备的基本条件外，还要考虑在数控铣机床中刀具工作条件等多方面因素，如切屑的断屑性能、刀具快速调整与更换，因此对刀具和刀具材料提出更高的要求。
1）铣刀刚性要好 一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床遇到这种情况很容易采取分层铣削方法加以解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，遇到余量大时无法象通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到，否则铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。
但这样势必造成余量少的地方经常走空刀，降低了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。2）铣刀的耐用度要高 尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。
除上述两点之外，互换性好，便于快速换刀；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 系列化，标准化，以利于编程和刀具管理，等等这些是数控加工与普通机床加工对刀具的不同要求。 3、数控铣加工刀具类型的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
1）铣削刀具的选用：加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀；2）孔加工刀具的选用：数控机床孔加工一般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D≤5(L为钻孔深度)的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。 在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；。
7.数控专业毕业设计怎么写
先拟题，如：浅谈数控机床故障判断与维护
【论文关键词】：数控技术；数控机床；故障；维护
【论文摘要】：数控技术是用数字信心对机械运动和工作过程控制的技术。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，更使制造业成为工业化的象征。
数控机床是集高、精、尖技术于一体，集机、电、光、液于一身的高技术产物。具有加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高、适应性强、灵活性好等众多优点，在各个行业受到广泛欢迎，在使用方面，也是越来越受到重视。但由于它是集强、弱电于一体，数字技术控制机械制造的一体化设备，一旦系统的某些部分出现故障，就势必使机床停机，影响生产，所以如何正确维护设备和出现故障时能及时抢修就是保障生产正常进行的关键。
1.数控机床的维护
对于数控机床来说，合理的日常维护措施，可以有效的预防和降低数控机床的故障发生几率。
首先，针对每一台机床的具体性能和加工对象制定操作规程建立工作、故障、维修档案是很重要的。包括保养内容以及功能器件和元件的保养周期。
其次，在一般的工作车间的空气中都含有油雾、灰尘甚至金属粉末之类的污染物，一旦他们落在数控系统内的印制线路或电子器件上，很容易引起元器件之间绝缘电阻下降，甚至倒是元器件及印制线路受到损坏。所以除非是需要进行必要的调整及维修，一般情况下不允许随便开启柜门，更不允许在使用过程中敞开柜门。
另外，对数控系统的电网电压要实行时时监控，一旦发现超出正常的工作电压，就会造成系统不能正常工作，甚至会引起数控系统内部电子部件的损坏。所以配电系统在设备不具备自动检测保护的情况下要有专人负责监视，以及尽量的改善配电系统的稳定作业。
当然很重要的一点是数控机床采用直流进给伺服驱动和直流主轴伺服驱动的，要注意将电刷从直流电动机中取出来，以免由于化学腐蚀作用，是换向器表面腐蚀，造成换向性能受损，致使整台电动机损坏。这是非常严重也容易引起的故障。 摘自无忧无虑论文网
8.急
加分后发给你，液压机械手先给你看个简要的摘要 1第一章 机械手设计任务书 11.1毕业设计目的 11.2本课题的内容和要求 2第二章 抓取机构设计 42.1手部设计计算 42.2腕部设计计算 72.3臂伸缩机构设计 8第三章 液压系统原理设计及草图 113.1手部抓取缸 113.2腕部摆动液压回路 123.3小臂伸缩缸液压回路 133.4总体系统图 14第四章 机身机座的结构设计 154.1电机的选择 164.2减速器的选择 174.3螺柱的设计与校核 17第五章 机械手的定位与平稳性 195.1常用的定位方式 195.2影响平稳性和定位精度的因素 195.3机械手运动的缓冲装置 20第六章 机械手的控制 21第七章 机械手的组成与分类 227.1机械手组成 227.2机械手分类 24第八章 机械手Solidworks三维造型 258.1上手爪造型 268.2螺栓的绘制 30毕业设计感想 35参考资料 36 送料机械手设计及Solidworks运动仿真摘要本课题是为普通车床配套而设计的上料机械手。
工业机械手是工业生产的必然产物，它是一种模仿人体上肢的部分功能，按照预定要求输送工件或握持工具进行操作的自动化技术设备，对实现工业生产自动化，推动工业生产的进一步发展起着重要作用。因而具有强大的生命力受到人们的广泛重视和欢迎。
实践证明，工业机械手可以代替人手的繁重劳动，显著减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动生产率和自动化水平。工业生产中经常出现的笨重工件的搬运和长期频繁、单调的操作，采用机械手是有效的。
此外，它能在高温、低温、深水、宇宙、放射性和其他有毒、污染环境条件下进行操作，更显示其优越性，有着广阔的发展前途。本课题通过应用AutoCAD 技术对机械手进行结构设计和液压传动原理设计，运用Solidworks技术对上料机械手进行三维实体造型，并进行了运动仿真，使其能将基本的运动更具体的展现在人们面前。
它能实行自动上料运动；在安装工件时，将工件送入卡盘中的夹紧运动等。上料机械手的运动速度是按着满足生产率的要求来设定。
关键字 机械手，AutoCAD,Solidworks 。第一章 机械手设计任务书1.1毕业设计目的毕业设计是学生完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
这对学生即将从事的相关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。其主要目的：一、培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。
二、培养学生树立正确的设计思想，设计构思和创新思维，掌握工程设计的一般程序规范和方法。三、培养学生树立正确的设计思想和使用技术资料、国家标准等手册、图册工具书进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力。
四、培养学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。1.2本课题的内容和要求 （一、）原始数据及资料（1、）原始数据：a、生产纲领：100000件（两班制生产）b、自由度（四个自由度）臂转动180？臂上下运动 500mm臂伸长（收缩）500mm手部转动 ±180? (2、)设计要求：a、上料机械手结构设计图、装配图、各主要零件图（一套）b、液压原理图（一张）c、机械手三维造型d、动作模拟仿真e、设计计算说明书（一份） （3、）技术要求主要参数的确定：a、坐标形式：直角坐标系b、臂的运动行程：伸缩运动500mm，回转运动180?。
c、运动速度：使生产率满足生产纲领的要求即可。d、控制方式：起止设定位置。
e、定位精度：±0.5mm。f、手指握力：392Ng、驱动方式：液压驱动。
（二、）料槽形式及分析动作要求（ 1、）料槽形式由于工件的形状属于小型回转体，此种形状的零件通常采用自重输送的输料槽，如图1.1所示，该装置结构简单，不需要其它动力源和特殊装置，所以本课题采用此种输料槽。 图1.1机械手安装简易图（2、）动作要求分析如图1.2所示动作一：送 料动作二：预夹紧动作三：手臂上升动作四：手臂旋转动作五：小臂伸长动作六：手腕旋转 预夹紧手臂上升 手臂旋转 小臂伸长 手腕旋转手臂转回图1.2 要求分析第二章 抓取机构设计2.1手部设计计算一、对手部设计的要求1、有适当的夹紧力手部在工作时，应具有适当的夹紧力，以保证夹持稳定可靠，变形小，且不损坏工件的已加工表面。
对于刚性很差的工件夹紧力大小应该设计得可以调节，对于笨重的工件应考虑采用自锁安全装置。2、有足够的开闭范围夹持类手部的手指都有张开和闭合装置。
工作时，一个手指开闭位置以最大变化量称为开闭范围。对于回转型手部手指开闭范围，可用开闭角和手指夹紧端长度表示。
手指开闭范围的要求与许多因素有关，如工件的形状和尺寸，手指的形状和尺寸，一般来说，如工作环境许可，开闭范围大一些较好，如图2.1所示。 图2.1 机械手开闭示例简图3、力求结构简单，重量轻，体积小手部处于腕部的最前端，工作时运动状态多变，其结构，重量和体积直接影响整个机械手的结构，抓重，定位精度，运动速度等性能。
因此，在设计手部时，必须力求结构简单，重量轻，体积小。
9.急
第一部分：数控机床应用调查一、品正数控深孔钻床外型及简介 品正数控深孔钻床外型如图1-1图1-1品正数控深孔钻床简介：深孔钻 ： 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。
现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。
二、深孔钻在设计上的优点合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 ：1. 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。
2. 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。3. 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。
滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。
两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。
4. 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。 5. 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。
6. 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。
7. 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。三、品正深孔钻规格表深孔钻规格表 型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525 Table （单位 mm） 工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800 作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500 T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7 主轴 主轴进给行程 800 1000 1250 1500主轴进给速度 （mm/min） 20-5000mm主轴直径 Φ120 主轴端至台面距离 70 mm 电动机 主轴（kw） 7.5kw磁力分离器（W） 25W 纸带过滤器 25W 铁削排除机 （W） 0.375 油压泵 10HPx6P润滑油泵 150Wx2加工能力 加工深度 800 1000 1250 1500 钻孔能力 Φ3-25mm(32)油压系统 切削油桶 （L） 1800LT高压泵压力 （kg/cm2 ） 0-120 高压泵吐出量 （L/min） 5-70最大载重 （kg） 1000 3000 5000 7000 机械净重 （kg） App.9000 App.10500 App.14500 App.16500占地面积 App.3125x2046 App.5000x5000 App.5500x5500 App.6000x6000第二部分：数控加工工艺分析要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。
在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。
图2.11、零件图工艺分析 凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。
零件材料为HT200，切削加工性能较好。 根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。
同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。2、确定装夹方案 根据零件的结构特点，加工 、两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。
加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、两个孔为定位基准。3、确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。
因此应先加工用做定位基准的 、两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。
走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。
为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
4、刀具选择 根据零件特点选用8把刀具，如下表：序号 刀具号 刀具 加工表面 备注 规格名称 数量 刀长/mm 1 T01 ¢5中心钻 1 钻¢5mm中心孔 2 T02 ¢19.6钻头 1 45 ¢20孔粗加工 3 T03 ¢11.6钻头 1 30 ¢12孔粗加工 4 T04 ¢20铰刀 1 45 ¢20孔精加工 5 T05 ¢12铰刀 1 30 ¢12孔精加工 6 T06 90°倒角铣刀 1 ¢20孔倒角1.5*45° 7 T07 ¢6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R0.58 T08 ¢6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1㎜铣削余量，精铰 、两个孔时留0.1㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。
二、轴类零件的加工工艺分析与实例一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9~C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
主轴加工工艺过程工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具1 车 按工艺草图车。
10.数控论文
一，数控机床的选型全面的论述 2007-08-01 12:54:25 作者：山特维克 来源：互联网 简介：随着现代制造技术的发展，企业选用数控设备已是大势所趋。
目前市面上的数控设备可谓琳琅满目，如何才能既经济又合理地选择到适合本企业的数控设备，一直是人们关注的话题。 本文完全从技术的角度对选型中应注意的问题进行了全面的论述。
关键字：切削机床 随着现代制造技术的发展，企业选用数控设备已是大势所趋。目前市面上的数控设备可谓琳琅满目，如何才能既经济又合理地选择到适合本企业的数控设备，一直是人们关注的话题。
本文完全从技术的角度对选型中应注意的问题进行了全面的论述。 对一个制造企业来说，提高生产能力往往从生产管理、制造工艺、生产设备等方面入手进行技术改造，而这几部分内容又是互为影响和制约的。
在技改中对生产设备、数控机床的更新、维修、采购等的选择上必须考虑到要在什么样环境下使用、如何管理、怎样能达到最好的经济效果等问题。 选择制造设备是要为制造某一些产品服务的，选择的设备可能用于产品零件的一部分工序加工、也可能用于全部工序加工。
制造水平的高低首先取决于工艺过程的设计，它将决定用什么方法和手段来加工，从而也决定了对使用设备的基本要求，这也是对生产进行技术组织和管理的依据。 设备选择的基本要求确定后还要根据市场上能提供什么样技术水平的装备来选择，针对大部分中小批量生产的制造企业，选择数控机床来替代旧机床或增强生产能力已是发展趋势。
比较普通和数控两类机床的性能，数控机床具有加工复杂形面零件能力强、适应多种加工对象（柔性强）；加工质量、精度和加工效率高；适应CAD/CAM联网、适合制造加工信息集成管理；设备的利用率高、正常运行费用低等特点。 选择数控机床是一个综合性技术问题，现在无论国内还是国外，都能生产提供多种多样的设备。
数控机床经几十年发展已演变出一个庞大家族群，能完成各种各样的加工制造要求。如何从品种繁多、价格昂贵的设备中选择适用的设备，如何使这些设备在制造中充分发挥作用而且又能满足企业以后的发展，如何正确、合理地选购与主机配套的附件、工具、软件技术、售后技术服务等，使采购的设备能达到较好的投入比……这些问题都是广大采购者必须考虑，并逐一要处理好的问题。
一、确定典型加工工件“族” 确定加工什么样零件是选择设备的第一步。企业根据技术改造和生产发展需要，确定有哪些零件、那些工序准备用新的加工设备来完成，要考虑到产品发展的远景规划。
用成组技术把这些零件进行分组归类，确定准备主要加工对象的典型零件族。 在归类中往往会遇到零件规格大小相差很多、零件形状相差较大、各类零件加工工时大大超过设备满负荷工时等问题，因此，要进一步选择确定生产纲领又比较接近要求的典型工件族。
典型工件族按外型可以分为菱形类（箱体类）、板类、回转体类（盘、套、轴、法兰）和异形类等；按加工精度要求又可分普通级和精密级等。 典型零件分类清楚了，基本加工设备也就比较明确了。
二、典型零件族的工艺规程设计 在确定加工零件后还必须用数控加工工艺的学观点对工艺流程进行新的规划设计，这里包括对原工艺生产流程的变革、探索实现新工艺方法的可行性、探索实现现代生产管理和物流管理可行性、探索使用先进刀具工装大幅度提高生产效率的可行性、探索在生产线上数控设备和其他设备（普通的、专机的）的合理配制工艺等，目的是希望得到使用数控机床后的最佳工艺制造流程。 下面是几个典型类零件的合理加工工艺。
轴类零件：铣端面打中心孔→数控车床（粗加工）→数控磨床（精加工）； 法兰和盘类件：数控车床（粗加工）→车削中心（精加工）； 型腔模具零件：普通机床加工外形及基面→数控铣床加工型面→高速数控铣精加工→抛光或电腐蚀型面； 板类零件：双轴铣床或龙门铣床加工大平面→立式加工中心上加工各类孔； 箱体零件：立式加工中心上加工底面→卧式加工中心上加工四周面各工艺面。 在安排工艺流程中考虑下列因素： （1） 选择最短的加工工艺流程。
（2） 数控机床有相当大适应性，但也不是万能的，从经济观点考虑，典型工件族中每一种零件都有一个经济批量，应在经济批量基础上使用比较先进的工艺手段。 （3） 尽量发挥机床的各种工艺特点，追求最大限度地发挥数控机床的综合加工能力特长（多工序集中的工艺特点），应在生产流程中配置最少的机床数量、最少的工艺装备和夹具。
（4） 要考虑生产线或生产车间的各种设备能力的平衡。作为单台数控机床的选择或一条生产线的配置，单一的设备不可能完全包下一个工件的全部加工工序，必然有和其他设备的工序转接，各设备之间的生产能力要平衡，满足生产节拍的综合要求，所以安排每台设备上的工序数量、加工工序顺序等既要发挥各台数控机床的特长、满足精度要求，还要进一步应考虑各台机床上工件转序时工艺基准的合理使用。
（5） 在安排数控加工工艺中经常碰到的问题是工序集中与工艺加工渐精原则的矛盾。在数控机床的使用上，人们普遍采用将多工序集中。