众文网1.液化气怎样脱硫,详细点,谢了
楼主，我的建议是如果可以的话最好去了天然气净化厂看看~然后问问那里的工作人员，他们会给你最满意的答案，
在天然气中常含有H2S、CO2和有机硫化合物，这三者又通称为酸性组分（或酸性气体）。这些气相杂质的存在会造成金属材料腐蚀，并污染环境。当天然气作为化工原料时，它们还会导致催化剂中毒，影响产品质量；而CO2含量过高则使气体的热值达不到要求。鉴此，天然气脱硫的目的是按不同用途把气体中的上述杂质组分脱除到要求的规格。
1 湿法脱硫工序
采用一种化学吸收的方法，用15%乙醇胺溶液作为吸收剂脱除天然气中的H2S和C02，其过程的原理为弱酸和弱碱反应形成水溶性盐类的可逆过程，反应的可逆性使胺液能够再生。
一乙醇胺是弱碱，其碱度随着温度的增高而降低（当25℃时，PH=12.5；而在138℃时，PH=7.8），这是一乙醇胺法构成循环吸收、再生的主要依据。
一乙醇胺脱除H2S和CO2时其反应如下：
38℃
2RN2 + H2S = (RNH3)2S
116℃
(RNH3)2S + H2S = 2RNH3HS
64℃
2RNH2 + C02+H2O ==== (RNH3)2CO3
149℃
(RNH3)2CO3 + CO2 + H2O = 2RNH3HCO
2RNH2 + CO2 = RNHCOON3R
在天然气净化领域内，迄今为止，一乙醇胺法在国内外仍然被广泛使用。该法具有使用范围较广，溶液吸收酸性气体容量较大，溶液稳定性好，操作平稳，适应性强等优点。
2.1.2 天然气精脱硫
在一定的温度、压力下，天然气通过钴钼加氢转化触媒及氧化锌脱硫剂，能将天然气中的有机硫、H2S脱至0.1ppm以下，以满足催化剂对硫的要求，其反应为：
a.有机硫的加氢转化反应：
COS + H2 → CO + H2S
CS2 + 4H2 → 2H2S + CH4
RSH + H2→ H2S + RH
b.无机硫的脱除反应：
H2S + Mn→ MnS + H2O
H2S + ZnO→ ZnS + H2O
2.车用液化气脱硫的原理
液化气中抽提丙烯、丁烯化工原料单体，催化剂装入固定等温床反应器中，催化剂以γ-Al2O3为载体，主活性金属为Mo，含量10%~12%，助活性金属为Co，含量4%~5%，载体中含2%~3%的MgO，液化气与氢气混合后进入固定等温床反应器脱硫，反应器内氢分压 1.0~2.0MPa，反应温度145~300℃，液时体积空速1.0~5.0v/v，氢油比100~300h-1，液化气中的硫化物由于催化剂的作用转换为硫化氢，得低含硫量液化气产品。
解决了现有技术存在的出厂液化气总硫超标，脱除有机硫的效果较差，废液和废渣难以处理的问题，浪费硫及硫化物化工原料等缺陷。先将丁烯等抽提，再对剩余原料进行加氢脱硫处理，避免损失烯烃又能减少加氢时的氢耗，通过催化剂的作用，提高脱硫效果，并将所有各种形态的硫及硫化物转换为硫化氢进行收集利用。
3.关于燃煤脱硫历史与传承的论文
一、燃烧前煤脱硫技术 主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。
分为物理法、化学法和微生物法等。 1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。 我国当前的煤炭入洗率较低，大约在 20%左右，而美国为 42%，英国为94.9%，法国为 88.7%，日本为 98.2%。
提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的 80%，占煤中硫总含量的 15%~30%，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。
二、燃烧中煤脱硫技术 煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。
燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。 2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。
其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。
为提高脱硫效率，可采用以下方法： （1）改进燃烧系统的设计及运行条件 （2）脱硫剂预煅烧 （3）运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等 （4）开发新型脱硫剂 三、燃烧后烟气脱硫技术 烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。
最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下： 1、湿法烟气脱硫技术 湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。
由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染；系统易结垢，腐蚀；脱硫设备初期投资费用大；运行费用较高等。
（1）石灰石—石膏法烟气脱硫技术 该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。
由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。
（2）氨法烟气脱硫技术 该法的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫与氨水反应生成亚硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结构和堵塞现象。
另外 ，湿法烟气脱硫技术中还有钠法、双碱脱硫法和海水烟气脱硫法等，应根据吸收剂的来源、当地的具体情况和副产品的销路实际选用。 2、半干法烟气脱硫技术 主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。
该法包括四个在步骤：1）吸收剂的制备；2）吸收剂浆液雾化；3）雾粒与烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥； 4）脱硫废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。
生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000~20000r/min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应。
4.液化气怎样脱硫,详细点,谢了
楼主，我的建议是如果可以的话最好去了天然气净化厂看看~然后问问那里的工作人员，他们会给你最满意的答案，在天然气中常含有H2S、CO2和有机硫化合物，这三者又通称为酸性组分（或酸性气体）。
这些气相杂质的存在会造成金属材料腐蚀，并污染环境。当天然气作为化工原料时，它们还会导致催化剂中毒，影响产品质量；而CO2含量过高则使气体的热值达不到要求。
鉴此，天然气脱硫的目的是按不同用途把气体中的上述杂质组分脱除到要求的规格。1 湿法脱硫工序 采用一种化学吸收的方法，用15%乙醇胺溶液作为吸收剂脱除天然气中的H2S和C02，其过程的原理为弱酸和弱碱反应形成水溶性盐类的可逆过程，反应的可逆性使胺液能够再生。
一乙醇胺是弱碱，其碱度随着温度的增高而降低（当25℃时，PH=12.5；而在138℃时，PH=7.8），这是一乙醇胺法构成循环吸收、再生的主要依据。一乙醇胺脱除H2S和CO2时其反应如下：38℃2RN2 + H2S = (RNH3)2S116℃（RNH3）2S + H2S = 2RNH3HS 64℃2RNH2 + C02+H2O ==== (RNH3)2CO3 149℃（RNH3）2CO3 + CO2 + H2O = 2RNH3HCO 2RNH2 + CO2 = RNHCOON3R在天然气净化领域内，迄今为止，一乙醇胺法在国内外仍然被广泛使用。
该法具有使用范围较广，溶液吸收酸性气体容量较大，溶液稳定性好，操作平稳，适应性强等优点。2.1.2 天然气精脱硫在一定的温度、压力下，天然气通过钴钼加氢转化触媒及氧化锌脱硫剂，能将天然气中的有机硫、H2S脱至0.1ppm以下，以满足催化剂对硫的要求，其反应为：a.有机硫的加氢转化反应：COS + H2 → CO + H2SCS2 + 4H2 → 2H2S + CH4RSH + H2→ H2S + RHb.无机硫的脱除反应：H2S + Mn→ MnS + H2OH2S + ZnO→ ZnS + H2O。
5.关于焦化厂煤气净化系统学术论文
全负压煤气净化系统的现状及改进摘要E介绍了全负压煤气净化系统投产：6年来的生产现状、主要技改措施和仍存在的问题。
关键词：煤气净化全负压系统生产现状改进措施！煤气净化系统的现状我公司的煤气净化系统采用的是与29;1<=5型；（焦炉配套的>？循环洗涤工艺@一期工程于：AA1年A月投产@净化系统处于半负荷B煤气处理量54 8万（0 C'D状态。二期工程于：AA0年A月投产，煤气处理量达8万（0 C'。
从511：年以来@因焦炭产量增加@使煤气净化系统处于平均处理量达84 8万（0 C'B峰值时可达；4：万（0 C'D的超负荷运行状态。为此@我们通过对冷却水量、洗液量等指标的相应调整，逐步形成了一套较为成熟的管理操作方法，保证了煤气净化系统的稳定运行，各项指标见表：。
由于全负压煤气净化工艺的吸气机设置在末端，整个过程都处于低温状态，有效避免了正压工艺中鼓风机后的煤气温升问题。另外@在吸气机房增设了风扇和空调等降温设备，保证了主电机的安全运行。
脱酸蒸氨系统运行也很正常，保证了生化废水达标和洗涤系统的稳定运行。"存在问题和改进措施B:D经多年运行，换热器出现了不同程度的腐蚀、内漏和堵塞，严重影响净化系统的正常运行。
为此，我们先后增加了一台贫6富液板式换热器、一台汽提水6循环水板式换热器。并将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式。
根据洗液的流量和温度7采取了加压反冲吹扫和更换芯子等处理措施，保证了煤气净化系统的稳定运行。部分煤气管道也因局部腐蚀出现漏点，经焊补后运行正常。
8 2 9因电捕焦油器的捕焦油效率下降7使煤气中的焦油含量高达3:2；<*。为此7将其中一台的电晕丝由单根单股改为单根多股绞线7保证了放电的均匀7绝缘部分由一个瓷缸改为三个吊装瓷瓶，不但易于检修，还增加了电晕丝的稳定性，保证了电捕焦油器的稳定运行。
今年4月，因发生绝缘箱磁缸爆裂、电晕丝折断和短路等故障进行了大修。目前7电捕焦油器后煤气中的焦油含量已降至！3*；<*！以下，最低值仅为4:=*;<*!。
8!9液相带油造成设备和管道的堵塞。该系统的除油过程集中在机械化澄清槽、初冷器和电捕焦油器。
当除油效果不好时，焦油会随洗涤富液和剩余氨水带入脱硫富液中，随后进入脱酸蒸氨工序，易造成列管式换热器和板式换热器的堵塞。针对上述现象，采取了如下措施。
"9在澄清槽和剩余氨水槽之间增加一台">3*！的卧式槽，作为循环氨水的重力沉降除油槽，并在剩余氨水槽和富液槽内增设斜向隔板7在槽壁的不同高度增设放油口7定时放油。2 9新建一套剩余氨水的气浮除油装置，除油率达53?@A3?7同时可降低系统中萘的含量。
经气浮除油后的剩余氨水送入脱硫塔。！9原设计的固定铵塔和挥发氨塔闪蒸室的泵吸入口较低7沉积在底部的焦油极易被吸入管道，造成系统的堵塞。
提高泵的吸入高度后，并定时放油，大大降低了堵塞的几率。8 4 9冷凝工序的改造。
南北两台冷凝液槽各有两台液下泵，一开一备，现在北冷凝液槽增设一台自吸泵，并改造了相应管道，使自吸泵在清槽等特殊操作时可改抽南槽中的冷凝液。8 5 9脱酸蒸氨工序的改造。
增设一台贫富液板式换热器和一台循环水6汽提水板式换热器，降低了贫液和汽提水进入后段换热器的温度，减轻了后段的冷却负荷，既提高了富液的预热温度，又节约了蒸汽。酸汽回炉管因腐蚀产生内漏7无法使用。
当克劳斯炉灭火时7酸汽就无路可通。为避免脱酸塔形成真空而吸瘪，在脱酸塔顶加装了！53**的放散管。
原设计中7进入新水池中的地下水只用现场阀门控制，由于生产过程中用水量的变化易造成新水池满流或抽空。为此7在新水池进口管上加装浮球阀，实现了液位的自动控制，既可避免水的浪费，又可减少事故的发生。
脱酸贫液泵的轴承为内循环式，冷却介质为脱酸水，若瞬间中断，轴承就会因迅速升温而损坏。贫液泵的冷却水系统改造为软水冷却后，从未出现过轴承烧坏现象。
同时7增设一台备用脱酸塔，这样7检修脱酸塔时系统可不停工，缓解了脱酸塔检修时对废水生化处理系统的冲击。8>9洗涤工序的改造。
增设洗氨塔碱洗段的循环碱液流量计，以便准确掌握循环碱液流量，确保碱洗段的脱硫效率。原设计将各伴热汽的冷凝液、两苯塔间接蒸汽冷凝液和蒸汽管网的冷凝液经疏水阀排入地沟。
现将冷凝液集中送入固定铵塔，既节约了固定铵塔蒸汽，又杜绝了蒸汽的跑冒滴漏。将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式，既可用循环水冷却，也可用新水冷却，解决了因冷却水供应不足而造成剩余氨水温度过高的现象。
将富氨水和半富氨水的换热器由列管式改为螺旋板式，提高了换热效率，可降低洗液温度和保证净化指标。将洗苯塔喷头改为无堵喷头，提高了洗苯效率。
8 A 9吸气机的改造。在吸气机主电机国产化的同时，加装了手动调速系统，当自动控制系统发生故障时7可进行人工控制。
！改进生产操作8"9电捕焦油器运行的好坏直接影响煤气中的含油量，定期用热氨水冲洗7以防止煤气中的焦油附着在沉淀极上7再用"5@23B.-氮气保护绝缘箱。停用氮气时使用净煤气，并制定了严格的切换制度，切换时必须先放水，以防水汽。