众文网1.急求适合大学生铸造方面的毕业论文,望好心人提供点资料,不甚感激
回首四年的大学校园生活和社会实践生活，有渴望、有追求、有成功也有失败，我孜孜不倦，不断地挑战自我，充实自己，为实现人生的价值打下坚实的基础。
在思想上，令我最自豪的事情是经过不断的努力学习和提高自己，我顺利的加入了中国共产党，并且成为一名光荣的党员。感觉就像在自己的生命上添上了神圣的一笔，转化成为一种无形的力量在鼓励我，在督促我，在时时刻刻的检查我，让我在思想行为方面能够作风优良、待人诚恳，能较好处理人际关际，处事冷静稳健，能合理地统筹安排生活中的事务。
为社会为学校为同学为身边的人做事不再觉得是一种累赘，而是很乐意的去做并且能够得到满足和快乐，并且一直在追求人格的升华，注重自己的品行。 学习上，为适应社会发展的需求，我认真学习专业知识，对本专业一丝不苟，由于所学的是计算机专业，因此非常注重实际操作能力，除了理论学习之外，我的实践能力也得到非常大的提高。
再有就是懂得了运用学习方法同时注重独立思考。在学习时，以“独立思考”作为自己的座右铭，时刻不忘警戒。
做什么都勤于思考，遇有不懂的地方就请教于他人。随着学习的进步，我不止是学到了公共基础学科知识和很多专业知识，我的心智也有了一个质的飞跃，能较快速的掌握一种新的技术知识，我认为这对于将来很重要。
我这个人有个特点，就是不喜欢虎头蛇尾，做事从来都是有始有终，就算再难的事也全力以赴，追求最好的结果，正因为如此意志视为，我把自己的主要因素，相信只要有恒心铁棒就能磨成针。一个人最大的敌人不是别的什么人，而是他本身。
这么多年来，我一直都是在跟自己作战，准确地说，是和自己的意志战斗。现在回想起来，我确实比以前坚毅了许多，但我不会松懈下来的。
在大学生活中，我坚持着自我反省且努力的完善自己的人格。现在我理解道理，乐于助人不仅能铸造高尚的品德，而且自身也会得到很多利益，帮助别人的同时也是在帮助自己。
回顾这几年，我很高兴能在同学有困难的时候曾经帮助过他们，同样的，在我有困难时我的同学们也无私的伸出了援助之手。对于老师，我一向是十分敬重的，因为他们在我彷徨的时候指导帮助我。
如果没有老师的帮助，我可能将不知道何去何从。我现在领悟到，与其说品德是个人的人品操行，不如说是个人对整个社会的责任。
一个人活在这个世界上，就得对社会负起一定的责任义务，有了高尚的品德，就能正确认识自己所负的责任，在贡献中实现自身的价值。 通过这四年的学习使我懂得了很多，从刚进学校时如张白纸的我，经历了许多挫折和坎坷。
使我明白了一个道理，人生不可能存在一帆风顺的事，只有自己勇敢地面对人生中的每一个驿站，我们就能很精彩。当然，四年中的我，曾也悲伤过、失落过、苦恼过，委屈过，这缘由于我的不足和缺陷。
人生总难免有缺点，四年的学习生活我发现自己的不足在于专业知识水平还有待进一步提高，而且社会阅历和经验也太少，这些我都会在今后努力提高、完善自己的。为日后的生活工作打下了坚实的基础。
四年的锻炼，给我仅是初步的经验积累，对于面对未来，迈向社会的我来说是远远不够的。因此，面对过去，我无怨无悔，来到这里是一种明智的选择；面对现在，我努力拼搏；面对将来，我期待更多的挑战。
战胜困难，抓住每一个机遇，相信自己一定会演绎出精彩的一幕。 作为一名2009年大学应届毕业生，我所拥有的是年轻和知识。
年轻也许意味着欠缺经验，但是年轻也意味着热情和活力，我自信能凭自己的能力和学识在毕业以后的工作和生活中克服各种困难，用自己的学习能力和分析处理问题的协调，不断实现自我的人生价值和追求的目标。
2.求一个关于铸造的论文?
随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一.概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。
为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。
从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。 进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。
二.存在问题 1.设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。 这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。
比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。 国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。
还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2.设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。
设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。 但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。
比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3~6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。 比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8*1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。
制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。 比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。
我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。 再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。
另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。
比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3.维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。
这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。
在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。 制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。
比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角。
3.铸造实习报告
转载几篇，你参考一下吧。
读了三年的大学，然而大多数人对本专业的认识还是不够，在大二期末学院曾为我们组织了两个星期的见习，但由于当时所学知识涉及本专业知识不多，所看到的东西与本专业很难联系起来，所以对本专业掌握并不是很理想。 今年暑假，学院为了使我们更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到几个拥有较多类型的机电一体化设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习。
为期23天的生产实习，我们先后去过了杭州通用机床厂，杭州机密机床加工工厂，上海阀门加工工厂，上海大众汽车厂以及杭州发动机厂等大型工厂，了解这些工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，各厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，传感器在空调设备的应用了，电子技术在机械制造工业的应用了，精密机械制造在机器制造的应用了，等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也是对以前所学知识的一个初审。
通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足，为后续专业课学习和毕业设计打好基础。 杭州通用机床厂 7月3日，我们来到实习的第一站，隶属杭州机床集团的杭州通用机床厂。
该厂主要以生产M-级磨床7130H,7132H，是目前国内比较大型的机床制造厂之一。 在实习中我们首先听取了一系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项目，在机械工程类实习中，安全问题始终是摆在第一位的。
然后通过该厂总设计师的总体介绍。粗略了解了该厂的产品类型和工厂概况。
也使我们明白了在该厂的实习目的和实习重点。 在接下来的一端时间，我们分三组陆续在通机车间，专机车间和加工车间进行生产实习。
在通机车间，该车间负责人带我们参观了他们的生产装配流水线，并为我们详细讲解了平面磨床个主要零部件的加工装配工艺和整机的动力驱动问题以及内部液压系统的一系列构造。我最感兴趣的应该是该平面磨床的液压系统，共分为供油机构，执行机构，辅助机构和控制机构。
从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式。按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。
开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。
开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。
其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳，但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。 为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱。
由于闭式系统在技术要求和成本上比较高，考虑到经济性的问题，所以该平面磨床采取开始系统，外加一个吸震器来平衡系统。 现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分，怎样设计好液压系统，是提高我国机械制造业水平的一项关键技术。
在专机车间，对专用磨床的三组导轨，两个拖板等特殊结构和送料机构及其加工范围有了进一步的加深学习，比向老师傅讨教了动力驱动的原理问题，获益非浅。在加工车间，对龙门刨床，牛头刨床等有了更多的确切的感性认知，听老师傅们把机床的五大部件：床身，立柱，磨头，拖板，工作台细细道来，如孢丁解牛般地，它们的加工工艺，加工特点在不知不觉间嵌们我们的脑袋。
在通机工厂的实习，了解了目前制造业的基本情况，只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性，很遗憾地，不能多做一些具体实践的操作，但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程，使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来，明白了本专业在一些技术制造上的具体应用。 杭州精密机床厂 7月8日我们到了同属杭州机床集团的杭州精密机床厂，顾名思义，杭州精密机床厂是生产一些加工精度较高，技术要求高的机床设备的大型工厂，主要加工的是机床内部的一些精度等级较高的小部件或者一些高精度的机床，如M级，MM级平面磨床。
由于加工要求较高，所以机器也比较精密，所以有些也要在恒温这个环境下伺候它们呢。这样才能保证机床的工作性能，进而保证加工零件的加工精度要求。
在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下： 胚料---划线---刨床（工艺上留加工余量）--粗车--热处理，调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火（齿面）--磨面 齿轮零件加工工艺： 粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工 精机公司有三个用于加工磨头体的加工中心和几台数控机床，数控机床的体积小，价格相对比较便宜，加工比较方便，加工中心有一个刀床和多个工作台同时对多个工作面进行加工，不。
4.求一篇模具制造与设计专业概论论文(
摘 要：根据模具行业对人才能力的培养要求，改革课程设计和教学内容，推行模块教学，强化实践教学，以取得较好的教学效果。
关键词：高职；模具专业；教改实践 随着高新技术产业的发展，模具技术对模具行业技术人员的素质和能力要求越来越高.而我国目前在模具专业人才的培养模式上存在误区：一是重理论，轻实践；二是教学与生产岗位脱节，导致学生毕业后还需要接受工厂较长时间的再培训，延缓了上岗的时间。 面对模具制造与加工业对“零距离”应用型人才的迫切需求，改革现行的课程体系、教学内容和教学方法，已势在必行。
为此，我们近年来进行了—些探索与实践。 一、改革培养模式，确立正确的培养目标 思想观念的转变是一个根本性的转变。
要进行专业教学改革，就必须要以教育思想、观念改革为先导，摒弃传统的教学理念和方法，把理论与实践、教学与生产紧密地结合起来，确立正确，的培养目标和培养模式。 为此，我们做了二个方面的工作：一是成立了以专业教师、省内模具行业知名专家和大型模具厂·，家代表为主的专业指导委员会，用以指导专业的发展方向。
指委会成员参与培养方案、教学计划制定，实验室和实训基地建设、师资队伍、教材建设的指导；二是组织专业教师到兄弟学校、20多个模具厂家现场参观考察，了解高职模具专业的办学特点、岗位能力、要素和岗位需求情况；三是组织教师对高职教育与中专、普通本科教育在办学性质、培养目标、教学内容、课程设置等方面进行讨论，弄清专业的目标定位，通过考察参观和学习讨论，大家认识到：高职教育有着特殊的内涵和特征，既不能把它办成本科教育的“压缩饼干”，也不能把它办成中专教育的“延伸”，要根据模具专业技术领域和职业岗位（群）的要求，培养理论知识适度，技术应用能力强，服务于生产、建设、管理第一线的高等技术应用性人才。 学生动手能力强应是高职教育的显著特征，应以“对准岗位设课程，对准实践抓教学”的思路来设计学生的知识、能力、素质结构和培养方案，切实抓好课程设置、教学内容、教学方法等方面的改革，建立特色鲜明的高职人才培养模式。
二、改革课程设置和教学内容，构建技术型教学体系 1.改革课程设置 根据模具专业培养目标要求，从课程内容的基础性、学生综合能力的发展和生产岗位的需要，我们通过认真调查、专家认证，在教学计划、课程设置、教学内容及教学质量评价体系等方面做—了调整与改进，减少了一些课程上的理论重复，将一些理论知识有机地融人到实践教学中去。 采取“精简、融合、重组、增设''等方式，设置了《机械制图》、《机械原理》、《五金模具设计与制造》、《塑料模具设计与制造》、《综合实训》等主要专业技术课程，突出了专业的针对性、实用性和先进性。
在教学.计划的安排上，将理论课与实践课的比例由原来的1∶0。 8调到1∶1，加大了实践教学比重。
在质量评价中，实践课与理论课同等对待，实践技能考核不及格的不予毕业，从这些硬性措施上保证了课程改革的落实。 2.推行模块式教学 模具技术的发展对模具行业技术人员的素质和能力提出了更高的要求，为在教学内容的改革上直接反映出模具专业内涵的多样化和技术发展要求。
我们打破了“先学基础理论再进行实践实习”的传统教学方法，大力推行模块式教学方法，把能力培养贯穿于教学过程的始终，把知识的传授与技能的培养紧密结合起来。将整个教学内容分为两大模块，即教学内容模块和综合能力模块（见图1）。
模块确定后，对每一模块又提出具体要求，这样，专业针对性明显增强.学生对专业学习目的更为明确，学习的积极性大大提高。 （1）模具设计模块的要求：能运用常规设计手段和专业模具设计软件进行中.等复杂程度的冲压模具、塑料模具设计；同时能进行模具制造成本核算。
（2）模具制造模块的要求：①普通机械加工模块。 能熟练地编写模具零件加工工艺规程.并能熟练地使用普通机床加工出合格的模具零件；②数控编程加工模块：能熟练地使用手工方式和 CAM方式编写数控加工程序，并能熟练地操纵数控机床加工出合格的模具零件；③模具特种加工模块：能合理地选择电极材料并设计、制造出合格的电极，并能熟练地使用电火花成形机床及线切割机床加工出合格的模具零件；④模具装配调整模块：熟悉模具装配、试模、调整及维修的全过程，能熟练地使用模具钳工常用机械设备、辅助设备和相应的工装、工具进行模。
5.毕业论文问题
下学期开学去找导师，第一次去就说你什么都不知道，如果学过类似的课程就问他要复习些什么，如果没学过，就让他介绍些学校图书馆的书，如果你口才好，他会直接给你。
第2次去，一定要带上自己的方案，哪怕是乱做的，也要带点东西去，让导师"修改"，说是修改，其实就是套他的话。 如果你做的东西太差了，他就会给你些资料，谨慎的导师也会给说他的大概方案。
我们学校原来是每周见导师2次，不知道你们学校是怎样。以后每次都做些东西，对与不对不要紧，主要是让他知道你在做事。
当然，图书馆去找书是不能少的，要不每次去什么都不会，导师会放弃你的。 如果你做得实在太差了，你也不要怕，导师那里绝对有相关资料，你要做的首要事情是做好开题报告，外文翻译和中英文摘要，这些导师不会帮忙的。
至于正文，导师会在你做论文的最后一两个月给你类似资料的，他也不希望学生因为这事情无法毕业。当然有些贪些的老师，几包烟，一顿饭就能解决掉。
总之，找正文不是在这里找，要想好好做就多去些图书馆，去些相关的论坛也是不错的选择，多去问问题。想偷点懒就用点非常手段，当然和导师多见面是相当重要的，总之要给他留下个该学生还没放弃的影象。
6.关于 铸造工艺 的论文
将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（零件或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。
铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13~前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
7.球阀怎么设计
先要你要有“阀门设计手册 ”里找到球阀尺寸标准，再设计你想要的球阀。
先选好球，再是阀杆，接着是阀体的尺寸。这些一步步的找好了。
再开始画图。本手册是由中国通用机械阀门行业协会和北京阀门研究所组织编写的有较高权威的 《实用阀门设计手册》。
全书共分10章，主要内容包括：阀门分类、阀门名词术语、阀门型号编制方法、阀门中的压力损失及主要参数；阀门零部件材料及选用原则，阀门各零部件设计计算程序及计算公式；阀门零部件及结构要素；阀门驱动装置的设计与选用；设计数据；各种阀门的检验和试验方法。书中提供比较完整的图、表、数据资料、包括我国及美、英、德、法、日等中的有关阀门现行标准和设计数据，查找使用方便。
是石油、石油化工、化工、轻工、城建、电力、核电、航天、煤炭、冶金、医药、食品等工业部门，以及农田排灌、船舶、车辆、机械等行业从事阀门设计、使用与维修工作的技术人员的一本实用性很强的工具书。也可供各设计院、所，理工科大专院校有关专业人员参考。
设计在高温介质场合使用的阀门，还应考虑阀体、阀盖及连接件工作在高温下，材料承受由于高温带来的附加载荷，包括材料热膨胀、蠕变等产生的附加载荷，避免由于附加载荷造成的破坏。编辑本段章节目录 前言 第一章 阀门基础知识 1.1 阀门分类 1.2 阀门名词术语 1.3 阀门型号编制方法 1.4 阀门标志和识别涂漆 1.5 阀门常用标准代号 1.6 阀门中的压力损失 1.7 阀门参数 第二章 典型阀门结构、配合精度、表面粗糙度和设计标准 2.1 典型阀门结构和设计标准 2.2 主要阀类的配合精度和表面粗糙度 第三章 设计计算数据 3.1 阀门管件温度压力分级表 3.2 铸造阀门管件用材料的力学性能 3.3 铸造阀门管件用材料的许用应力 3.4 锻造阀门管件用材料的力学性能 3.5 锻造阀门管件用材料的许用应力 3.6 阀杆材料的力学性能 3.7 阀杆材料的许用应力 3.8 螺栓螺钉材料的力学性能 3.9 各种材料的连接螺栓螺钉许用应力和许用载荷 3.10 美国ASME标准规定材料的许用应用 3.11 密封的必须比压 3.12 密封材料的各市地用比压 3.13 石棉填料的系数 3.14 梯形螺纹的摩擦系数与半径 3.15 梯形螺纹计算参数 3.16 细牙普通螺纹计算参数 3.17 各种材料的螺纹许用应力 3.18 阀杆支承形式影响系数 3.19 各种材料的临时工界细长比 3.20 各种材料常温时的临界 3.21 垫片挤压的有效宽度BN的计算 3.22 垫片的计算参数 3.23 法兰连接零件之间的温度差 3.24 阀门管件计算中的各种摩擦系数 3.25 椭圆阀体b/a3.26 锥形顶盖的应力系数 3.27 平封头的计算参数 3.28 圆板应力系数值 3.29 系数n值 3.30 形状系数K值 3.31 安全阀的关闭压力、开启压力和排放压力 3.32 闸阀阀杆轴向计算系数 第四章 阀门材料 4.1 壳体材料 4.2 内件材料 4.3 紧固件材料 4.4 填料和垫片 4.5 阀门密封面常用堆焊、喷焊材料 4.6 耐腐蚀材料材料的选择 4.7 通用阀门材料的选用 第五章 阀门的设计与计算 5.1 阀门通用部分计算符号 5.2 阀门通用部分典型计算项目 5.3 阀门通用部分计算式 5.4 阀门专用部分计算式 5.5 阀门的结构设计 第六章 阀门零部件 6.1 伞形手轮 6.2 平形手轮 6.3 手柄 6.4 扳手 6.5 阀杜螺母 6.6 锁紧螺母 6.7 轴承压盖 6.8 衬套 6.9 填料压套 6.10 压套螺母 6.11 填料压盖 6.12 填料压板 6.13 T形螺栓 6.14 隔环 6.15 石棉填料 6.16 塑料填料 6.17 填料垫 6.18 垫片 6.19 上密封座 6.20 闸阀阀座 6.21 阀瓣盖 6.22 对开圆环 6.23 止退垫圈 6.24 底阀阀瓣密封圈 6.25 旋启式止回阀阀瓣密封圈 6.26 旋启式止回阀阀瓣密封圈压板 6.27 顶心 6.28 调整垫 6.29 填料压环 6.30 氨阀阀瓣 6.31 接头垫 6.32 接头 6.33 接头螺母 6.34 卡套 6.35 卡套螺母 6.36 轴套 6.37 六角螺塞 6.38 螺塞垫 6.39 活节螺栓 6.40 双头螺柱 6.41 圆螺母 6.42 PN250MPa锥面垫、锥面盲垫 6.43 PN250MPa螺套 6.44 PN250MPa内外螺母 6.45 PN250MPa接头螺母 6.46 PN250MPa外螺母 6.47 PN250MPa内外螺套 6.48 PN250MPa定位环 6.49 PN250MPa螺纹法兰 6.50 PN250MPa双头螺柱 6.51 PN250MPa阶端双头螺柱 6.52 PN250MPa螺母 6.53 PN250MPa异径管 6.54 PN250MPa异么接头 6.55 PN250MPa等径三通、等径四通 6.56 PN250MPa异径三通、等径四通 6.57 PN250MPa弯管 第七章 阀门结构要素 7.1 阀杜头部尺寸 7.2 上密封座尺寸 7.3 锥形密封面尺寸 7.4 阀体铜密封面尺寸 7.5 闸板和阀瓣铜密封面尺寸 7.6 楔式闸阀阀体、闸板导轨和导轨槽尺寸 7.7 楔式闸阀阀体密封面间距和楔角尺寸 7.8 楔式闸板密封面尺寸 7.9 氨阀阀体密封面尺寸 7.10 承插焊连接和配管端部尺寸 7.11 外螺纹连接端部尺寸 7.12 卡套连接端部尺寸 7.13 板体尺寸 7.14 闸板（或阀瓣）T形槽尺寸 7.15 填料函尺寸 7.16 阀杆端部尺寸 7.17 阀瓣与阀杆连接槽尺寸 7.18 PN250MPa管子端部 7.19 PN250MPa带颈接头 7.20 PN250MPa凹穴接头 7.21 PN250MPa管道管接头 7.22 PN250MPa带颈管接头 7.23 PN250MPa凹穴接头 7.24 PN250MPa管子法兰 7.25 PN250MPa带蒸汽加热夹套管子法兰 7.26 PN250MPa带颈接头法兰 7.27 PN250MPa带颈接。
8.简要介绍下机械发展史
热加工 铸造 据考古发现，在北京平谷、昌平、房山等处曾出土了公元前16世纪（商代）的青铜礼器。
明永乐年间（1403~1424年），北京制造出享誉世界的明永乐大铜钟（46。5吨）和钟楼大铜钟（63吨）及铁钟（25吨），采用分炉熔化、地坑造型和陶范法铸造。
20世纪50年代以前，北京在铸造上采用粘土砂手工造型。1955年，北京第一机床厂开始采用漏模造型、双面模型型板及铁型板和标准砂箱造型。
1965年，开始采用塑料模型。 1980 年，北京市机电研究院与北京玛钢厂研制成功工频无芯塞杆底注式保温浇注电炉。
1982年，该院与北京机床铸造二厂研究成功冲天炉风口吹氧技术。 1985~1988年，北京机床研究所试验成功浮动端面密封环的压力铸造工艺。
锻压 1959年，北京第二通用机械厂（后改名北京重型机器厂）建成2500吨水压机。1971年，该厂制造出6000吨水压机，这是当时北京最大的锻压设备。
1968~1979年，北京起重机器厂先后采用300吨油压机和2000吨油压机制造出起重机吊臂和大型覆盖件。 80年代，北京市机电研究院和北京市模具中心研制出一系列高精度多工位冲裁模具，接近或达到进口模具水平，改变了北京精密冲裁模具依赖进口的局面。
热处理 1949年前，北京已采用电炉、盐溶炉、热电偶等手段进行零件退火、回火、淬火、正火、调质、渗碳等热处理。 1956年，北京第一机床厂开始采用高频感应淬火。
1961年，北京第二机床厂开始采用气体氮化淬火。1969年，北京量具刃具厂开始采用光亮淬火。
1978年，北京机床研究所研究完成机床导轨表面接触淬火工艺及设备、淬火质量检查技术条件的研究。1979年，铁道科学研究院和中国科学院力学研究所等合作完成大功率柴油机缸套表面的激光改性处理的研究。
1979年，北京市机电研究院研制成功千瓦级二氧化碳激光器，并于80年代初分别应用于汽缸套和邮票印刷设备的激光热处理。 其中，清华大学、北京市机电研究院、北京邮票厂共同完成邮票厂七色机打孔器表面激光强化研究。
1984~1990年，北京市热处理研究所研究成功真空热处理、气体渗碳微机控制技术（与北京航空航天大学合作）、稀土软氮化、粉末冶金制品表面强化、煤油加甲醇小滴量法微机可控渗碳、固体渗硼、渗碳过程微机辅助工艺设计及跟踪控制系统等热处理新技术，并应用于生产。 焊接与切割 1949年，北京已有气焊、电弧焊及氧乙炔火焰切割等手工作业。
1963年，北京金属结构厂与一机部机械科学研究院合作开发出钨极氩弧焊，并实现了氮气等离子切割不锈钢。1964年，用直流钨极氩弧焊及焊丝合金化技术解决了核工业用倾斜式电解糟纯镍焊接。
1966年，北京金属结构厂开发出了使被焊球体旋转的埋弧自动焊。1968年，该厂开始以液化石油气代替乙炔切割。
80年代初，清华大学发明了新型MIG焊接电弧控制法，在控制电弧技术上取得突破。 80年代初，北京城建设计院等完成液化石油气移动式气压焊轨技术的研究和应用。
1990年，北京金属结构厂开始采用数控精密切割和具有光电跟踪及数控寻踪读入自动编程的大功率等离子切割技术。zt 。