1.关于轴承的论文
需要的话联系我吧[1]刘健. 面向轴承制造过程的制造执行系统(MES)的研究与开发[D]. 浙江大学: 浙江大学,2007.[2]欧阳,. 轴承制造的几个关键技术简介[J]. 机电产品市场,2006,(12).[3]穆国岩,张远山,. 气体静压球轴承制造工艺[J]. 辽宁工程技术大学学报(自然科学版),2008,(2).[4]刘桥方,严枫. 我国轴承制造技术的现状及其发展趋势[J]. 轴承,2005,(6).[5]方乾杰. 高灵敏微型轴承制造中的关键技术[J]. 机械工程师,2004,(9).[6]栾景燕,姜松维,马纯,李秀满,. 浅谈氮化硅陶瓷轴承制造技术[J]. 哈尔滨轴承,2003,(2).[7]陶必悦. 轴承制造关键技术[J]. 机电国际市场,2001,(2).。
2.关于轴承的论文
需要的话联系我吧[1]刘健. 面向轴承制造过程的制造执行系统(MES)的研究与开发[D]. 浙江大学: 浙江大学,2007.[2]欧阳,. 轴承制造的几个关键技术简介[J]. 机电产品市场,2006,(12).[3]穆国岩,张远山,. 气体静压球轴承制造工艺[J]. 辽宁工程技术大学学报(自然科学版),2008,(2).[4]刘桥方,严枫. 我国轴承制造技术的现状及其发展趋势[J]. 轴承,2005,(6).[5]方乾杰. 高灵敏微型轴承制造中的关键技术[J]. 机械工程师,2004,(9).[6]栾景燕,姜松维,马纯,李秀满,. 浅谈氮化硅陶瓷轴承制造技术[J]. 哈尔滨轴承,2003,(2).[7]陶必悦. 轴承制造关键技术[J]. 机电国际市场,2001,(2)。
3.电力机车检修的毕业论文怎么写
矿用电力机车检修工艺探讨 逄永顺, 王庆海 (鹤岗矿务局铁路局运输部车辆厂, 黑龙江鹤岗154100) 摘 要:介绍了EL —1/ 08 型电力机车的检修现状,并就如何保证检修质量问题,提出了工艺改造方案,效果良好。
关键词:电力机车; 检修; 措施 中图分类号:TD52 文献标识码:A 0 前言 为了解决煤矿电力机车在多年检修过程中所存 在的问题,提高检修质量,减少劳动强度,提高劳动 生产率,对EL —1/ 08 型电力机车及矿用电力机车主 轴轴承拆装检修工艺过程进行改造。实践证明实施 以后效果好,解决了多年未解决问题。
1 EL —1/ 08 型电力机车检修现状 (1) EL —1/ 08 型电力机车的送风机,由于其在 原始设计时,所在位置、空间比较狭小,送风机出口 和其上部间隙在20 mm 左右,在其外侧又有防水壁, 并深入到电机车内部800 mm左右,从而造成拆装时 非常困难,费体力、不安全、效率低,必须进行改进。 (2) 轮对主轴轴承的拆装:现今检修单位对轴承 的拆装比较原始,内套一般用氧气及乙炔进行加热, 造成内套受热不均匀,表面易出现斑痕,表面硬度不 一致,膨胀系数不一样,套易裂,给装配造成困难,且 使用效果不好,既减少使用寿命,又增加了成本。
主轴轴承外套为双套,无形中增加了拆装阻力。 在实际工作中一般采用先拆外部的外套再拆里边的 外套,安装时与其相反,采用的方法为冲击方法,强 行拆下或装上,易造成轴承及轴承珠架破损,且受力 不均,不能保证轴承的检修质量。
2 工艺改造方案 (1) 对EL —1/ 08 型电力机车送风机的拆装,从 实际情况出发,按实际尺寸计算,以送风机底座座孔 到车顶部高度为214 m ,底座孔的距离分别为425 mm 及520 mm 并延深车内800 mm 深度的情况,设计 了一种同时适合两种情况的吊具,解决了这一难题。 你好,我有相关论文资料(还有其他几篇的)可供参考,需要的话请加我QQ,我发给你,497267666,谢谢。
4.急求一篇 关于轴承装配知识方面的论文
全自动轴承装配机的故障自诊断摘要:随着机械设备的大型化、自动化、高速化和复杂化,机械设备的故障诊断也变得十分复杂。
如能实现设备的故障自诊断,可以大大缩短设备的检修停机时间,进而提高设备的整体工作效率。概述了故障自诊断的实现原理,并以ZDP002全自动轴承装配机为例介绍了其故障自诊断系统。
关键词:滚动轴承;装配;自动化;故障;诊断;PLCZDP 002球轴承全自动装配机是一套高度自动化智能化的设备,它不但装有许多保证设备正常工作的传感器,而且还设置了许多实现故障自诊断的传感器。该套设备只须在开机前进行一些必要的参数设置,如将要求的游隙值输入到电脑中,将装球机、5个储球仓中的钢球尺寸值输入到电脑中,机器就可以智能地判断工件的到来,自动启动测量、分选、合套以及装球。
当外圈库任一库存满时,自动停止外圈测量并启动内圈测量。当满着的外圈库中的外圈减少到一定量时,又自动启动外圈测量和分选。
可以将轴承外圈按尺寸大小自动分选入库,库满自动停止外圈分选并自动启动内圈测量机构进行测量、选配外圈并且进行合套和装球[1]。当任何一个执行机构不动作或动作有误,或一个传感器出了毛病时,整套设备都会自动停止工作,并在显示器上显示出发生故障的部位。
维修人员排除故障后,按一下“继续”按钮,整个系统能从发生故障时的断点继续中断了的工作。实现设备的故障自诊断需要在硬件和软件上进行周密设计,下面将分别进行叙述。
1 故障自诊断的实现原理机器的故障自诊断实现的必要条件是给每个执行部件都安装传感器,这些传感器发出的信号要传导到电脑,电脑时刻都监视这些执行部件的工作状态,一旦某个部件工作不正常,通过软件处理后立即停机,并通过显示装置显示出发生故障的部位。操作者发现设备停机后,可从显示装置上直接查看发生故障的部位,极大地减少了检查故障的时间,排除故障时能够做到“对症下药”。
在应用软件中,设计者还可以编入外围器件的故障自诊断程序,使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护[2]。ZDP 002球轴承全自动装配机是一套自动设备[1],整套机器安装有一百多个气缸,在一些驱动重要部件的气缸上都安装有传感器,这些传感器输出的信号直接接到PLC的输入点上,PLC对开关量信号的识别是通过其开关量输入模块完成的。
轴承装配机的各种传感器与PLC的输入端子相连,每个输入端子在PLC的数据区中分配有一个“位”,每个“位”在内存中为一个地址[3]。输入“位”的电路结构如图1所示。
图1中,IN为开关量输入,COM为信号公共端。IN为ON时,光敏三极管饱和导通,否则截止,故PLC的内部电路可以“感知”开关信号是否接通。
读取PLC输入位的状态值可作为识别开关量故障信号的根据。诊断开关量故障的过程,实质就是将PLC正常的输入位状态值与相应的输入位的实际状态值相比较的过程。
如果二者比较的结果是一致的,则表明机电设备处于正常工况,不一致则表明对应输入位的设备部位处于故障工况。这就是PLC诊断基于开关量信号故障的基本原理。
这种诊断方法,故障定位准确,可进行实时在线诊断。通过PLC的梯形图编程,还可将故障诊断融入过程控制,达到保护机电设备的目的。
2 故障自诊断的软件的实现将机电设备的故障信号作为PLC的输入中断源,一旦出现故障信号,CPU立即响应,停止正在执行的程序,转到中断处理子程序中去,即可方便地对故障进行处理。它与直接利用PLC的内部逻辑完成故障诊断的不同之处在于,采用输入中断处理故障时,可停止PLC主程序的执行过程,而直接利用PLC的输入和内部逻辑处理故障时,PLC的主程序仍处于运行状态。
因此,要根据故障对机电设备的影响程度选择合适的故障诊断方式。PLC的输入中断方式对后果严重的突发故障的处理特别有用。
故障诊断系统的输入模块要完成机电设备故障检测信号、控制指令和专家信息的接收工作。处理模块要求能自动实现特征参数提取及控制指令代码转换的功能。
专家信息的整理和表达由领域专家和系统专家协作完成。控制模块是故障诊断系统的核心,它根据控制指令,利用专家信息,完成从故障特征到故障原因的识别工作。
控制模块的功能越完善,故障诊断系统的智能化程度越高。输出模块通过声光报警装置和人机界面,给出故障部位、预报和解释的结果。
其中,人机界面还能提供排除故障的技术路线。PLC的开关量输入模块可作为开关量故障信号的输入装置,模拟量输入模块可作为模拟量故障信号的输入装置,这两种模块均能方便地实现对设备的在线监测。
PLC的内部逻辑可完成控制模块中的逻辑推理功能。PLC的输出模块可直接驱动故障诊断系统的输出模块。
其中,输出端子可用来控制声光报警装置和受控机电设备的运行过程,显示屏可作为人机界面使用。由于目前的PLC产品不具备自动获取和存储专家信息的功能,所采用的编程语言无法完成控制层中的计算推理功能,因此,单纯采用PLC的故障诊断系统的智能程度是相当有限的。
为此,可利用网络技术和通讯技术,将PLC和计算机连接成网络,互相取长。
5.轴承加工论文怎么写
对于套圈,影响FAG轴承振动最为严重的也是沟道波纹度和表面粗糙度。
国内外大量轴承加工论文试验表明:保持架、套圈、钢球的加工质量对轴承振动具有不同程度的影响,其中钢球的加工质量对轴承振动影响最明显,其次是套圈的加工质量,最主要影响因素是钢球和套圈的圆度、波纹度、表面粗糙度、表面磕碰伤等。 我国钢球产品最突出的问题是振动值离散大,表面缺陷严重(单点、群点、凹坑等),尽管表面粗糙度、尺寸、形状、误差都不低于圈外水平,但合套后轴承振动值高,甚至产生异音,主要问题是波纹度没有控制(无标准、无合适测试分析仪器),但最根本的措施是要降低磨削超精过程中的波纹度,同时说明机床的抗振性差,砂轮、研磨盘、冷却液、工艺参数均存在问题;另一方面要提高管理水平,避免磕碰伤、划伤、烧伤等随时机性质量问题。
例如,中小型深沟球轴承内外沟道圆度大于2μm时,将对SKF轴承振动产生明显影响,内外沟道波纹度大于0.7μm时,轴承振动值随波纹度增加而增加,沟道严重磕伤可使振动上升4dB以上,甚至出现异音。 提高精给系统的进给分辨率,降低进给惯性;主轴动静刚度及其速度特性对低噪声球轴承磨削振动影响很大,刚度越高,磨削速度对磨削力的变化越不敏感,磨削系统振动越小;无论是钢球还是套圈,波纹度产生于磨削加工,超精研虽然可以改善波纹度并降低粗糙度,避免随机性磕碰伤,主要有两方面措施: 一是降低滚动表面磨削超精时的振动,获得良好的表面加工形状精度和表面纹路质量为降低振动,磨超机床必须具有良好的抗振性,床身等重要结构件具有吸振性,超精机床的油石振荡系统具有良好的抗振动性能;提高磨削速度,国外磨削6202外滚道普遍采用6万电主轴,磨削速度60m/s以上,国内一般低得多,主要受主轴及主轴承性能的限制。
在高速磨削时,磨削力小,磨削变质层薄,不容易烧伤,又可以提高加工精度和效率,对低噪声球轴承影响很大;提高主轴轴承支刚性,采用随机动平衡技术,提高磨削主轴的抗振性。INA轴承国外磨头振动速度(如Gamfior)约为国内一般主轴的十分之一;提高砂轮油石的切削性能及修整质量至关重要。
我国目前砂轮油石主要问题是组织结构均匀性差,严重影响低噪声球轴承磨超加工质量;充分冷却,提高过滤精度;合理的磨超加工工艺参数和加工流程是不可忽视的因素,磨削留量要小,形位公差从严,中小型球轴承外径不宜用超精研,粗精磨超不宜分开,以保证良好的表面质量。 二是提高加工基准面精度,降低磨超加工过程中的误差复映外径与端面是磨超加工过程中的定位基准。
外径对沟道超精的误差复映是通过外径对沟磨,沟磨对沟超的误差复映间接传递的。如果工件在传递过程中产生磕碰伤,将直接复映到滚道加工表面上,影响NSK轴承振动。
所以必须采取以下措施:提高定位基准表面形状精度;加工过程中传递平稳,无磕碰伤;毛坯留量形位误差不能过大,特别是在留量较小时,过大误差会造成终磨和超精结束时形状精度尚未改善到最终的质量要求,严重影响加工质量的一致性。 从上面分析不难看出:随着工业先进国家主机技术不断提高,联线越来越简单,逐步减少或不用主动测量和机外检测;由高性能、高稳定性机床系统组成的自动线方式磨超加工低噪声球轴承最合适,可以避免磕碰伤,降低传递误差,排除人工因素,提高加工效率和质量一致性,降低生产成本,提高企业效益。
如何降低球轴承噪声呢?应从以下两方面着手努力: (一)制造工艺。工艺流程精化,主要指工艺流程尽可能短,工序加工合并,生产无中间库存,有效降低影响低噪声球NTN轴承性能工艺因素;生产洁净化,这是一个系统的技术,包括磨削液、超精液、清洗液、空气、高压空气、生产环境等技术工艺;自动化,从车加工到装配全过程自动化,少人或无人化;规模化,此类轴承特别是静音球轴承,必须形成大规模化,才能具备全球市场竞争能力。
(二)装备。高速磨削、电主轴精度、刚度、寿命以及各种完善的检测保护性能对磨削加工精度与效率起主要作用;磨床技术,国外内圆磨床一般都具备高速磨削,交流伺服控制,进给分辨率0.25μ,全自动简易操作,自诊断功能等;超精技术,主要以日本大阪精机为代表的无心支承两工位超精和以德国梯伦豪斯为代表的液压定心四工位超精两种方式;在线检测技术,二十世纪八十年代以来,日本轴承工业以主动测量机外反馈控制的自动磨超短线应用最为普遍。
我国以此方式构成的磨超自动线应用也比较成熟,目前国内已有100条左右。无心外圆磨床,圆外(KOYO、MIKROSA等)普遍采用滚动TIMKEN轴承砂轮主轴单元,具有高刚度、高精度、长寿命、装卸方便、使用可*等一系列优点;床身具有阻尼衰减减特性;进给采用高精度微动交流伺服系统,稳定的传动交流变频导轮调整系统,可具备在线随机智能化测量,可实现CBN砂轮磨削等,可实现自动联线,圆度可达0.3μm,尺寸分散可达3μm。
平面磨床,国外双端(如KOYO、Landis Gardner)面磨床主轴都普遍采用高精度、高刚度滚动NACHI轴承主轴单元砂轮轴系统。
6.轴承故障的检测与维修
滚动轴承的故障现象一般表现为两种,一是轴承安装部位温度过高,二是轴承运转中有噪音。
1.轴承温度过高
在机构运转时,安装轴承的部位允许有一定的温度,当用手抚摸机构外壳时,应以不感觉烫手为正常,反之则表明轴承温度过高。
轴承温度过高的原因有:润滑油质量不符合要求或变质,润滑油粘度过高;机构装配过紧(间隙不足);轴承装配过紧;轴承座圈在轴上或壳内转动;负荷过大;轴承保持架或滚动体碎裂等。
2.轴承噪音
滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声,如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声,则表明轴承有故障。
滚动轴承产生噪音的原因比较复杂,其一是轴承内、外圈配合表面磨损。由于这种磨损,破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系,导致轴线偏离了正确的位置,在轴在高速运动时产生异响。当轴承疲劳时,其表面金属剥落,也会使轴承径向间隙增大产生异响。此外,轴承润滑不足,形成干摩擦,以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松旷后,保持架松动损坏,也会产生异响
轴承的损伤
滚动轴承拆卸检查时,可根据轴承的损伤情况判断轴承的故障及损坏原因。
1.滚道表面金属剥落
轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用,从而产生周期变化的接触应力。当应力循环次数达到一定数值后,在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥落。如果轴承的负荷过大,会使这种疲劳加剧。另外,轴承安装不正、轴弯曲,也会产生滚道剥落现象。
轴承滚道的疲劳剥落会降低轴的运转精度,使机构发生振动和噪声。
2.轴承烧伤
烧伤的轴承其滚道、滚动体上有回火色。烧伤的原因一般是润滑不足、润滑油质量不符合要求或变质,以及轴承装配过紧等。
3.塑性变形
轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑,说明轴承产生塑性变形。其原因是轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下,工作表面的局部应力超过材料的屈服极限,这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。
4.轴承座圈裂纹
轴承座圈产生裂纹的原因可能是轴承配合过紧,轴承外国或内圈松动,轴承的包容件变形,安装轴承的表面加工不良等。
5.保持架碎裂
其原因是润滑不足,滚动体破碎,座圈歪斜等。
6.保持架的金属粘附在滚动体上
可能的原因是滚动体被卡在保持架内或润滑不足。
7.座圈滚道严重磨损
可能是座圈内落入异物,润滑油不足或润滑油牌号不合适。
7.请问大四毕业论文怎么写啊
1、论文题目:要求准确、简练、醒目、新颖。
2、目录:目录是论文中主要段落的简表。(短篇论文不必列目录)
3、提要:是文章主要内容的摘录,要求短、精、完整。字数少可几十字,多不超过三百字为宜。
4、关键词或主题词:关键词是从论文的题名、提要和正文中选取出来的,是对表述论文的中心内容有实质意义的词汇。关键词是用作机系统标引论文内容特征的词语,便于信息系统汇集,以供读者检索。 每篇论文一般选取3-8个词汇作为关键词,另起一行,排在“提要”的左下方。
主题词是经过规范化的词,在确定主题词时,要对论文进行主题,依照标引和组配规则转换成主题词表中的规范词语。
5、论文正文:
(1)引言:引言又称前言、序言和导言,用在论文的开头。 引言一般要概括地写出作者意图,说明选题的目的和意义, 并指出论文写作的范围。引言要短小精悍、紧扣主题。
〈2)论文正文:正文是论文的主体,正文应包括论点、论据、论证过程和结论。主体部分包括以下内容:
a.提出-论点;
b.分析问题-论据和论证;
c.解决问题-论证与步骤;
d.结论。
6、一篇论文的参考文献是将论文在和写作中可参考或引证的主要文献资料,列于论文的末尾。参考文献应另起一页,标注方式按《GB7714-87文后参考文献著录规则》进行。
中文:标题--作者--出版物信息(版地、版者、版期):作者--标题--出版物信息所列参考文献的要求是:
(1)所列参考文献应是正式出版物,以便读者考证。
(2)所列举的参考文献要标明序号、著作或文章的标题、作者、出版物信息。
8.跪求关于三相异步电动机常见故障分析的论文范文
三相异步电动机常见故障分析 你想了解吗???滑环电机无刷无环液阻起动器、磁控(磁饱和)软启动器、高低压电机液阻起动器与液阻调速器编辑:电机软启动网-电机软起动网 发表时间:2008-6-21 阅读次数:772 1、三相异步电动机结构 三相异步电动机的种类很多,但各类三相异步电动机的基本结构是相同的,它们都由定子和转子这两大基本部分组成,在定子和转子之间具有一定的气隙。
此外,还有端盖、轴承、接线盒、吊环等其他附件。三相电动机的定子一般由外壳、定子铁心、定子绕组(可以接成星形Y或三角形△)等部分组成,转子主要由转子铁心和转子绕组(分为绕线形与笼形两种,由此分为绕线转子异步电动机与笼形异步电动机),其他部分包括端盖、风扇等。
2、常见故障分析 2.1、通电后电动机不能转动,但无异响,也无异味和冒烟。 2.1.1故障原因:①电源未通(至少两相未通);②熔丝熔断(至少两相熔断);③过流继电器调得过小;④控制设备接线错误;等等。
2.1.2故障排除:①检查电源回路开关,熔丝、接线盒处是否有断点,修复;②检查熔丝型号、熔断原因,换新熔丝;③调节继电器整定值与电动机配合;④改正接线。 2.2、通电后电动机不转,然后熔丝烧断。
2. 2.1故障原因:①缺一相电源,或定子线圈一相反接;②定子绕组相间短路;③定子绕组接地;④定子绕组接线错误;⑤熔丝截面过小;等等。 2.2.2故障排除:①检查刀闸是否有一相未合好,或电源回路有一相断线;消除反接故障;②查出短路点,予以修复;③消除接地;④查出误接,予以更正;⑤更换熔丝; 2.3、通电后电动机不转有嗡嗡声 2.3.1故障原因:①定、转子绕组有断路(一相断线)或电源一相失电;②绕组引出线始末端接错或绕组内部接反;③电源回路接点松动,接触电阻大;④电动机负载过大或转子卡住;⑤电源电压过低;⑥小型电动机装配太紧或轴承内油脂过硬;⑦轴承卡住;等等。
2.3.2故障排除:①查明断点予以修复;②检查绕组极性;判断绕组末端是否正确;③紧固松动的接线螺丝,用万用表判断各接头是否假接,予以修复;④减载或查出并消除机械故障,⑤检查是否把规定的△误接为Y;是否由于电源导线过细使压降过大,予以纠正,⑥重新装配使之灵活;更换合格油脂;⑦修复轴承。 2.4、电动机起动困难,额定负载时,电动机转速低于额定转速较多 2.4.1故障原因:①电源电压过低;②△电机误接为Y;③笼型转子开焊或断裂;④定转子局部线圈错接、接反;③修复电机绕组时增加匝数过多;⑤电机过载;等等。
2.4.2故障排除:①测量电源电压,设法改善;②纠正接法;③检查开焊和断点并修复;④查出误接处,予以改正;⑤恢复正确匝数;⑥减轻负载。 2.5、电动机空载电流不平衡,三相相差大 3. 5.1故障原因:①重绕时,定子三相绕组匝数不相等;②绕组首尾端接错;③电源电压不平衡;④绕组存在匝间短路、线圈反接等故障;等等。
3. 5.2故障排除:①重新绕制定子绕组;②检查并纠正;③测量电源电压,设法消除不平衡;④峭除绕组故障。 2.6、电动机空载,过负载时,电流表指针不稳,摆动 3.6.1故障原因:①笼型转子导条开焊或断条;②绕线型转子故障(一相断路)或电刷、集电环短路装置接触不良;等等。
3.6.2故障排除:①查出断条予以修复或更换转子;②检查绕转子回路并加以修复。 2.7、电动机空载电流平衡,但数值大 3.7.1故障原因:①修复时,定子绕组匝数减少过多;②电源电压过高;③Y接电动机误接为Δ;④电机装配中,转子装反,使定子铁芯未对齐,有效长度减短;⑤气隙过大或不均匀;⑥大修拆除旧绕组时,使用热拆法不当,使铁芯烧损;等等。
2.7.2故障排除:①重绕定子绕组,恢复正确匝数;②设法恢复额定电压;③改接为Y;④重新装配;③更换新转子或调整气隙;⑤检修铁芯或重新计算绕组,适当增加匝数。 2.8、电动机运行时响声不正常,有异响 3.8.1故障原因:①转子与定子绝缘纸或槽楔相擦;②轴承磨损或油内有砂粒等异物;③定转子铁芯松动;④轴承缺油;⑤风道填塞或风扇擦风罩,⑥定转子铁芯相擦;⑦电源电压过高或不平衡;⑧定子绕组错接或短路;等等。
3.8.2故障排除:①修剪绝缘,削低槽楔;②更换轴承或清洗轴承;③检修定、转子铁芯;④加油;⑤清理风道;重新安装置;⑥消除擦痕,必要时车内小转子;⑦检查并调整电源电压;⑧消除定子绕组故障。 2.9、运行中电动机振动较大 3.9.1故障原因:①由于磨损轴承间隙过大;②气隙不均匀;③转子不平衡;④转轴弯曲;⑤铁芯变形或松动;⑥联轴器(皮带轮)中心未校正;⑦风扇不平衡;⑧机壳或基础强度不够;⑨电动机地脚螺丝松动;⑩笼型转子开焊断路;绕线转子断路;加定子绕组故障;等等。
3.9.2故障排除:①检修轴承,必要时更换;②调整气隙,使之均匀;③校正转子动平衡;④校直转轴;⑤校正重叠铁芯,⑥重新校正,使之符合规定;⑦检修风扇,校正平衡,纠正其几何形状;⑧进行加固;⑨紧固地脚螺丝。 2.10、轴承过热 3.10.1故障原因:①滑脂过多或过少;②油质不好含有杂质;③轴承与轴颈或端盖配合不当(过松或过紧。