众文网1.买绞车传动系统毕业设计
本毕业设计的主要任务是对乳化液绞车滚筒及其机械传动系统进行设计。本文在详述国内外乳化液绞车发展研究现状的基础上，对乳化液绞车的主体机械结构进行了设计计算，并对其中的一些关键设备进行了校核。重点是机械传动部分各齿轮、轴和滚筒、滚筒轴的设计计算和校核。
本文设计的乳化液绞车的机械传动部分完全采用直齿轮传动，并使其最后的惰轮与和滚筒机械连接的滚筒齿轮直接啮合，而不需使用联轴器，从而使本绞车的加工制造成本大幅降低。
本文对本设计的所有机械结构进行了三维图的绘制和配合，并在此基础上进行了干涉检验和应力分析，以此检验设计的正确性和准确性。
关键词：乳化液绞车；滚筒；机械传动系统；直齿轮传动；三维图
摘要 I
ABSTRACT II
1 绪论 1
1.1 前言 1
1.2 液压传动的优点 1
1.3 国内外液压绞车的发展现状 2
1.4 本课题的研究目的及意义 4
2 本课题原始资料及应解决问题 5
2.1 本课题原始资料 5
2.2本课题应解决问题 5
3 机械传动部分设计 6
3.1 传动装置的运动和动力参数的计算 6
3.2 三级齿轮设计计算 8
3.3 轴的设计与校核 18
3.4 轴承的校核 29
3.5 减速器箱体设计 30
4 滚筒的设计 33
5 三维图的干涉检验和运动分析
2.急需一篇机械专业的毕业论文的例文
5. 线圈骨架塑料模具 Q_Q专业论文。
13 。
67。
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125 (4行连着输入就是我的Q,Q) 6. 保持箱顶门及夹具设计 7. 桥式装卸料机主梁及小车驱动系统设计 8. 液压轴向柱塞泵的噪声分析及结构改进的设计 9. 手机充电器塑料模具 10. 普通开关按钮 11. 新型端盖无毛刺冲孔模具 12. 油封骨架冲压模具设计 13. 卧式铣床主轴悬臂梁系统振动减振问题的模拟实验研究 14. 数控铣床工作台仿真实验系统的开发 15. 数控机床位置精度检测及标准研究 16. 数控机床位置精度的检测及补偿 17. 基于Mastercam的收音机上壳的模具设计与加工 18. 钢珠式减振器在铣床模型机上的减振实验研究 19. 刮板输送机设计 20. MG400920-WD采煤机摇臂设计 21. 矿井卸载装置（液控与电控） 22. 路面切槽机设计2 23. 轮式装载机工作装置设计 24. 提升机维修及铁谱分析技术 25. 支撑掩护式液压支架设计 26. 连续式履带装煤机装运部设计 27. MG250591-WD采煤机的截割部设计 28. JD-0.5型调度绞车 29. 工业对辊型煤成型机设计 30. JSDB-140双速多用绞车 31. 采煤机截割部的设计 32. 仓库大门开闭机构设计 33. 往复式给料机 34. JHB-8型回柱绞车 35. 空气重介流化床干法选煤机结构改进设计 36. 工业型煤成型机的设计 37. 液压挖掘机 38. 提升机故障诊断技术及主轴承磨损的铁谱分析 39. 混凝土喷射机设计 40. 履带式半煤岩掘进机行走部3K行星传动设计 41. 矿井主通风机性能监测系统设计 42. 孔系加工立式组合加工机床设计 43. 汽车式起重机力矩限制器的研制 44. 单曲柄往复式给煤机 45. 防窜仓往复式给煤机 46. GDC956160工业对辊成型机 47. 普通车床的数控改造 48. 液压张紧装置 49. 机液联合张紧装置 50. 双曲柄往复式给料机设计 51. 往复式防窜仓给料机 52. 立柱、千斤顶工作特性仿真计算及刚度校核 53. 带式输送机全自动机械张紧装置 54. 工业型煤成型机的设计1 55. MG300701 WD型采煤机截割部的设计 56. 工业型煤成型机 57. 耙斗装岩机绞车设计 58. 4000TH差动分级齿辊式破碎机 59. MG200475-W型采煤机设计 60. 掩护式液压支架设计1 61. 皮带输送机断带保护器设计 62. 中煤层采煤机截割部设计 63. MG180435-W型液压牵引采煤机截割部设计 64. 提升机铁谱分析技术研究 65. 2吨液压挖掘机的挖掘机构 66. 多刀半自动车床主传动系统的设计 67. 提升机减速器故障诊断分析 68. 履带式半煤岩掘进机设计 69. 大型耙斗装岩机设计 70. ZY86002550型掩护式液压支架 71. 8000kN立柱试验台结构设计 72. 强力分级式双齿辊破碎机设计 73. 基于VB程序的四连杆优化设计 74. 二柱大采高掩护式液压支架设计 75. 对辊成型 76. ZY35002547型掩护式液压支架 77. 工业对辊成型机设计 78. 三通道吊式直线振动筛 79. 综采工作面大型刮板输送机设计与配套 80. 单曲柄往复式给煤机1 81. 中厚煤层采煤机截割部的设计 82. 工业对辊成型机设计1 83. 绞车试验台（液压系统） 84. 叉车设计 85. 车载提升机的设计及研究 86. 道路地下打孔机 87. 液压绞车 88. 可伸缩带式给料机设计 89. 皮带机传动系统 90. 采煤机牵引部设计 91. 掩护式液压支架设计 92. ZFS10000―2545中位放顶煤液压支架。
3.jxh是什么类型的绞车jxh14绞车毕业设计题目
绞车，用卷筒缠绕钢丝绳或链条提升或牵引重物的轻小型起重设备，又称卷扬机。
绞车是可单独使用，也可作起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而广泛应用。主要运用于建筑、水利工程、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖。
绞车 winch 又称为卷扬机，是用卷筒缠绕钢丝绳或链条以提升或牵引重物的轻小型起重设备（见起重机械）。 绞车系统主要包括：主滚筒总成、绞车架及护罩总成、角传动箱总成、转盘传动装置、主滚筒刹车系统、主刹车冷却循环系统、水刹车、水刹车水循环系统、绞车动力输入输出护罩、天车防碰装置等所组成。
钻修机绞车部件设置在动力绞车撬座上，结构紧凑、安装、拆卸方便。
4.井下维修钳工绞车工的工作总结怎么写
检查、安全与管理的重要。
没有范文。以下供参考，主要写一下主要的工作内容，如何努力工作，取得的成绩，最后提出一些合理化的建议或者新的努力方向。
工作总结就是让上级知道你有什么贡献，体现你的工作价值所在。 所以应该写好几点：1、你对岗位和工作上的认识2、具体你做了什么事3、你如何用心工作，哪些事情是你动脑子去解决的。
就算没什么，也要写一些有难度的问题，你如何通过努力解决了4、以后工作中你还需提高哪些能力或充实哪些知识5、上级喜欢主动工作的人。 你分内的事情都要有所准备，即事前准备工作以下供你参考：总结，就是把一个时间段的情况进行一次全面系统的总评价、总分析，分析成绩、不足、经验等。
总结是应用写作的一种，是对已经做过的工作进行理性的思考。总结的基本要求1.总结必须有情况的概述和叙述，有的比较简单，有的比较详细。
2.成绩和缺点。这是总结的主要内容。
总结的目的就是要肯定成绩，找出缺点。成绩有哪些，有多大，表现在哪些方面，是怎样取得的；缺点有多少，表现在哪些方面，是怎样产生的，都应写清楚。
3.经验和教训。为了便于今后工作，必须对以前的工作经验和教训进行分析、研究、概括，并形成理论知识。
总结的注意事项： 1.一定要实事求是，成绩基本不夸大，缺点基本不缩小。这是分析、得出教训的基础。
2.条理要清楚。语句通顺，容易理解。
3.要详略适宜。 有重要的，有次要的，写作时要突出重点。
总结中的问题要有主次、详略之分。总结的基本格式： 1、标题 2、正文 开头：概述情况，总体评价；提纲挈领，总括全文。
主体：分析成绩缺憾，总结经验教训。 结尾：分析问题，明确方向。
3、落款 署名与日期。
5.机械故障标准的论文范文
引言 机械零部件的磨损是机械设备发生的故障中最常见、最主要的故障形式，是影响机械设备正常运行的主要障碍之一。
据统计，磨损故障占机械设备故障的80%〔1〕，而且磨损还可诱发其它形式的故障。随着现代工业的发展，对生产的连续性和运转机械设备的可靠性要求不断提高，因而对机械设备进行磨损工况监测和故障诊断具有重要意义。
机械零部件发生磨损时，磨损颗粒便进入润滑系统并悬浮在润滑油中。这些微小的磨损颗粒携带有机械设备发生磨损故障的重要信息。
为了从润滑油里的磨损颗粒中获取有关机械设备磨损故障的特征信息，常采用“油液监测技术”，其中包括磁塞法、光谱法、铁谱法、放射性示踪法、过滤法、颗粒计数法[2,3]。实践证明，在上述这些方法中，铁谱分析技术是监测磨损工况和诊断磨损故障最为有效的方法，在设备日常管理、预测性维修、可靠性分析和寿命预测方面起到了重要作用。
然而，在铁谱诊断技术应用的近20年中，诊断过程中的磨粒识别和故障诊断这两个关键步骤主要凭借人的经验。由于磨损现象的复杂性、研究的对象不同以及铁谱分析者间缺乏充分交流，导致使用磨粒术语和描述磨损故障的混乱，尽管在磨粒分类与磨粒 术语标准化方面还有一些基础工作要做，但 经过一些研究者的努力，已有比较一致的观点。
相比之下，对磨损故障分类与磨损故障描述规范化的研究则较少。在人工诊断时，重点在磨粒识别，磨损故障描述方面的混乱对故障诊断的影响并不突出。
随着现场监测对智能化诊断的迫切要求以及计算机图像处理技术和智能（人工智能和神经网络）技术在铁谱诊断中的应用，对磨损故障的分类与铁谱诊断方法提出了新的要求。本文系统分板到几械设备磨损故障和铁谱诊断过程，舞在综合分析铁谱诊断方法的基础上，提出了一个智能化铁请诊断模型。
1机械设备磨损故障分析 1.1机械设备磨损故障的原因 机械设备磨损故障（以下简称磨损故障）是指由于相对运动的两个表面之间的摩擦磨损致使设备的功能低于规定水平的状态。概括地讲，引起磨损故障有两种情况：①由设备设计时预计之中的常规磨损引起的故障。
在一般机械零件摩擦副中，正常的零件磨损过程大致分为磨合磨损、稳定磨损和剧烈磨损三个阶段川。在稳定磨损达到一定时期时，设备的磨损率随时间而迅速增大，超出设备设计时规定的磨损量水平，使工作条件急剧恶化，进而使设备出现故障甚至完全失效；②设备安装与使用过程中的异常磨损 导致的故障。
机械零件在安装过程中由于安装不良或（和）清洗不干净会导致设备在运转过程中的异常磨损，或者在使用过程中由于偶然的外来因素（磨料进入、载荷条件变化、a划伤：由于犁沟作用，在滑动方向上产生宽而深的划痕。 b点蚀：在接触应力反复作用下使金属咬死等）和内部因素（润滑不良、摩擦发热等）影响而出现异常磨损。
异常磨损弓！发的故障具有偶然性和突发性，对此类故障的诊断具有重要意义。 1.2磨损故障的分类 分类的目的是为了将人们常用而又实 际存在的各式各样的磨损故障按一定的标准归纳为几个基本类型。
合理的分类能够使诊断工作简化，有利于故障诊断的状态识别过程的进行，提高故障诊断的有效性。由于铁谱技术在诊断磨损类故障方面具有独特的优越性，因而本文的分类主要是针对铁谱诊断方法的。
根据不同的应用目的，磨损故障从以下几个方面进行分类比较合适。 1.2.1按磨损机理划分 不同的磨损机理产生的磨粒各异，因而可通过磨粒分析来识别引起磨损故障的磨损机理，以便为设备的设计、制造服务。
与润滑油分析有关的磨损机理可分为以下几类： a粘着磨损：接触表面作相对运动时，由于固相焊涪作用使材料从一个表面转移到另一个表面而造成的一种磨损。 b 磨料磨损：由于硬颗粒或硬突起物使材料产生迁移而造成的一种磨损。
c疲劳磨损：由于循环交变应力引起疲劳而使材料脱落的一种磨损。微动磨损应归入此类。
d腐蚀磨损：由于与周围介质发生化学反应而产生的一种磨损。其中包括氧化磨损、氢致磨拐、介质腐蚀磨损。
1.1.2按磨损形式划分 磨粒的产生与磨损表面有着密切的联系，因而可从磨损表面的破坏形式来分类。按磨损形式来分，磨损故障可分为： 疲劳破坏而形成的表面凹坑。
c剥落：金属表面由于变形强化而变脆，在载荷作用下产生微裂纹随后剥落。 d胶合：由粘着效应形成的表面结点具有较高的连接强度，使剪切破坏发生在表面层内一定深度，因而导致严重磨损。
e腐蚀：由于润滑油中含水和润滑油膜破裂而使金属与周围介质发生化学反应而产生的表面损伤。 上述的划伤、点蚀、剥落和胶合有宏观与微观之分，对于铁谱诊断而言，主要是针对微观形式的。
1.2.3按磨损类型划分 对于磨损故障的描述，铁谱分析者针对铁谱分析的特点采用一套适用的分类方法，归纳起来可以说是按磨损类型来分： a正常磨损和磨合期磨损：滑动表面经常发生的正常磨损。 b切削磨损：由于滑动表面的相互穿入引起的非正常磨料磨损。
c滚动疲劳磨损：滚动接触表面的疲劳磨损。了滚滑复合磨损：与齿轮系相关的疲劳磨损和粘着磨损。
e严重滑动磨损：滑动表面的。
6.TKD绞车故障分析
一、交流电动机故障
1、电源电压降低 2、转子绕组端部或中性点焊接处的接触不良 3、转子绕组与滑环没接好 4、由于机械性故障或油污使电刷与滑环接触不良 5、转子电缆接头接触不好 6、最后一级加速接触器没有闭合
二、主要电气设备故障
1、接触器通电时不能吸合 2、金属电阻箱烧断或电阻间短路
三、控制电路故障
1、延时继电器故障 2、接触器的线圈烧毁或触点磨损 3、主令控制器的自整角机机械故障
更多的使用故障，还需根据现场的情况进行分析。希望对您有所帮助。
7.急求有关石油钻井方面的论文
6 000 hp石油钻井绞车技术分析*摘要 为了满足国内第1台钻深12 000 m钻机的配套需要，研制开发了4 410 kW (6 000 hp)石油钻井绞车。
介绍了6 000 hp石油钻井绞车的传动方案及结构形式，对绞车提升性能进行了分析，同时分析了绞车模块化、高速大功率齿轮减速箱、超大型绞车滚筒体、液压盘式刹车以及电动机等关键技术。厂内试验表明，该绞车滚筒转速最高为250 r/min，噪声低于90 dB，轴承温升及油池温升均不高于40℃，无漏油现象，控制阀件灵敏可靠。
试验结果基本达到最初的设计要求。 关键词 绞车 交流变频 齿轮减速箱 模块化设计0 引 言近年来，为了不断满足我国油气勘探开发的需要，宝鸡石油机械有限责任公司相继开发了多种规格和型号的新型石油钻机，特别是国内首台9 000 m钻机的研制成功极大地提升了我国石油钻井装备的技术水平。
但是随着油气勘探开发工作不断向纵深发展，特深层油气藏的开发已被提到议事日程。在此情况下研制12 000m特深井钻机显得尤为迫切和必要。
中国石油天然气集团公司于2006年将该项目列入重大专项研制项目。国家科技部于2006年底批准将12 000m钻机研制列为国家“十一五”863计划重大项目。
4 410 kW (6 000 hp)石油钻井绞车设计研究是“万米深井钻探装备研制”中重要的子课题。6 000 hp石油钻井绞车是国内第1台能够达到钻深12 000m钻机配套的新型交流变频单轴齿轮传动绞车。
绞车采用大功率、高转速、宽频电动机驱动，全齿轮传动，单滚筒轴、多运输单元的分块模式等，是国内具有完全知识产权的新型绞车。1 传动方案及结构分析1·1 传动方案通过详细的方案设计， 4 410 kW (6 000 hp 3·2 高速大功率齿轮减速箱的研制由于绞车宽度、高度的限制及电动机的选择，经过计算分析，高速大功率齿轮减速箱的传动只能选择一级。
目前，国内在用的大功率石油钻井绞车一般采用2台或4台交流电动机作为动力，并通过鼓形齿联轴器带动左右2台齿轮减速箱再经过鼓形齿联轴器来驱动滚筒轴。当减速箱为一级减速箱时，由于电动机与减速箱是刚性连接，左右减速箱要么一起运转，要么一起停止。
当单边交流电动机运转时，左右减速箱也全都运转并带动另一边交流电动机运转。而在钻井过程中如果钩载不大的情况下，启动单边电动机已能够满足钻井需要，而此时左右减速箱将都运转并带动另一边交流电动机反向拖动，这样使得绞车的转动惯量增大，启动时间延长，动力增大，造成不必要的能耗。
另外由于大功率绞车传动的特点，电动机与减速箱、减速箱与滚筒轴之间的联轴器不得采用可离合的联接方式，在正常工作中如果单边任1台或2台电动机发生故障时，靠鼓形齿连接的齿式联轴器不能快速脱开而使绞车长时间停止运转，可能会造成井下事故的发生。为了维护方便、节约能源和保证寿命，左、右2台减速箱都设有离合机构。
在钻机钩载不大的情况下，当单边交流电动机运转时，将另一边减速箱挂合为空挡位，电动机的运转不会带动另一边减速箱和交流电动机运转，缩短了启动时间，降低了动力损耗。此外，当单边的1台或2台电动机发生故障时，另一边电动机仍可驱动绞车运转，可随时维修电动机，有效地解决了大功率石油钻井绞车快速维修更换等许多问题，并可防止井下事故的发生。
为了保证设备的可靠性，减速箱在设计中采用高强度材料以及高质量的轴承。为了便于现场维护，减速箱采用纯机械式密封。
3·3 超大型绞车滚筒体的设计考虑该绞车使用的钢丝绳直径、承受的扭矩及滚筒的缠绳容量，参考国外相当能力的绞车，确定滚筒的直径和长度分别为1 320 mm和2 305 mm。在滚筒体的设计中采用滚筒厘巴斯绳槽整体加工、两半对接式焊接的结构设计，并对轮毂侧板进行了特殊热处理，延长了滚筒的寿命，并且在保证有效缠绳的情况下，使维修更加方便。
该滚筒的直径大、长度长，必然导致滚筒的质量大。为此，在设计过程中采用加筋板的结构形式，这样既保证滚筒的强度，又减轻了滚筒的质量。
3·4 绞车新型换挡机构的设计目前绞车换挡机构一般采用手动换挡或气动换挡，手动换挡机构操作困难，工作效率低，不适应频繁换挡环境，人性化较差；气动换挡机构一般由换挡气缸、锁挡气缸、限位块、连杆机构、换挡齿轮、控制回路等组成。机构复杂，换挡的精度不高，而且换挡机构结构尺寸大，连接管路多，容易出现故障，安装和维护也不方便。
在此次换挡机构设计中采用了新型设计方案，以压缩空气作为介质和动力，采用PLC程序控制电磁阀组动作换挡、锁挡，行程检测装置检测并反馈信号给PLC, PLC通过行程检测装置发出的信号以及控制指令，自动控制并实现实时监测、显示和故障处理，确保机构换挡动作灵敏、准确和可靠，并可保证多套该机构用于石油钻机绞车中时，实现功能互锁，保障设备的安全。此换挡机构解决了原机构复杂、尺寸大、灵敏度低以及气压不够时容易串挡的问题，而且此机构还备用了1套手动操作手柄，可以直接安装使用。
新型换挡机构应用于该绞车的减速箱和自动送钻装置中，提高了该绞车的自动化水平和可靠性。3·5 超大型绞车液压盘式刹车通过大量的计算和。
8.求,关于“牵引电机的检修”方面的论文
内燃机车走行部常见故障及救援方法 内燃机车走行部的轮对、轴箱、牵引电动机等部位发生故障，乘务员往往无法自行处理，必须请求救援，由救援队进行现场抢修。
但由于场地、设备、时间等因素的限制，对所出现的机车走行部故障常常不能按照正常的机车检修工艺进行维修，而必须采取一些特殊的措施，让机车迅速恢复基本的走行功能，使机车自行返段或附挂回段。而作为机车乘务员，对内燃机车走行部发生的常见故障及其救援方法则必须有一定的了解。
机车走行部发生故障进行现场救援时，所需的主要设备和工具有：电焊机、氧乙炔切割设备、30t千斤顶、大锤、扳手、刮刀、油石、撬棍、钢丝绳、手电筒及专用用具（轮对内距尺，轮对吊挂圆销，反正扣绳索，护绳垫铁，调高度垫铁，尼龙闸瓦，直径30~50mm、长约500mm的铁棒，轴箱弹簧卡环和串销）等。这些设备和工具，由救援队日常准备齐全、专人保管，确保随时能使用。
内燃机车走行部常见故障主要有以下7种：抱轴瓦碾烧、轴箱轴承烧损、牵引电动机轴承烧损、轮箍弛缓、轮箍崩裂、齿轮弛缓和轴箱弹簧出槽或飞出等。 1.抱轴瓦碾烧 抱轴瓦碾烧后，容易拉伤抱轴颈，使轮对报废。
若得不到及时处理，轮轴因干摩擦而发热，热量传至齿轮和轴箱使油脂受热失效甚至燃烧，进一步发展成齿轮弛缓和轮轴热切的恶性事故，因此必须及时处理。具体步骤如下： （1）将机车慢慢移至站（段）内有地沟的位置，并做好机车防溜工作。
（2）拆下齿轮箱，卸下抱轴油盒，取出下瓦和吸油器。 （3）缓慢动车，检查抱轴颈一周表面是否严重拉伤。
若拉伤严重且表面上粘有钨金时，应当用油石打磨光滑。 （4）在电动机下方，将一枕木担在钢轨内侧的地沟沿上，用千斤顶顶起牵引电动机，卸下上瓦。
（5）检查抱轴瓦、吸油器的状态，调查烧损原因。若抱轴瓦仅仅碾片、没有烧损，用刮刀刮瓦处理即可；若烧损严重，则更换抱轴瓦。
（6）清洗抱轴油盒。 （7）组装抱轴瓦、抱轴油盒和齿轮箱。
将抱轴瓦油润间隙适当调大至1.0mm左右（上瓦装好后，需撤掉千斤顶，再组装下瓦）。 （8）在抱轴油盒内安装上新吸油器，注人清洁轴油；在齿轮箱内按规定注入齿轮润滑油（脂）。
将故障轮对所对应的牵引电动机甩掉，机车限速50km/h回段再作彻底处理。 2.轴箱轴承烧损 轴箱轴承常见故障是外列轴承烧损，偶尔也有内外两列轴承同时烧损、塌架的，严重的造成轴箱与轮对固死在一起，不能运行。
如果只是外列轴承塌架，可以打开轴箱盖，清除烧损的轴承碎片，对卡死在轴箱内不易取出的部分，可以用氧乙炔切割设备割掉；如果轴承内圈弛缓外蹿，也要割掉。机车不能继续牵引列车，需单机限速回段处理。
如果轴承烧损严重，必须将轮对和轴箱悬空，限速回段处理。现场处理方法如下： （1）轴箱止挡无承吊销孔的机车，需作如下处理： ①卸掉故障轮对的两个油压减振器（1、3位轮对），将轮对左右轴箱端盖最下面的两个螺栓卸掉，换上专用救援承吊长螺栓； ②用30t千斤顶将轮对左右轴箱顶起，将轴箱弹簧用专用卡具卡紧； ③把反正扣绳索套在承吊螺栓上，并吊挂在构架的油压减振器吊挂座上（在吊挂座上放一专用护绳垫铁）或吊挂在穿人机车承吊孔中的专用大圆销上（2位轮对），上紧正反扣绳索螺母； ④在同一转向架的其它轴箱与构架之间的空档处打入专用调高度垫铁（注意左右垫铁厚度要一致）；撤掉千斤顶后，检查故障轮对踏面应高出轨面约50~l00mm。
(2)对轴箱止挡上有承吊销孔的故障轮对，应先用30t千斤顶（2或4个）将构架或故障轮对轴箱顶起，使轴箱止挡销孔与构架止挡销孔对齐，然后将承吊圆销直接插入销孔中，穿入防脱小销子，再在同一转向架的其它轮对轴箱与构架之间的空档处打人调高度垫铁。撤掉千斤顶后，检查故障轮对踏面应高出轨面约50~l00mm。
最后，甩掉故障轮对的牵引电动机，将闸瓦间隙调至最大，卸掉闸瓦，机车限速30km/h回段处理。运行时，首先要在机车两侧查看是否有异常现象，确保行车安全。
3.轮箍崩裂 轮箍崩裂后，需要将故障轮对悬空，其救援处理方法与轴箱轴承烧损的处理方法相同。 4.轮箍弛缓 轮箍弛缓故障，往往是在机车进入站内停车或到达折返段后司机进行检查时发现的。
如果运行中发现，司机应甩掉对应的牵引电动机，慢速进入站内侧线停车，请求救援。救援人员到达现场后，首先由技术人员调查故障原因，然后按以下步骤处理。
（1）测量轮对轮箍内侧距，确认其是否在1350~1353mm规定范围之内。 （2）如果轮箍弛缓轻微，内侧距没有超过1353mm，可以不作处理，也可以在轮箍外侧，分3处将轮箍和轮芯烧焊在一起，但必须甩掉故障轮对的牵引电动机，将闸瓦间隙调至最大。
（3）如果轮箍外蹿，内侧距超限，需将左1轴箱用4个30t千斤顶顶起，使轮对轮箍踏面高出钢轨10mm左右，换上尼龙闸瓦，甩掉其它5台牵引电动机，并打好止轮器。起机打满风后，闭合机车走车电路开关，将司控器手柄（或手轮）提至1位，让故障轮对空转。
确认轮对旋转正常、千斤顶支撑稳定后，将司控器手柄提至2或3位，提高轮对空转转速，再实施制动。使制动缸压力逐步达到并保持在。