众文网1.求一篇选煤技术中浮选的方法的论文,5000字左右,谢谢,
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祝你通过！！！选煤工艺流程的选择应以原料煤性质、用户对产品的要 求、最大产率和最高经济效益等因素为依据，科学确定简单、高效、合理可行并且能够满足技术经济要求的工艺流程。
选 择具有先进技术和生产可靠的分选方法；根据用户的要求能 分选出不同质量规格的产品；在满足产品质量要求的前提下 获得最大精煤产率，同时力求最高的经济效益和社会效益。选煤方法是制定选煤工艺流程的核心问题。
选煤方法 的确定主要取决于煤的可选性和产品质量要求，也要考虑煤 的种类、粒度、地区水资源条件、能够获取的设备技术水平以 及技术经济上的合理性等其他因素。跳汰选煤方法在大多 数国家煤炭分选比例中占有主导地位，但是近年来我国在重 介质选煤规模和技术水平方面有了较大的发展和提高，尤其 是三产品重介质旋流器选煤的应用更是有了长足进展。
本 文就选煤方法进行阐述。l跳汰选煤法 跳汰选煤法工艺流程简单、生产能力强、维护管理方便、生产成本低、分选极易选和易选性煤可以获得较高的数量效 率。
在处理一般可选性煤时，也能达到较好的工艺指标，因 此，在选煤厂设计中普遍采用。跳汰选煤法的适应性强。
分 选粒级宽，分选上限可达50—100姗，下限为0.3—0.5 mill。既可以分级入选，也可以不分级人选。
跳汰选煤法的分选效 率受给料性质影响较大，在细粒物料多、可选性差的条件下，分选效率会显著下降。跳汰机对于易选煤的分选精度与重 介质选相当，但是，在要求出低灰精煤产品时，如果分选密度 低于1.40 g/cm，时，可能由于可选性变难，造成跳汰机难以 操作，无法保证正常分选效果。
跳汰机排矸不受分选密度高 的限制，但是对于原煤中块矸含量很多，特别是矸石易于泥 化条件下，采用动筛跳汰机排矸也是选煤设计的特点，这样 可以将泥岩矸石尽早从系统中排出，对后续主选工艺非常有 利。近年来，对跳汰机的结构进行了大量的改进。
数控风阀 和排矸自动化技术都有了明显的提高，跳汰分选效率得到很 大的提高，对于易选和一般性可选的煤，在技术经济合理的 情况下，仍然可以采用选煤方法。2重介质选煤法 重介质选煤法是重力选煤方法中重要的方法之一适宜 分选难选和极难选煤，它的分选粒级宽。
目前，在重力场中 分选时，块煤重介质分选粒度上限一般为300 mm，最大可达1 000 mill，下限为3—6 mm。如果在离心力场中（如重介质旋 流器内）分选，分选粒度下限为0.15—0.2 mm，甚至更小些。
给料的粒度上限，主要由重介质旋流器的人料管直径决定，目前末煤用重介质旋流器分选粒度上限为13—25 mm，大直 径无压给料重介质旋流器的人料粒度上限可达50一80 mm。重介质分选可实现稳定的低密度分选，分选精度高，能 够生产出高质量的精煤并得到较好的分选指标。
重介质分 选易于实现自动控制，人为操作因素小，块煤分选机分选效 率可达95%，重介质旋流器约达90%左右。块煤重介质分选 机无论是作为选矸还是作为主要分选设备，在我国都得到很 大的发展。
但是块煤重介质分选机在排矸分选密度大于1.80 g/cm3时，重介质悬浮液难以配制，这时可以考虑采用 单段跳汰机。重介质旋流器随着技术发展，入选粒度上限已扩大到38 .80 mm。
已在更多的选煤厂设计中得到应用。当要求出块 煤产品时，采用有压人料重介旋流器不利于保护块煤产品，但有效分选下限较低。
三产品无压入料重介质旋流器是近 年来发展起来的一项新技术，它的特点是能以单一低密度重 介质悬浮液系统一次分选出质量合格的精煤、中煤和矸石产 品，相对有压人料重介质旋流器能够减少矸石泥化，省略了 一套高密度重介质悬浮液的制备、循环、回收系统，简化了流 程，降低了成本。三产品无压人料重介质旋流器分选技术已 在国内众多炼焦煤选煤厂得到应用。
重介质选煤流程较为复杂，设备、管道、阀门容易磨损，维修养护工作量较大。在操作、调节方面的要求更严格，保 证设备正常运行对生产控制自动化要求更高。
随着新的耐 磨材料的使用，设备、管道等磨损严重的问题逐渐得到一定 程度的解决，而介质耗量较大仍是困扰我国重介质选煤的一 个主要问题。当原煤中矸石易于泥化，细泥含量很大的时 候，工作悬浮液的密度、粘度等特性参数会发生很大变化，导 致分选效果变坏，也会给脱介和介质系统带来许多问题，此 时，选择重介质选，特别是有压入料重介质旋流器时，应当十 分谨慎。
目前采用重介质选煤法的主要是炼焦煤选煤厂，对 于动力煤选煤厂是否采用应当进行全面技术经济比较。3煤泥浮选法 浮选既是煤泥分选方法，也是选煤厂洗水净化的有效方 法。
随着采煤机械化程度不断提高，煤矿开采深度加大，原 煤中此回收这部分精煤更加重要，浮选作为煤泥分选的惟一有效 方法也就得到更为广泛的应用。近年来，浮选机的发展迅 速，浮选柱技术得到推广应用，而微泡浮选机和喷射式浮选 机也在许多选煤厂得到应用，浮选设备向着大型、高效方向 发展。
浮选成本虽然较高，但是对于炼焦煤选煤厂来说，回 收大量浮选精煤仍然可以获得可观的经济效益。4摇床选煤法 摇床能够处理13 inn。
2.煤炭生产工艺及流程以及洗选煤工艺及流程
选煤厂由以下主要工艺组成
一般来说，选煤厂由以下主要工艺组成：
(1)原煤准备：包括原煤的接受、储存、破碎和筛分。
(2)原煤的分选：目前国内的主要分选工艺包括跳汰-浮选联合流程；重介-浮选联合流程；跳汰-重介-浮选联合流程；块煤重介-末煤重介旋流器分选流程；此外还有单跳汰和单重介流程。
(3)产品脱水：包括块煤和末煤的脱水，浮选精煤脱水，煤泥脱水。
(4)产品干燥：利用热能对煤进行干燥，一般在比较严寒的地区采用。
(5)煤泥水的处理。
选煤原则流程
煤炭洗选的作用：
(1)提高煤炭质量，减少燃煤污染物排放
煤炭洗选可脱除煤中50%-80%的灰分、30%-40%的全硫（或60%~80%的无机硫），燃用洗选煤可有效减少烟尘、SO2和NOx的排放，入洗1亿t动力煤一般可减排60~70万tSO2，去除矸石16Mt。
(2)提高煤炭利用效率，节约能源
煤炭质量提高，将显著提高煤炭利用效率。一些研究表明：炼焦煤的灰分降低1%，炼铁的焦炭耗量降低2.66%，炼铁高炉的利用系数可提高3.99%；合成氨生产使用洗选的无烟煤可节煤20%；发电用煤灰分每增加1%，发热量下降200~360J/g，每度电的标准煤耗增加2~5g；工业锅炉和窑炉燃用洗选煤，热效率可提高3%~8%;
(3)优化产品结构，提高产品竞争能力
发展煤炭洗选有利于煤炭产品由单结构、低质量向多品种、高质量转变，实现产品的优质化。我国煤炭消费的用户多，对煤炭质量和品种的要求不断提高。有些城市，要求煤炭硫分小于0.5%，灰分小于10%，若不发展选煤便无法满足市场要求。
(4)减少运力浪费
由于我国的产煤区多远离用煤多的经济发达地区，煤炭的运量大，运距长，平均煤炭运距约为600公里，煤炭经过洗选，可去除大量杂质，每入洗100Mt原煤，可节省运力9600Mt.km。
洗选方式一般有跳汰工艺、重介工艺、风力选煤等。
当然，随着科技的进步及时代的发展，处于攻关或业已投入生产的某些特殊洗选工艺也将得到进一步的发展并替代传统工艺。
3.关于煤的浮选论文
表面活性剂在煤浮选中应用研究 摘 要： 本文论述了煤浮选中选择表面活性剂的影响因素 ， 通过试验 ， 验证了表面活性剂对浮选的促进作用 ， 并探究其最佳用量。
研究发现 ， 加入少量表面活性剂可显著提高经济效益。关键词： 表面活性剂； 浮选 煤炭洗选作为一项洁净煤技术 ， 可显著降低灰分和硫分的含量。
煤炭经过洗选后改善了用煤质量 ， 可以大幅度减少无效运输 ， 提高铁路和公路的利用率。在我国现阶段采用的煤炭洗选工艺中 ， 浮选仍是细粒煤分选的最有效的方法。
我国选煤厂普遍存在浮选效率低、药耗高的问题。煤泥粒度细是主要原因， 且随着采煤机械化的发展和煤层的变化，我国煤粉量相对增多， 可浮性变差。
传统药剂浮选细粒难， 选煤大多效果较差， 并且复合浮选药剂的品种也远远不够。表面活性剂是一种添加很少量便能很大程度上降低物质界面张力的化学试剂。
它具有改变气 -液、液- 液及液 - 固界面性质的能力 ， 使其具有起泡、消泡、乳化、分散、润湿、增溶等多方面的性能 ， 因此表面活性剂存在于人类活动的各个领域 ，应用在化妆品调制、食品加工、纤维加工、纺织品印染及整理、农药和医药的加工、矿物浮选、石油开采、油品处理、洗涤等各个工业部门 ， 而被誉为“工业味精”。在煤用浮选剂中加入表面活性剂与起泡剂和捕收剂进行复配 ， 能改善浮选指标 ， 提高流动性及稳定性 ， 并可以提高浮选速度和精煤收率 ， 降低药剂的消耗 ， 改善精煤质量 ， 且无毒无害 ， 操作简便 ，是当今研制复合浮选药剂的主要趋势。
1 表面活性剂选取的影响因素1.1 HLB 值对浮选效果的影响HLB 值即亲水亲油平衡值。用于判别乳化剂中的亲水与亲油平衡性的值 ， 在浮选中应用时很有价值 ， 如 HLB 值在 012 时起消泡作用 ， 水中不分散 ， HLB 值 4~6 时在水中分散性小， 做 W/ O 乳化剂； 在 8~10 时乳状分散 ， 稳定乳状分散 ， 12~14 时透明分散； 16~20 时呈可溶化剂 ， 透明胶体溶液 ， 为 O/ W 乳化剂。
HLB 值与表面活性剂的应用性能之间有密切的关系 ， 有研究发现 ， 浮选时非离子型的表面活性剂 HLB 值宜在 12~16 之间 ，本试验几种表面活性剂的 HLB 值见表 1。1.2 EO 加成数的影响EO 加成数 ， 即非离子型表面活性剂中环氧乙烷的数目。
目前 ， 普遍认为表面活性剂对煤浮选的作用 ， 主要是与煤的表面发生了氢键吸附 ， 且此类型的吸附能介于物理吸附和化学吸附之间 ， 作用较强 ， 具体体现在： 羟基是煤分子中形成氢键的主要官能团， 它与不同的氢键受体可形成不同类型的氢键 ， 当表面活性剂中含有多个醚基时 ， 煤表面和表面活性剂分子可形成 OH ?O 型分子间氢键 ， 此时表面活性剂另一端与捕收剂缔合 ， 使煤表面极性区变为非极性区 ， 消除了含氧官能团的影响 ， 使煤更加疏水， 从而提高浮选效果。1.3 浓度的影响大量浮选试验发现 ， 随着表面活性剂用量增大 ， 其对煤浮选的促进作用与用量并不是简单的正比关系。
下面试验中会详细讨论 ， 暂不累述。2 试验部分2.1 材料和仪器1 试验材料取自实验室提供的捕收剂、起泡剂、煤泥样 <015 mm 粒级 。
2 试验仪器包括： 115L 单槽浮选机、滤纸、烘箱、马弗炉、天平、过滤机、台秤、制样机、烧杯、量筒、秒表、微量注射器。2.2 试验结果及分析2.2.1 表面活性剂的选择根据实验室使用药剂量的经验 ， 确定浮选药剂总用量019kg/ t ， 捕收剂与起泡剂用量比例 4 ∶1 ，表面活性剂用量为011kg/ t ， 试验结果见表 2。
选取七台河煤样 ， 浮选入料灰分为 2313 %，以上述影响因素作为参考 ， 选取以上 8 种表面活性剂进行小浮选实验 ， 如表 2 显示， TS 系列表面活性剂中， TS1 效果较好 ， TS2 使精煤灰分显著提高 ， 影响了精煤质量。ST 系列表面活性剂中 ，ST1 效果显著 ， 而加入 ST2 和 ST3 后 ， 精煤灰分也有明显提高。
PW 表面活性剂能显著降低精煤灰分 ， 浮选效果较好。HN 和 SZ两种表面活性剂在提高精煤产率的同时 ， 使灰分过度提高 ， 大大降低了浮选完善指标。
试验发现 ， TS1 , ST1 , PW 三种表面活性剂在一定条件下 ， 基本保证了精煤产率 ， 并显著降低精煤灰分 ， 使浮选完善指标有所提高 ， 起到了促进作用 ， 且 HLB 值对表面活性剂的作用有重要影响 ， HLB 值过大的表面活性剂对浮选不利 ， HLB 值较低的 W/ O 型乳化剂也可以提高浮选指标。2.2.2 表面活性剂提高浮选指标为进一步验证表面活性剂对浮选结果的影响 ，及寻找其最佳用量 ， 分别对 TS1、ST1、PW 三种表面活性剂取 50g/ t、100g/ t、150g/ t ， 进行小浮选实验 ， 试验结果见图 1~图 3。
如图 1 所示 ， 增加 TS1、PW 的添加量 ， 精煤产率先下降后提高 ， 而增加 ST1 使精煤产率始终下降 ， 表面活性剂的添加并没有让精煤产率始终提高 ， 也没有像大多数论文中提到的先提高到一定值然后下降 ， 这可能由于表面活性剂与捕收剂及起泡剂存在复杂的交互作用 ， 使精煤产率呈现不稳定。如图2 所示 ， 增加 TS1、ST1 的添加量 ， 精煤灰分先下降 ， 但当 PW 用量过多时 ， 精煤灰分显试验 G2 动力学方程为- 11 0141233R = S/ V *819305 *10 *[。
4.关于煤的浮选论文
表面活性剂在煤浮选中应用研究 摘 要： 本文论述了煤浮选中选择表面活性剂的影响因素 ， 通过试验 ， 验证了表面活性剂对浮选的促进作用 ， 并探究其最佳用量。
研究发现 ， 加入少量表面活性剂可显著提高经济效益。 关键词： 表面活性剂； 浮选 煤炭洗选作为一项洁净煤技术 ， 可显著降低灰分和硫分的含量。
煤炭经过洗选后改善了用煤质量 ， 可以大幅度减少无效运输 ， 提高铁路和公路的利用率。在我国现阶段采用的煤炭洗选工艺中 ， 浮选仍是细粒煤分选的最有效的方法。
我国选煤厂普遍存在浮选效率低、药耗高的问题。煤泥粒度细是主要原因， 且随着采煤机械化的发展和煤层的变化，我国煤粉量相对增多， 可浮性变差。
传统药剂浮选细粒难， 选煤大多效果较差， 并且复合浮选药剂的品种也远远不够。表面活性剂是一种添加很少量便能很大程度上降低物质界面张力的化学试剂。
它具有改变气 -液、液- 液及液 - 固界面性质的能力 ， 使其具有起泡、消泡、乳化、分散、润湿、增溶等多方面的性能 ， 因此表面活性剂存在于人类活动的各个领域 ，应用在化妆品调制、食品加工、纤维加工、纺织品印染及整理、农药和医药的加工、矿物浮选、石油开采、油品处理、洗涤等各个工业部门 ， 而被誉为“工业味精”。在煤用浮选剂中加入表面活性剂与起泡剂和捕收剂进行复配 ， 能改善浮选指标 ， 提高流动性及稳定性 ， 并可以提高浮选速度和精煤收率 ， 降低药剂的消耗 ， 改善精煤质量 ， 且无毒无害 ， 操作简便 ，是当今研制复合浮选药剂的主要趋势。
1 表面活性剂选取的影响因素 1.1 HLB 值对浮选效果的影响 HLB 值即亲水亲油平衡值。用于判别乳化剂中的亲水与亲油平衡性的值 ， 在浮选中应用时很有价值 ， 如 HLB 值在 012 时起消泡作用 ， 水中不分散 ， HLB 值 4~6 时在水中分散性小， 做 W/ O 乳化剂； 在 8~10 时乳状分散 ， 稳定乳状分散 ， 12~14 时透明分散； 16~20 时呈可溶化剂 ， 透明胶体溶液 ， 为 O/ W 乳化剂。
HLB 值与表面活性剂的应用性能之间有密切的关系 ， 有研究发现 ， 浮选时非离子型的表面活性剂 HLB 值宜在 12~16 之间 ，本试验几种表面活性剂的 HLB 值见表 1。 1.2 EO 加成数的影响 EO 加成数 ， 即非离子型表面活性剂中环氧乙烷的数目。
目前 ， 普遍认为表面活性剂对煤浮选的作用 ， 主要是与煤的表面发生了氢键吸附 ， 且此类型的吸附能介于物理吸附和化学吸附之间 ， 作用较强 ， 具体体现在： 羟基是煤分子中形成氢键的主要官能团， 它与不同的氢键受体可形成不同类型的氢键 ， 当表面活性剂中含有多个醚基时 ， 煤表面和表面活性剂分子可形成 OH ?O 型分子间氢键 ， 此时表面活性剂另一端与捕收剂缔合 ， 使煤表面极性区变为非极性区 ， 消除了含氧官能团的影响 ， 使煤更加疏水， 从而提高浮选效果。 1.3 浓度的影响 大量浮选试验发现 ， 随着表面活性剂用量增大 ， 其对煤浮选的促进作用与用量并不是简单的正比关系。
下面试验中会详细讨论 ， 暂不累述。 2 试验部分 2.1 材料和仪器 1 试验材料取自实验室提供的捕收剂、起泡剂、煤泥样 <015 mm 粒级 。
2 试验仪器包括： 115L 单槽浮选机、滤纸、烘箱、马弗炉、天平、过滤机、台秤、制样机、烧杯、量筒、秒表、微量注射器。 2.2 试验结果及分析 2.2.1 表面活性剂的选择 根据实验室使用药剂量的经验 ， 确定浮选药剂总用量019kg/ t ， 捕收剂与起泡剂用量比例 4 ∶1 ，表面活性剂用量为011kg/ t ， 试验结果见表 2。
选取七台河煤样 ， 浮选入料灰分为 2313 %，以上述影响因素作为参考 ， 选取以上 8 种表面活性剂进行小浮选实验 ， 如表 2 显示， TS 系列表面活性剂中， TS1 效果较好 ， TS2 使精煤灰分显著提高 ， 影响了精煤质量。ST 系列表面活性剂中 ，ST1 效果显著 ， 而加入 ST2 和 ST3 后 ， 精煤灰分也有明显提高。
PW 表面活性剂能显著降低精煤灰分 ， 浮选效果较好。HN 和 SZ两种表面活性剂在提高精煤产率的同时 ， 使灰分过度提高 ， 大大降低了浮选完善指标。
试验发现 ， TS1 , ST1 , PW 三种表面活性剂在一定条件下 ， 基本保证了精煤产率 ， 并显著降低精煤灰分 ， 使浮选完善指标有所提高 ， 起到了促进作用 ， 且 HLB 值对表面活性剂的作用有重要影响 ， HLB 值过大的表面活性剂对浮选不利 ， HLB 值较低的 W/ O 型乳化剂也可以提高浮选指标。 2.2.2 表面活性剂提高浮选指标 为进一步验证表面活性剂对浮选结果的影响 ，及寻找其最佳用量 ， 分别对 TS1、ST1、PW 三种表面活性剂取 50g/ t、100g/ t、150g/ t ， 进行小浮选实验 ， 试验结果见图 1~图 3。
如图 1 所示 ， 增加 TS1、PW 的添加量 ， 精煤产率先下降后提高 ， 而增加 ST1 使精煤产率始终下降 ， 表面活性剂的添加并没有让精煤产率始终提高 ， 也没有像大多数论文中提到的先提高到一定值然后下降 ， 这可能由于表面活性剂与捕收剂及起泡剂存在复杂的交互作用 ， 使精煤产率呈现不稳定。 如图2 所示 ， 增加 TS1、ST1 的添加量 ， 精煤灰分先下降 ， 但当 PW 用量过多时 ， 精煤灰分显试验 G2 动力学方程为- 11 0141233R = S/ V *819305 *10 *[m ] 5Fe2 式中： S —方铅矿表面积 cm ; V —。
5.精煤的煤炭洗选
煤炭洗选是利用煤和杂质（矸石）的物理、化学性质的差异，通过物理、化学或微生物分选的方法使煤和杂质有效分离，并加工成质量均匀、用途不同的煤炭产品的一种加工技术。按选煤方法的不同，可分为物理选煤、物理化学选煤、化学选煤及微生物选煤等。
物理选煤是根据煤炭和杂质物理性质（如粒度、密度、硬度、磁性及电性等）上的差异进行分选，主要的物理分选方法有①重力选煤，包括跳汰选煤、重介质选煤、斜槽选煤、摇床选煤、风力选煤等。②电磁选，利用煤和杂质的电磁性能差异进行分选，这种方法在选煤实际生产中没有应用。
物理化学选煤—浮游选煤（简称浮选），是依据矿物表面物理化学性质的差别进行分选，目前使用的浮选设备很多，主要包括机械搅拌式浮选和无机械搅拌式浮选两种。
化学选煤是借助化学反应使煤中有用成分富集，除去杂质和有害成分的工艺过程。目前在实验室常用化学的方法脱硫。根据常用的化学药剂种类和反应原理的不同，可分为碱处理、氧化法和溶剂萃取等。
微生物选煤是用某些自养性和异养性微生物，直接或间接地利用其代谢产物从煤中溶浸硫，达到脱硫的目的。
物理选煤和物理化学选煤技术是实际选煤生产中常用的技术，一般可有效脱除煤中无机硫（黄铁矿硫），化学选煤和微生物选煤还可脱除煤中的有机硫。目前工业化生产中常用的选煤方法为跳汰、重介、浮选等选煤方法，此外干法选煤近几年发展也很快。 坑口煤的洗选，直接破碎后入洗煤机即可；但很多时候，为达到客户要求的精煤指标成分要求，煤厂要将原煤进行混配后，再进入洗煤机洗选。混配煤的过程称为配煤，按照一定的比例，把各种原煤配在一起，以使生产出的精煤成分达标。
常用的配煤计算软件有《胜龙配煤通》《胜龙配煤量化分析软件》。 （1）提高煤炭质量，减少燃煤污染物排放
煤炭洗选可脱除煤中50%~80%的灰分、30%~40%的全硫（或60%~80%的无机硫），燃用洗选煤可有效减少烟尘、SO2和NOx的排放，入洗1亿t动力煤一般可减排60~70万tSO2，去除矸石16Mt。
(2)提高煤炭利用效率，节约能源
煤炭质量提高，将显著提高煤炭利用效率。一些研究表明：炼焦煤的灰分降低1%，炼铁的焦炭耗量降低2.66%，炼铁高炉的利用系数可提高3.99%；合成氨生产使用洗选的无烟煤可节煤20%；发电用煤灰分每增加1%，发热量下降200~360J/g，每度电的标准煤耗增加2~5g；工业锅炉和窑炉燃用洗选煤，热效率可提高3%~8%;
(3)优化产品结构，提高产品竞争能力
发展煤炭洗选有利于煤炭产品由单结构、低质量向多品种、高质量转变，实现产品的优质化。我国煤炭消费的用户多，对煤炭质量和品种的要求不断提高。有些城市，要求煤炭硫分小于0.5%，灰分小于10%，若不发展选煤便无法满足市场要求。
(4)减少运力浪费
由于我国的产煤区多远离用煤多的经济发达地区，煤炭的运量大，运距长，平均煤炭运距约为600公里，煤炭经过洗选，可去除大量杂质，每入洗100Mt原煤，可节省运力9600Mt/km。
洗选方式一般有跳汰工艺、重介工艺、风力选煤等
6.论述一下煤炭洗选的重要意义
1 提高煤炭质量，减少燃煤污染物排放 煤炭洗选可脱除煤中50%-80%的灰分、30%-40%的全硫（或60%~80%的无机硫），燃用洗选煤可有效减少烟尘、SO2和NOx的排放，入洗1亿t动力煤一般可减排60~70万tSO2，去除矸石16Mt。
2 提高煤炭利用效率，节约能源 煤炭质量提高，将显著提高煤炭利用效率。一些研究表明：炼焦煤的灰分降低1%，炼铁的焦炭耗量降低2.66%，炼铁高炉的利用系数可提高3.99%；合成氨生产使用洗选的无烟煤可节煤20%；发电用煤灰分每增加1%，发热量下降200~360J/g，每度电的标准煤耗增加2~5g；工业锅炉和窑炉燃用洗选煤，热效率可提高3%~8%。
3 优化产品结构，提高产品竞争能力 发展煤炭洗选有利于煤炭产品由单结构、低质量向多品种、高质量转变，实现产品的优质化。我国煤炭消费的用户多，对煤炭质量和品种的要求不断提高。有些城市，要求煤炭硫分小于0.5%，灰分小于10%，若不发展选煤便无法满足市场要求。
4 减少运力浪费
由于我国的产煤区多远离用煤多的经济发达地区，煤炭的运量大，运距长，平均煤炭运距约为600公里，煤炭经过洗选，可去除大量杂质，每入洗100Mt原煤，可节省运力9600Mt.km。 洗选方式一般有跳汰工艺、重介工艺、风力选煤等
7.求一篇选煤论文
就是去除煤渣，或者叫煤矸石。
西方国家对煤焦精煤的灰粉要求是5%~8%。美国规定电站不准使用硫粉超过1%的动力煤。
因此，无论是炼焦煤还是动力煤，都必须进行洗选或筛分。德、英、法、日等国原煤几乎全部入选，美国不入选的原煤是低灰粉的动力煤，但也都进行筛分，用选择性破碎机除去大块矸石。
目前跳汰机和重介质分选机的最大处理能力均已达1000吨/时，最大浮选机为50吨/时。德国海里希罗伯特矿新建洗煤厂，采用组合洗选系统，即每道工序只用一套大型设备，没有备用，使整个流程大大简化。
主要设备只用一台块煤跳汰机和一台专煤跳汰机以及一台400吨/时离心脱水机。用跳汰机选煤现仍占主要地位。
德国在引进日本高桑式筛下空气跳汰机基础上研制成功的巴塔克型跳汰机，处理煤的分选指标与重介质选煤不相上下。重介质选煤则流程简单，占地面积小，选精煤回收率高，美、法、波、澳、捷等国多用重介选。
采用大直径重介质旋流器作主选设备，原煤破碎到44毫米以下。因环保要求，对煤泥水处理十分重视。
法国选煤厂已基本实现洗水闭路循环。处理方法一般是先加凝聚剂浓缩，再用压滤机脱水。
同时，选煤厂自动化已进入全厂工艺过程集中控制阶段。美国一个自动化选煤厂年处理能力110万吨，每班仅需2人工作。
8.《燃煤锅炉清洁燃烧技术的研究与探讨》这方面的论文
下面是我找的，不知道对你有没有帮助 ，如果有的话请您给个红旗吧一、前言 众所周知，能源消费是造成当今环境恶化的一个主要原因，尤其是煤炭在直接作为能源燃烧过程中，存在着效率低、污染严重的问题。
统计表明，我国每年排入大气的污染物中有80%的烟尘，87%的SO2,67%的NOx来源于煤的燃烧。我国的大气污染主要是锅炉、窑炉燃煤产生烟气形成的煤烟型污染。
目前我国能源仍然以煤炭为主，改变能源结构，使用油气电等清洁能源，与我国的国情又不太相适应，未来相当长一段时间内，煤炭在我国一次能源结构中的主体地位不会改变，这已成为不争的现实。因此大力发展和应用洁净煤燃烧技术与装置，是解决和控制大气污染的一条重要措施。
近年来，人们已在洁净煤燃烧技术方面进行了大量的研究与实践，但综合效果还都有待于提高。多年来在总结、借鉴、完善、发展国内外相关技术的基础上，我们对原煤气化和分相燃烧技术进行了大量研究，通过几年来的大量实验和工作实践，解决了十多项技术难题，掌握了一种锅炉清洁燃烧技术——煤气化分相燃烧技术， 并利用该技术研制出一种煤转化成煤气燃烧的一体化锅炉，我们称之为煤气化分相燃烧锅炉。
其突出特点是无需炉外除尘系统，经过炉内全新的燃烧、气固分离及换热机理，实现“炉内消烟、除尘”，使其排烟无色——俗称无烟。烟尘、SO2、NOX排放浓度符合国家环保标准的要求，而且热效率高达80~85%。
这种锅炉根据气固分相燃烧理论，把互补控制技术、气固分相燃烧技术集于一炉，将煤炭气化、燃烧集于一体，组成煤气化分相燃烧锅炉，从而实现了原煤的连续燃烧与洁净燃烧。 二、煤气化分相燃烧技术 烟尘的主要污染物是碳黑，它是不完全燃烧的产物。
形成黑烟的原因主要是煤在燃烧过程中，形成易燃的轻碳氢化合物和难燃的重碳氢化合物及游离碳粒。这些难燃的重碳氢化合物、游离碳粒随烟气排出，便可见到浓浓的黑烟。
一般情况下，煤的燃烧属于多相混合燃烧，煤在燃烧过程中析出挥发物，而挥发物的燃烧对煤焦的燃烧起到制约作用，使固体碳的燃烧过程繁杂化、困难化。固体燃料氧化反应过程中的次级反应，即一氧化碳和二氧化碳的产生以及一氧化碳的氧化反应和二氧化碳的还原反应，都不利于固体碳和天然矿物煤的燃烧，而气固分相燃烧就可以有效地解决上述问题。
气固分相燃烧就是使固体燃料在同一个装置内分解成气相态的燃料和固相态的燃料，并使其按照各自的燃烧特点和与此相适应的燃烧方式，在同一个装置内有联系地、互相依托地、相互促进地燃烧，从而达到完全燃烧或接近完全燃烧的目的。 煤气化分相燃烧技术是根据气固分相燃烧理论，将煤炭气化、气固分相燃烧集于一体，以煤炭为原料，采用空气和水蒸气为气化剂，先通过低温热解的温和气化，把煤易产生黑烟的可燃性挥发份中的碳氢化合物先转化为煤气，与脱去挥发份的煤焦一同在燃烧室进行燃烧。
这样在同一个燃烧室内气态燃料与固态燃料有联系地、互相依托地、相互促进地按照各自的燃烧规律和特点分别燃烧，消除了黑烟，提高了燃烧效率，并且在整个燃烧过程中，有利于降低氮氧化物和二氧化硫的生成，进而达到洁净燃烧和提高锅炉热效率的双重功效。 煤气化分相燃烧技术在锅炉上的应用，使固体燃料的干燥、干馏、气化以及由此产生的气相态的煤气和固相态的煤焦在同一炉内同时燃烧。
并使锅炉在结构上实现了两个一体化，即煤气发生炉和层燃锅炉一体化，层燃锅炉与除尘器一体化，因此无需另设煤气发生炉便实现了煤的气化燃烧；也无需炉外除尘器，就可实现炉内消烟除尘，锅炉排烟无色。其燃烧机理如图一所示，双点划线框内表示固相煤和煤焦的燃烧过程，单点划线框内表示气相煤气的燃烧过程，实线框内表示煤的干馏过程，虚线框内表示煤焦的气化过程。
原煤首先在气化室缺氧条件下燃烧和气化热解，煤料自上部加入，煤层从下部引燃，自下而上形成氧化层、还原层、干馏层和干燥层的分层结构。其中氧化层和还原层组成气化层，气化过程的主要反应在这里进行。
以空气为主的气化剂从气化室底部进入，使底部煤层氧化燃烧，生成的吹风气中含有一定量的一氧化碳，此高温鼓风气流经干馏层，对煤料进行干燥、预热和干馏。煤料从气化室上部加入，随着煤料的下降和吸热，低温干馏过程缓慢进行，逐渐析出挥发份，形成干馏煤气。
其成份主要是水份、轻油和煤中挥发物。 原煤经干馏后形成热煤焦进入到还原层，靠下层部分煤焦的氧化反应热进行气化反应。
同时可注入适量的水蒸汽发生水煤气反应，这样以空气和水蒸汽的混合物为气化剂，在气化室内与灼热的碳作用生成气化煤气。其成份主要是一氧化碳和二氧化碳以及由固体燃料中的碳与水蒸碳与产物、产物与产物之间反应生成的氢气、甲烷，还有50%以上的氮气。
这样干馏层生成的干馏煤气和进入干馏层的气化煤气混合，由煤气出口排出。气化室内各层的作用及主要化学反应见表一。
表一：气化室内各层的作用及主要化学反应 层区名 作用及工作过程 主要化学反应 灰层 分配气化剂，借灰渣显热预热气化剂 氧化层 碳与气化剂。
9.浮选工艺流程的改进研究
浮选是矿业中应用非常广泛的工艺流程之一，随着科技的不断既不与发展，浮选工艺流程也在不断地改造和升级。
矿石性质
矿石的工业类型为勺硫化物-金矿石，金属矿物主要以中粗粒的黄铁矿为主，其次为褐铁矿，赤铁矿，磁铁矿，黄铜矿，闪锌矿，方铅矿，铜蓝和自然金等。
矿石中的主要载金矿物为黄铁矿。黄铁矿形成阶段早，与后期形成的方铅矿，黄铜矿，闪锌矿，金矿物均有关系。按自行程度，嵌部粒度及与金矿的嵌部关系大致分三种情况：
1，粗粒自形黄铁矿，粗粒大于0.05mm，金矿化差；
2，半自形粒状黄铁矿主要集中在0.05~0.45mm之间，其金矿化良好，且有一部分被后期形成的方铅矿，黄铜矿交代；
3，它形粒状黄铁矿，粒度小于0.03mm，基本成星散状分散于脉石矿物中，含金性差。
一般的磨浮工艺流程：
原矿经磨机磨矿后，矿浆经螺旋分级机分级，粗砂返回磨机再磨，溢流进入水力旋流器二次分级，旋流器底流返回磨机再磨，旋流器溢流进入浮选系统。浮选系统为常规的一粗、两扫、两精工艺流程。
浮选工艺流程分析
随着原矿品位的下降，为了求取较高的黄金产量和规模效益，会提高浮选的处理矿量。在提高处理矿量后，出现了因浮尾品味上升而回收率明显下降的情况，从理论上分析，该矿石中的金有90%储存于黄铁矿颗粒中，浮选的目标矿物主要为黄铁矿，而黄铁矿的粒度大都在0.05~0.5mm粒级间，细度在小范围变化内不足以引起矿石中黄铁矿的单体解离程度，从而也不会由此导致浮尾品的明显升高。
另外，生产中在提高处理矿量的前后，对扫选中矿进行镜下观察分析，其中黄铁矿与脉石矿物连生体所占的比例变化不大，也可以说明磨矿细度变化不是引起浮尾品位升高的主要原因。
改进后的浮选工艺流程效果：
对于本区的矿石来说，磨矿细度在-0.074mm占50%~60%的范围内变化，由于对其主要载金矿物——黄铁矿单体解离程度的影响不大，因此，对浮选指标的影响也不大。
提高选矿能力，把磨矿细度放至不影响浮选指标的下限-0.074mm占50%左右处，通过流程分析寻找到了流程改进的依据。将粗选第一槽的泡沫产品直接引入精矿，相对延长了浮选时间，取得较好的浮选效果，从而达到了扩大选矿规模的目的。
10.如何发展清洁煤技术
煤炭在世界一次能源消费构成中约占30%。
煤炭直接燃烧不仅造成了严重的环境污染，而且导致全球不断增温。就世界范围而言，燃煤已经成为国际社会普遍关注的一个热点。发展清洁煤技术、减少污染物和二氧化碳排放、提高煤炭利用效率也相应提上各国的议事日程。
目前各国致力于发展煤洗选、型煤加工、水煤浆、先进的燃烧器、流化床燃烧器、烟道气净化、煤炭气化与液化、燃气化联合循环发电、燃料电池等，并从中获益匪浅。联合国经济合作与发展组织公布的一份资料表明，减少不燃烧矿物质（粉尘）的煤炭清洁技术不仅可以消除10%~30%的含硫量，而且本身的热值较高，送进锅炉的灰尘量也较少。先进的消除颗粒物的机械装置可以清除99%的颗粒，并减少一氧化碳的排放。废气脱硫技术和流化床燃烧技术可以消除90%的二氧化硫。
世界各国中，美国、日本在发展清洁煤技术方面起步较早，成就显著，在国际上起到了先导作用。在美国和日本的带动下，越来越多的国家加入了研究开发清洁煤技术，并相继建立了各种各样的示范工程。
我国是世界煤炭生产和消费大国，近年来煤炭年产量和年消费量均在10亿吨以上，煤炭占一次能源总消费量的比例稳定在75%上下，预计到21世纪中叶煤炭仍将在我国的能源消费结构中占据主要地位。因此，对于我国来说，压力是巨大的，但同时潜力也是巨大的。幸运的是我国的水煤浆制浆工艺已经达到了国际水平，并已建成了商业性示范工程。煤气化工艺也提高到一个新的水平，大量的煤制气为城镇居民提供了极大的方便。如1990年全国煤制气消费量为235.9亿立方米。此外，中国已开发出热效率在1兆瓦以上的新型煤粉燃烧器，其燃烧效率达到95%，且煤种适应范围广。顺便要提到的是引进了煤气化联合循环发电装置和煤炭直接液化小型试验装置。未来的煤炭采掘将由煤层气抽取、煤层采掘、煤炭气化3个阶段组成，届时，煤的回收率可望达到60%~70%。
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