众文网1.电弧炉冶炼论文
内容摘要
泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF<,2>；、FeO、Al<,2>O<,3>；、Cr<,2>O<,3>；有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分Al<,2>O<,3>；、MgO、CaF<,2>；和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF<,2>>Al<,2>O<,3>>MgO>；碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO<,2>(17﹪)-MgO(11.5﹪)-Al<,2>O<,3>(17﹪)-CaF<,2>(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录
文摘
2.电弧炉冶炼论文
内容摘要泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF<,2>、FeO、Al<,2>O<,3>、Cr<,2>O<,3>有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分Al<,2>O<,3>、MgO、CaF<,2>和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF<,2>>Al<,2>O<,3>>MgO>碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO<,2>(17﹪)-MgO(11.5﹪)-Al<,2>O<,3>(17﹪)-CaF<,2>(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录文摘。
3.速求一篇电炉炼钢的论文
引言 随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程，它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。
由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力，改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和铁合金消耗，因此，炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。
1 国内外炉外精炼技术的发展历程和现状 随着炼钢技术的不断进步，炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位，传统的生产流程（高炉→炼钢炉（电炉或转炉）→铸锭），已逐步被新的流程（高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸）所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程，尤其在特殊钢领域，精炼和连铸技术发展得日趋成熟。
精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用，一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理；另一方面，精炼又是一个缓冲环节，有利于连铸生产均衡地进行。 日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本，提高钢的纯净度和质量，率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中，随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。
据资料报道，日本早在1985年精炼率达到65.9%,1989年上升到73.4%，特殊钢的精炼率达到94%，新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速，原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求，更加促进了炉外精炼技术的发展，到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台（套）炉外精炼设备。
我国早在20世纪50年代末，60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术，但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业（大冶、武钢等）引进一批真空精炼设备。
80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用（如LF炉、喷粉、搅拌设备），黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线，完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟，以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业，取得了很好的效果。
初炼（电炉或转炉）→精炼→连铸，成了现代化典型的工艺短流程。 2 炉外精炼技术的特点与功能 炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程，是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来，出钢前尽量除去氧化渣，在钢包内重新造还原渣，保持包内还原性气氛。
炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量，以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物，降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行，其特点与功能如下： 1）可以改变冶金反应条件。
炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体，精炼可以在真空条件下进行，有利于反应的正向进行，通常工作压力≥50Pa，适于对钢液脱气。 2）可以加快熔池的传质速度。
液相传质速度决定冶金反应速度的快慢，精炼过程采用多种搅拌形式（气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌）使系统内的熔体产生流动，加速熔体内传热、传质的过程，达到混合均匀的目的。 3）可以增大渣钢反应的面积。
各种精炼设备均有搅拌装置，搅拌过程中可以使钢渣乳化，合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应，通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8~1.3mm2，当渣量为原来的6%时，钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴，反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。
4）可以在电炉（转炉）和连铸之间起到缓冲作用，精炼炉具有灵活性，使作业时间、温度控制较为协调，与连铸形成更加通畅的生产流程。 3 炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有：LF法、RH法、VOD法。
3.1 LF法（钢包精炼炉法） 它是1971年由日本大同钢公司发明的，用电弧加热，包底吹氩搅拌。 3.1.1 工艺优点 1）电弧加热热效率高，升温幅度大，控温准确度可达±5℃； 2）具备搅拌和合金化的功能，吹氩搅拌易于实现窄范围合金成份控制，提高产品的稳定性； 3）设备投资少，精炼成本低，适合生产超低硫钢、超低氧钢。
3.1.2 LF法的生产工艺要点 1）加热与控温LF采用电弧加热，热效率高，钢水平均升温1℃耗电0.5~0.8kW·h,LF升温速度决定于供电比功率（kVA/t），而供电的比功率又决定于钢包耐火材料的熔损指数。因采用埋弧泡沫渣技术，可减少电弧的热辐射损失，提高热效率10%~15%，终点温度的精确度≤±5℃。
2）采用白渣精炼工艺。下渣量控制在≤5kg/t，一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣，包渣碱度R≥3，以避免炉渣再氧化。
吹氩搅拌时避免钢液裸露。 3）合金微调与窄成份范围控制。
据试验报道，使用合金芯线技术可提高金属回收率，齿轮钢中钛的回收率平均达到87.9%，硼的回收率达64.3%，钢包喂碳线回收率高达90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土线稀土回收率达到68%，高的回收率可实现窄成份控制。 3.1.3 LF法在生产实践中的应用 。
4.转炉炼钢技师论文怎么写（要详细点,5000字以上的）
第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。
来自41个国家的1000多名代表参加了会议，有27个国家的100名代表宣读了论文，论文的内容有以下三大类： 1.电弧炉炼钢的技术及经济情况； 2.目前主要技术进展情况； 3.电炉炼钢技术展望。随着平炉炼钢的减少，电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。
现在，电弧炉炼铁占世界钢产量的25%，特别是在西方工业化国家已达到30%。会上列出了1986年电炉钢的产量（见表1）。
【DOI】：cnki:ISSN:1001-196X.0.1987-11-006 【正文快照】： 第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议，有27个国家的100名代表宣读了论文，论文的内容有以下三大类： 1.电弧炉炼钢的技术及经济情况； 2.目前主要技术进展情况， 3.电炉炼钢技术展望。
随着平炉炼钢的减少，电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在，电弧炉炼铁占世界钢产量的25%，特别是在西方工业化国家已达到30%。
会上列出了1986年电炉钢的产量（见表1）。 表11,86年西欧一些国家电护 钢的产盆和电炉的座数条件下运行时，电汲数字可编程序控制器能准确地控制熔炼稳定性、电极…。
5.谁有关于钢铁冶炼过程的论文/
钢、铁冶金工艺的总称。
工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2%以上）和钢（含碳量低于2%）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。
铁冶炼现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。
生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。
直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、金属化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。
电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。 钢冶炼炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。
主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3 类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。
为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。
对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括金属及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。
钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。
上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术。
6.求《炼钢转炉方面的毕业论文》
炼钢转炉汽化冷却系统改造发展循环经济是时代发展的必然趋势，为控制成本节约能源各公司都大力发展循环经济。
济南钢铁总公司适应形势发展，建设燃气-蒸汽发电项目，其中的蒸汽供给改造也势在必行。充分考虑现场工艺要求，对设计进行优化，简洁，使系统更加稳定。
关键词：蒸汽发电，汽包供水，水泵，iFIX4.0,Concept2.61系统改造概述济钢一炼钢25T转炉于1990年相继投产，由三座变为现在的四座，期间经过多次改造升级，但仍然不能适应现在的生产要求。我们对该系统进行了以下改造：对汽包产生的蒸汽进行回收发电；丰富系统的操作画面，完善功能；实现汽包供水泵房的无人值守。
汽包冷却系统作为主站与炼钢转炉操作室进行通信，实现与整个济钢大网络的连接。供水泵房作为从站与汽化室进行通信，由汽化室进行控制，实现无人值守。
系统结构简图如图1所示。此次系统升级上位机为研华工控机，采用iFIX4.0组态软件，Concept2.6编程软件。
下位机为昆腾PLC。系统分布较广涉及通信协议较多，处理好各部分之间的通信成为工程调试的重点。
下面分上位机和下位机详细阐述系统的实现方法。2上位机本次系统配备了两台工控机，其中一台作由操作员进行操作，其运行的iFIX组态软件狗是运行版，另外一台作为工程师站，除了操作员站的所有功能外，还可进行组态编辑画面，历史数据查询等功能，通过Concept修改下位机程序，采用的iFIX组态软件狗是开发版。
使用iFIX4.0组态软件，首先要解决的是与下位机的通信，即配置驱动程序。在系统配置中选择I/O驱动器为MBE。
建立起通讯后直接采集在PLC中定义的六位地址的数据。做完一个工程直接体现在表面，让大家一看就知道的是系统的画面。
它体现了操作是否便捷、功能是否强大、布局是否合理、设计是否美观等因素。因此我们对画面进行了重点设计。
统运行画面如图2所示。在主画面中可以监视到整个系统的运行状况，并可以通过上下方的按钮方便地切换子系统、进行数据查询、切换用户以及如何获得帮助等功能。
在此要强调一下iFIX4.0组态软件的一个重要功能———运行调度。现场有很多需要定时去做的事情，如果由下位机进行控制不但加重了PLC负担，而且由于事件较多在PLC中修改比较困难。
此时iFIX4.0组态软件中的运行调度就大有所为了。特定的时间到后只需给PLC发出指令就行。
汽包软水补水量和产生蒸汽量需要定期记录，根据生产任务要求需要一班（一天倒三次班）记录一次，一个月进行累计。由于未配备打印机，数据由操作员在临下班时作记录。
因此在下班前半小时调度发出指令，由PLC进行数据保存，并将原数据清零重新累计，此时画面仍显示原数据；正点下班时调度发出指令画面显示新累计的数据。3下位机现场控制器又分为汽化冷却主站和供水泵房从站两部分。
主站PLC选用Quantum 53414A的CPU，机后的拨码开关置为01。从站PLC选用Quantum 11303的CPU，机后的拨码开关置为02。
此次着重增加了泵房自动控制功能，由原来的操作人员手动操作，改为无人值守的远程操作。泵房共有三台水泵，两台运行，一台备用。
变频器设有两个速度档位———30Hz和50Hz。经过升级可以自动实现水泵的高低速切换、软水的自动补给、水泵之间的自动倒泵。
水泵之间的自动倒泵控制信号并不是由本地PLC计时发出的，而是接受主站的控制信号，此信号的产生是基于对iFIX组态软件调度的计数值，操作人员可以决定累计几个班后进行自动倒泵。泵房的电源采用两路供电，进线开关采用双电源切换装置，选用备自投自复方式，这也为无人值守提供了较大保证，确保供水的不间断。
要实现远程控制就要将进行通信，由于从站PLC中没有网络模块，所以我们采取Modblus Plus使两站直接进行通信。两站距离较远，为防止信号衰减，在两站之间加中继器完成通信。
主站与从站之间进行数据交换最简便可靠而且占用系统资源又少的方法就是在PLC编程软件中配置Peer Cop。将要发送的数据用BIT-TO-WORD功能块将数据进行打包，同时将接收到的数据用WORD-TO-BIT进行解包。
发送和接收的数据类型和数量要一致，发送的PLC站号和要接收的PLC站号要对应。汽化冷却系统主站肩负的责任较大，首先它要保证汽包中有足够的软水，以防烧毁烟道发生事故；其次它要与从站进行实时通信，确保供水不间断；另外它还要与炼钢PLC进行实时通信，获取相应的炼钢信息。
汽化主站PLC配有QuantumNOE77101网络功能模块，经过交换机与上位机和济钢大网进行连接。与炼钢PLC的通信由于距离较近则采取了ModblusPlus的通讯协议，中间垮了一个地址为10的网桥。
汽包直接为烟道进行降温，因此它决定了烟道，乃至整个转炉的安全运行。它的供水不畅就会为安全生产带来隐患，前几年就是由于汽包不能正常供水发生烟道烧坏的事故。
由此可见汽包供水的重要性。同时汽包供水又不像锅炉供水那样需要严格控制水位，所以我们采取汽包一次性供水，而不是随时供水，一定周期后再补水。
采取此解决办法最重要的就是每次补水量的多少，要保证足量补水。炼钢过程可以分为两个明显的阶段：。
7.
你百度一下湿法冶金，里面有比较详细的解说！如果还有问题，再百度一下火法冶金，比较一下就出来了！
利用高温从矿石中提取金属或其化合物的冶金过程。此过程没有水溶液参加，故又称为干法冶金。火法冶金的工艺流程一般分为矿石准备、冶炼、精炼3个步骤。①矿石准备。选矿得到的细粒精矿不易直接加入鼓风炉（或炼铁高炉），须先加入冶金熔剂（能与矿石中所含的脉石氧化物、有害杂质氧化物作用的物质），加热至低于炉料的熔点烧结成块；或添加粘合剂压制成型；或滚成小球再烧结成球团；或加水混捏；然后装入鼓风炉内冶炼。硫化物精矿在空气中焙烧的主要目的是：除去硫和易挥发的杂质，并使之转变成金属氧化物，以便进行还原冶炼；使硫化物成为硫酸盐，随后用湿法浸取；局部除硫，使其在造锍熔炼中成为由几种硫化物组成的熔锍。②冶炼。此过程形成由脉石、熔剂及燃料灰分融合而成的炉渣和熔锍（有色重金属硫化物与铁的硫化物的共熔体）或含有少量杂质的金属液。有还原冶炼、氧化吹炼和造锍熔炼3种冶炼方式：还原冶炼：是在还原气氛下的鼓风炉内进行。加入的炉料，除富矿、烧结块或球团外，还加入熔剂（石灰石、石英石等），以便造渣，加入焦炭作为发热剂产生高温和作为还原剂。可还原铁矿为生铁，还原氧化铜矿为粗铜，还原硫化铅精矿的烧结块为粗铅。氧化吹炼：在氧化气氛下进行，如对生铁采用转炉，吹入氧气，以氧化除去铁水中的硅、锰、碳和磷，炼成合格的钢水，铸成钢锭。造锍熔炼：主要用于处理硫化铜矿或硫化镍矿，一般在反射炉、矿热电炉或鼓风炉内进行。加入的酸性石英石熔剂与氧化生成的氧化亚铁和脉石造渣，熔渣之下形成一层熔锍。在造锍熔炼中，有一部分铁和硫被氧化，更重要的是通过熔炼使杂质造渣，提高熔锍中主要金属的含量，起到化学富集的作用。③精炼。进一步处理由冶炼得到的含有少量杂质的金属，以提高其纯度。如炼钢是对生铁的精炼，在炼钢过程中去气、脱氧，并除去非金属夹杂物，或进一步脱硫等；对粗铜则在精炼反射炉内进行氧化精炼，然后铸成阳极进行电解精炼；对粗铅用氧化精炼除去所含的砷、锑、锡、铁等，并可用特殊方法如派克司法以回收粗铅中所含的金及银。对高纯金属则可用区域熔炼等方法进一步提炼。
湿法冶金
hydrometallurgy
利用某种溶剂，借助化学反应（包括氧化、还原、中和、水解及络合等反应），对原料中的金属进行提取和分离的冶金过程。又称水法冶金。湿法冶金包括4个主要步骤：①用溶剂将原料中有用成分转入溶液，即浸取。②浸取溶液与残渣分离，同时将夹带于残渣中的冶金溶剂和金属离子回收。③浸取溶液的净化和富集，常用离子交换和溶剂萃取技术或其他化学沉淀方法。④从净化液中提取金属或化合物。湿法冶金在锌、铝、铜、铀等工业中占有重要地位，世界上全部的氧化铝、氧化铀，大部分锌和部分铜都是用湿法生产的。湿法冶金的优点在于对非常低品位矿石（金、铀）的适用性，对相似金属（铪与锆）难分离情况的适用性；以及和火法冶金相比，材料的周转比较简单，原料中有价金属综合回收程度高，有利于环境保护，并且生产过程较易实现连续化和自动化。
8.急求冶金方面论文
学院冶金工程概论安全方向论文 正文 冶金过程中的安全核心研究早在商代，我国就开始使用天然的陨铁锻造铁刃.而真正的冶铁技术大约发明 于西周时期的块炼铁，它是一种在土坑里用木炭在 800~1000℃下还原铁矿石，得 到一种含碳量很低的，有较好塑性的固态块铁，经锻打成型制作器具.春秋时期， 我国已经发明了生铁冶炼技术，铁器得到普遍使用.到战国时代，已经掌握了"块 铁渗碳钢"制造技术.西汉中晚期，发明了生铁脱碳技术.东汉初期扩大生产规 模，并广泛以煤为炼铁燃料，当时的冶铁规模是空前的. 地壳中铁的储量比较丰富，按元素总量计占 4.2%，在金属中仅次于铝.钢铁 工业是基础材料工业，钢铁工业为其他制造业提供最主要的原材料，也为建筑业 及民用品生产提供基础材料.可以说，一个国家钢铁工业的发展状况间接反映其 国民经济发达的程度.钢铁工业的发展主要体现在钢铁生产总量，品种，质量， 单位能耗和排放，经济效益和劳动生产率等方面.在一个国家的工业化发展进程 中，都必须用有相当发达的钢铁工业作为支撑. 而钢铁工业的发展始终与冶金工业为一体，冶金工业是指对金属矿物的勘 探，开采，精选，冶炼，以及轧制成材的工业部门，包括黑色冶金工业和有 色冶金工业两大类，是重要的原材料工业部门，为国民经济各部门提供金属 材料，也是经济发展的物质基础.随着钢铁工业的不断发展，我国已成功进 入世界钢铁生产大国，2008 年全球钢铁企业排行榜中，我国的宝钢集团，河北钢 铁集团，武汉钢铁集团和山东钢铁集团四大钢铁企业进入前十.其中，宝钢集团 以年产粗钢产量 3540 万吨的规模进入了全球钢企前三强. 首先我们了解一下钢铁生产的基本流程如下图所示， 第 3 页 共 12 页 xxxx 学院冶金工程概论安全方向论文 正文 在矿山要对铁矿石和煤炭进行采选，将精选炼焦煤和品味达到要求的铁矿石， 通过陆路运送到钢铁企业的原料场进行配煤或配矿，混匀，在分别在焦化厂和烧 结厂炼焦和烧结，获得符合高炉炼铁质量要求的焦炭和烧结矿.高炉是炼铁的主 要设备，使用的原料有铁矿石，焦炭和少量溶剂，产品为铁水，高炉煤气和高炉 渣.铁水送炼钢厂炼钢；高炉煤气主要用来烧热风炉，同时供炼钢厂和轧钢厂使 用；高炉渣经水淬后送水泥厂生产水泥.炼钢主要有转炉炼钢和电弧炉炼钢流程. 通常将"高炉—铁水预处理—转炉—精炼—连铸"成为长流程，而将"废钢—电 弧炉—精炼—连铸"称为短流程.目前，大多数短流程钢铁生产企业也开始建高 炉和相应的铁前系统， 电弧炉采用废钢+铁水热装技术吹氧熔炼钢水， 降低了电耗， 缩短了冶炼周期，提高了钢水质量，扩大了品种，降低了生产成本.炼钢厂最终 产品是连铸柸.就在这冶金生产的过程中，也出现了不少安全事故，下面是冶金 过程中的一些安全事故. 2007 年 4 月 18 日， 辽宁省铁岭市清河特钢有限公司发生一起钢水包脱落事故. 18 日 7 时 45 分，清河特钢生产车间的钢包整体平移到铸锭台上方时，突然整体脱 落，倒向正开班组会的交接班室，导致这起特大伤亡事故，造成 32 人死亡，其中 农民工 3 人；6 人受伤，其中 2 人伤势较重.事发后，辽宁省主要领导及相关部门 负责人先后赶赴现场，依法积极妥善处置该起重特大安全生产事故. 记者上午 11 时 30 分左右驱车来到清河特殊钢有限责任公司，当地百余名群众聚集在公司大门 前，部分职工家属放声痛哭.当地警方已控制厂区，限制人员出入.下午 3 时 30 分，记者随辽宁省主要领导进入清河特殊钢有限责任公司，发生钢包脱落事故的 地点位于这家公司一处新建厂区.距离事发时超过7小时后，记者一进入事故车 间，扑面而来的还是一股股热气，地面上撒满了钢水冷却后形成的"钢渣"，最 厚处近 20 厘米.记者站在尚有余温的"钢渣"上面，脚底很快就感受到透过鞋底 传导的热量.脱落的钢包仍然倾倒在地，犹如一个巨大的球形锅，直径约 2 米， 容量为 30 吨.记者在距离钢包 2 米远的地方，仍感到其散发的热量令人无法正常 呼吸.在距离钢包不到 5 米的地方，一间简陋的水泥房就是 32 名工人遇难之处. 据国家安监总局消息，4 月 18 日 7 时 45 分左右，辽宁省铁岭市清河特殊钢有限公 司发生钢水包滑落事故，装有 30 吨钢水的钢包在吊运下落至就位处 2-3 米时，突 然滑落，钢水撒出，冲进车间内 5 米远的一间房屋，造成在屋内正在交接班的 32 人全部死亡， 名操作工轻伤. 2 目前， 事故现场已处理完毕， 有关责任人已被控制. 2007 年 4 月 28 日，重庆市武隆县建渝钢铁公司重演类似事故：一只 10 余吨 重的钢水包在平移过程中突然脱落， 高达 1500℃的高温废钢渣液体顿时倾溅而下， 导致在钢水包下方指挥调度的车间主任遇难.早上 7 时许，炼钢车间工人开始交 第 4 页 共 12 页 xxxx 学院冶金工程概论安全方向论文 正文 接班. 7 时 30 分，车间开始出头晚炼出的第一炉钢水，与此同时，炼钢炉的 背面也开始出第一炉废钢渣.火红的废钢渣顺着沟槽流进一只 2 米见方的钢水包 里，然后在行车的牵引下顺着轨道向外转，准备倒进另一个存放炉.钢水包转出 约 4 米远，站在钢水包斜下方的胡道明就向行车操作工严焕章打手势，指挥行车 暂停，调。