众文网1.齿轮传动设计毕业论文
单级斜齿圆柱齿轮传动设计+绞车传动
论文编号：JX146 所有图纸，论文字数：6739.页数：36
机械设计课程设计任务书
设计题目：单级斜齿圆柱齿轮传动设计+绞车传动
原始数据：
F=12000 F：卷筒圆周力
n=35(r/min) n：卷筒转速；
D=400mm D：滚筒直径。
设计工作量：
设计说明书一份
一张主要零件图（手工）
零号装配图一张 （CAD）
工作要求：
卷筒间歇工作，载荷平稳，传动可逆转，起动载荷为名义载荷的1.25倍。传送比误差为±5%。每隔二分工作一次，停机5分钟，允许误差为±5%。，使用年限10年，两班制
目 录
第一章、设计任务书…………….…………………………2
第二章、前言 ……………………………….…….………3
第三章、运动学与动力学计算………………………….……3
一、电动机的选择与计算 …………………….………….… 5
二、各级传动比的分配….……………………….…………5
三、计算各轴的转速，功率及转矩，列成表格……………….6
第四章、齿轮的设计及计算…………………….……………7
第五章、轴与轴承的计算与校核 …..………………………12
第六章、键等相关标准键的选择……………………………20
第七章、减速器的润滑与密封……………………………21
第八章、箱体的设计………………………………………22
第九章、设计小结…………………………………………24
第十章、参考资料………………………………………25
以上回答来自：
2.齿轮传动论文?
齿轮传动是利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动。
按齿轮轴线的相对位置分平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮传动。具有结构紧凑、效率高、寿命长等特点。
齿轮传动是指用主、从动轮轮齿直接、传递运动和动力的装置。 在所有的机械传动中，齿轮传动应用最广，可用来传递任意两轴之间的运动和动力。
齿轮传动的特点是：齿轮传动平稳，传动比精确，工作可靠、效率高、寿命长，使用的功率、速度和尺寸范围大。例如传递功率可以从很小至几十万千瓦；速度最高可达300m/s；齿轮直径可以从几毫米至二十多米。
但是制造齿轮需要有专门的设备，啮合传动会产生噪声。 [编辑本段]类型 （1）根据两轴的相对位置和轮齿的方向，可分为以下类型： 圆柱齿轮传动； 锥齿轮传动； 交错轴斜齿轮传动。
（2）根据齿轮的工作条件，可分为： 开式齿轮传动式齿轮传动，齿轮暴露在外，不能保证良好的润滑。 半开式齿轮传动，齿轮浸入油池，有护罩，但不封闭。
闭式齿轮传动，齿轮、轴和轴承等都装在封闭箱体内，润滑条件良好，灰沙不易进入，安装精确， 齿轮传动有良好的工作条件，是应用最广泛的齿轮传动。 [编辑本段]设计准则 针对齿轮五种失效形式，应分别确立相应的设计准则。
但是对于齿面磨损、塑性变形等，由于尚未建立起广为工程实际使用而且行之有效的计算方法及设计数据，所以目前设计齿轮传动时，通常只按保证齿根弯曲疲劳强度及保证齿面接触疲劳强度两准则进行计算。对于高速大功率的齿轮传动（如航空发动机主传动、汽轮发电机组传动等），还要按保证齿面抗胶合能力的准则进行计算（参阅GB6413-1986）。
至于抵抗其它失效能力，目前虽然一般不进行计算，但应采取的措施，以增强轮齿抵抗这些失效的能力。 1、闭式齿轮传动 由实践得知，在闭式齿轮传动中，通常以保证齿面接触疲劳强度为主。
但对于齿面硬度很高、齿芯强度又低的齿轮（如用20、20Cr钢经渗碳后淬火的齿轮）或材质较脆的齿轮，通常则以保证齿根弯曲疲劳强度为主。如果两齿轮均为硬齿面且齿面硬度一样高时，则视具体情况而定。
功率较大的传动，例如输入功率超过75kW的闭式齿轮传动，发热量大，易于导致润滑不良及轮齿胶合损伤等，为了控制温升，还应作散热能力计算。 2、开式齿轮传动 开式（半开式）齿轮传动，按理应根据保证齿面抗磨损及齿根抗折断能力两准则进行计算，但如前所述，对齿面抗磨损能力的计算方法迄今尚不够完善，故对开式（半开式）齿轮传动，目前仅以保证齿根弯曲疲劳强度作为设计准则。
为了延长开式（半开式）齿轮传动的寿命，可视具体需要而将所求得的模数适当增大。 前已述之，对于齿轮的轮圈、轮辐、轮毂等部位的尺寸，通常仅作结构设计，不进行强度计算。
[编辑本段]齿轮传动类型 1.圆柱齿轮传动 用于平行轴间的传动，一般传动比单级可到8，最大20，两级可到45，最大60，三级可到200，最大300。传递功率可到10万千瓦，转速可到10万转/分，圆周速度可到300米/秒。
单级效率为0.96~0.99。直齿轮传动适用于中、低速传动。
斜齿轮传动运转平稳，适用于中、高速传动。人字齿轮传动适用于传递大功率和大转矩的传动。
圆柱齿轮传动的啮合形式有3种：外啮合齿轮传动，由两个外齿轮相啮合，两轮的转向相反；内啮合齿轮传动，由一个内齿轮和一个小的外齿轮相啮合，两轮的转向相同；齿轮齿条传动，可将齿轮的转动变为齿条的直线移动，或者相反。 2.锥齿轮传动 用于相交轴间的传动。
单级传动比可到6，最大到8，传动效率一般为0.94~0.98。直齿锥齿轮传动传递功率可到370千瓦，圆周速度5米/秒。
斜齿锥齿轮传动运转平稳，齿轮承载能力较高，但制造较难，应用较少。曲线齿锥齿轮传动运转平稳，传递功率可到3700千瓦，圆周速度可到40米/秒以上。
3.双曲面齿轮传动 用于交错轴间的传动。单级传动比可到10，最大到100，传递功率可到750千瓦，传动效率一般为0.9~0.98，圆周速度可到30米/秒。
由于有轴线偏置距，可以避免小齿轮悬臂安装。广泛应用于汽车和拖拉机的传动中。
4.螺旋齿轮传动 用于交错间的传动，传动比可到5，承载能力较低，磨损严重，应用很少。 5.蜗杆传动 交错轴传动的主要形式，轴线交错角一般为90°。
蜗杆传动可获得很大的传动比，通常单级为8~80，用于传递运动时可达1500；传递功率可达4500千瓦；蜗杆的转速可到3万转/分；圆周速度可到70米/秒。蜗杆传动工作平稳，传动比准确，可以自锁，但自锁时传动效率低于0.5。
蜗杆传动齿面间滑动较大，发热量较多，传动效率低，通常为0.45~0.97。 6.圆弧齿轮传动 用凸凹圆弧做齿廓的齿轮传动。
空载时两齿廓是点接触，啮合过程中接触点沿轴线方向移动，靠纵向重合度大于1来获得连续传动。特点是接触强度和承载能力高，易于形成油膜，无根切现象，齿面磨损较均匀，跑合性能好；但对中心距、切齿深和螺旋角的误差敏感性很大，故对制造和安装精度要求高。
7.摆线齿轮传动 用摆线作齿廓的齿轮传动。这种传动齿面间接触应力较小，耐磨性好，无根切现象，但制造精度要求高，对中心距。
3.谁能提供一篇关于齿轮设计及加工工艺方面的毕业论文,谢谢啦```
克林根贝格螺旋锥齿轮设计及其CAD系统的开发 简单信息 论文专业：机械制造及其自动化 论文主题：克林根贝格螺旋锥齿轮 ObjectARX 设计计算 CAD系统 论文分类：TH322 TH112.5 论文形态：共 60 页 约 48,420 个字符 约 4.26 M内容 其他说明：论文作者及其毕业院校、导师姓名、撰写年份等隐私信息已被隐藏 论文阅读：下载全文 内容摘要 该文结合克林根贝格螺旋锥齿轮的研究现状，综述了克林根贝格螺旋锥齿轮设计制造的基本知识.全面整理了克林根贝格公司的KN3028标准，对原有的设计计算与检验过程通过计算机语言进行实现，开发该齿轮的设计CAD系统.该系统利用AutoCAD 2000作为开发平台，ObjectARX作为开发工具.系统在编程实现时，利用了面向对象的特性，保证以后可以对系统进行升级.系统运行在AutoCAD 2000环境下，设计参数的输入和输出通过对话框来实现.通过对齿轮参数的计算，用户可以查看数据并对其进行检验，如果不符合生产要求，可以返回对参数进行修改.在齿轮设计计算的基础上，通过使用参数化绘图技术，操纵AutoCAD所提供的对象，完成齿轮的二维图形的绘制，实现尺寸的自动标注，将设计与绘图两部分连接起来，形成一套可靠的、实用的锥齿轮计算机辅助设计系统. 全文目录 文摘 英文文摘 第一章 绪论 1.1课题的背景及意义 1.2克林根贝格锥齿轮研究的必要性和研究现状 1.2.1克林根贝格锥齿轮研究的必要性 1.2.2克林根贝格锥齿轮的理论研究现状 1.3 CAD技术的发展历史和趋势 1.3.1 CAD技术的发展历史 1.3.2 CAD技术的发展趋势 1.4面向对象技术 1.4.1面向对象技术的发展趋势 1.4.2面向对象的概念 1.5论文研究工作 1.5.1论文的研究方法 1.5.2论文的研究内容 第二章 AutoCAD 2000环境下ObjectARX开发工具简介 2.1 AutoCAD 2000开发系统简介 2.1.1为什么要使用AutoCAD开发系统 2.1.2开发系统介绍 2.1.3 AutoCAD 2000各种开发系统的比较及选用 2.2 AutoCAD 2000中的ObjectARX开发工具 2.2.1 ObjectARX应用程序的特点 2.2.2 ObjectARX的组成 2.2.3 ObjectARX应用程序的功能 2.2.4运行ObjectARX的软硬件环境 第三章 克林根贝格锥齿轮设计与加工的基本理论概要 3.1克林根贝格锥齿轮的齿形特点 3.1.1 Cyclo-Palloid齿制的发展 3.1.2“HPG”加工法简介 3.2克林根贝格螺旋锥齿轮的基本加工原理和特点 3.2.1成型原理 3.2.2切齿机床及刀盘 3.2.3克林根贝格锥齿轮的加工精度 3.2.4克林根贝格锥齿轮的承载能力 3.2.5应用范围 3.3克林根贝格螺旋锥齿轮的轮坯设计 3.3.1概述 3.3.2基本参数及其选择 3.3.3齿轮变位系数及其确定 3.3.4平面产形轮参数和机床间距Md 3.3.5平面产形轮的检查 3.3.6“刀盘干涉”的检查 3.4机床调整参数 3.4.1刀位装定角τ 3.4.2摇台角λ 3.4.3刀盘的装定角△M 3.5鼓形量与刀盘偏心值的关系 3.6克林根贝格螺旋锥齿轮的切齿及切齿计算 3.6.1锥齿轮的切齿 3.6.2切齿计算 第四章 设计CAD系统的过程分析 4.1引言 4.2系统要求分析 4.2.1需求分析 4.2.2分析的方法 4.2.3齿轮设计CAD系统的要求分析 4.3系统的参数计算与检验部分 4.4设计CAD系统的编程实现 4.4.1 AutoCAD环境下的对话框 4.4.2创建ARX应用程序的过程 4.5运行实例 第五章 参数化绘图 5.1参数化绘图概述 5.1.1参数化绘图的意义 5.1.2参数化绘图的表现形式 5.1.3参数化绘图的基本方法 5.2程序驱动法参数化绘图方法 5.3绘图环境的设置 5.4绘图实例 第六章 结论与展望 6.1结论 6.2展望 参考文献 致 谢。
4.齿轮传动论文?
齿轮传动是利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动。
按齿轮轴线的相对位置分平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮传动。具有结构紧凑、效率高、寿命长等特点。
齿轮传动是指用主、从动轮轮齿直接、传递运动和动力的装置。 在所有的机械传动中，齿轮传动应用最广，可用来传递任意两轴之间的运动和动力。
齿轮传动的特点是：齿轮传动平稳，传动比精确，工作可靠、效率高、寿命长，使用的功率、速度和尺寸范围大。例如传递功率可以从很小至几十万千瓦；速度最高可达300m/s；齿轮直径可以从几毫米至二十多米。
但是制造齿轮需要有专门的设备，啮合传动会产生噪声。 [编辑本段]类型 （1）根据两轴的相对位置和轮齿的方向，可分为以下类型： <1>圆柱齿轮传动； <2>锥齿轮传动； <3>交错轴斜齿轮传动。
（2）根据齿轮的工作条件，可分为： <1>开式齿轮传动式齿轮传动，齿轮暴露在外，不能保证良好的润滑。 <2>半开式齿轮传动，齿轮浸入油池，有护罩，但不封闭。
<3>闭式齿轮传动，齿轮、轴和轴承等都装在封闭箱体内，润滑条件良好，灰沙不易进入，安装精确， 齿轮传动有良好的工作条件，是应用最广泛的齿轮传动。 [编辑本段]设计准则 针对齿轮五种失效形式，应分别确立相应的设计准则。
但是对于齿面磨损、塑性变形等，由于尚未建立起广为工程实际使用而且行之有效的计算方法及设计数据，所以目前设计齿轮传动时，通常只按保证齿根弯曲疲劳强度及保证齿面接触疲劳强度两准则进行计算。对于高速大功率的齿轮传动（如航空发动机主传动、汽轮发电机组传动等），还要按保证齿面抗胶合能力的准则进行计算（参阅GB6413-1986）。
至于抵抗其它失效能力，目前虽然一般不进行计算，但应采取的措施，以增强轮齿抵抗这些失效的能力。 1、闭式齿轮传动 由实践得知，在闭式齿轮传动中，通常以保证齿面接触疲劳强度为主。
但对于齿面硬度很高、齿芯强度又低的齿轮（如用20、20Cr钢经渗碳后淬火的齿轮）或材质较脆的齿轮，通常则以保证齿根弯曲疲劳强度为主。如果两齿轮均为硬齿面且齿面硬度一样高时，则视具体情况而定。
功率较大的传动，例如输入功率超过75kW的闭式齿轮传动，发热量大，易于导致润滑不良及轮齿胶合损伤等，为了控制温升，还应作散热能力计算。 2、开式齿轮传动 开式（半开式）齿轮传动，按理应根据保证齿面抗磨损及齿根抗折断能力两准则进行计算，但如前所述，对齿面抗磨损能力的计算方法迄今尚不够完善，故对开式（半开式）齿轮传动，目前仅以保证齿根弯曲疲劳强度作为设计准则。
为了延长开式（半开式）齿轮传动的寿命，可视具体需要而将所求得的模数适当增大。 前已述之，对于齿轮的轮圈、轮辐、轮毂等部位的尺寸，通常仅作结构设计，不进行强度计算。
[编辑本段]齿轮传动类型 1.圆柱齿轮传动 用于平行轴间的传动，一般传动比单级可到8，最大20，两级可到45，最大60，三级可到200，最大300。传递功率可到10万千瓦，转速可到10万转/分，圆周速度可到300米/秒。
单级效率为0.96~0.99。直齿轮传动适用于中、低速传动。
斜齿轮传动运转平稳，适用于中、高速传动。人字齿轮传动适用于传递大功率和大转矩的传动。
圆柱齿轮传动的啮合形式有3种：外啮合齿轮传动，由两个外齿轮相啮合，两轮的转向相反；内啮合齿轮传动，由一个内齿轮和一个小的外齿轮相啮合，两轮的转向相同；齿轮齿条传动，可将齿轮的转动变为齿条的直线移动，或者相反。 2.锥齿轮传动 用于相交轴间的传动。
单级传动比可到6，最大到8，传动效率一般为0.94~0.98。直齿锥齿轮传动传递功率可到370千瓦，圆周速度5米/秒。
斜齿锥齿轮传动运转平稳，齿轮承载能力较高，但制造较难，应用较少。曲线齿锥齿轮传动运转平稳，传递功率可到3700千瓦，圆周速度可到40米/秒以上。
3.双曲面齿轮传动 用于交错轴间的传动。单级传动比可到10，最大到100，传递功率可到750千瓦，传动效率一般为0.9~0.98，圆周速度可到30米/秒。
由于有轴线偏置距，可以避免小齿轮悬臂安装。广泛应用于汽车和拖拉机的传动中。
4.螺旋齿轮传动 用于交错间的传动，传动比可到5，承载能力较低，磨损严重，应用很少。 5.蜗杆传动 交错轴传动的主要形式，轴线交错角一般为90°。
蜗杆传动可获得很大的传动比，通常单级为8~80，用于传递运动时可达1500；传递功率可达4500千瓦；蜗杆的转速可到3万转/分；圆周速度可到70米/秒。蜗杆传动工作平稳，传动比准确，可以自锁，但自锁时传动效率低于0.5。
蜗杆传动齿面间滑动较大，发热量较多，传动效率低，通常为0.45~0.97。 6.圆弧齿轮传动 用凸凹圆弧做齿廓的齿轮传动。
空载时两齿廓是点接触，啮合过程中接触点沿轴线方向移动，靠纵向重合度大于1来获得连续传动。特点是接触强度和承载能力高，易于形成油膜，无根切现象，齿面磨损较均匀，跑合性能好；但对中心距、切齿深和螺旋角的误差敏感性很大，故对制造和安装精度要求高。
7.摆线齿轮传动 用摆线作齿廓的齿轮传动。这种传动齿面间接触应力较小，耐磨性好，无根切现象，但制造。
5.齿轮泵毕业设计
详细说明
内啮合齿轮泵是采用齿轮内啮合原理，内外齿轮节圆紧靠一边，另一边被泵盖上&ldquo，齿轮泵的工作原理；月牙板&rdquo，不锈钢泵；隔开。主轴上的主动内齿轮带动其中外齿轮同向转动，在进口处齿轮相互分离形成负压而吸入液体，齿轮在出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出。由于这种独特结构，无啮合力齿轮泵原理及其齿轮参数化设计 The principle of gear p，所以特别适用于输送粘度大的介质，粘度范围为：0.2-1000000cp;
内啮合齿轮泵可反向输送，只要更换电机转向即可；
内啮合齿轮泵泵体可转向，进出口位置成直角，便于选配进出口位置；
内啮合齿轮泵在泵体、端盖、轴承座间都有连接方便的保温或冷却介质的进出接口，不锈钢泵。
内啮合齿轮泵具有：无困油现象、输送平稳、效率高、噪音小，使用寿命厂的优点。
6.齿轮设计论文关于减速机的
下面是一个例子，你可以根据它代数据（别忘了加分！）传动件设计计算 1. 选精度等级、材料及齿数 1） 材料及热处理； 选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。
2） 精度等级选用7级精度； 3） 试选小齿轮齿数z1=20，大齿轮齿数z2=100的； 4） 选取螺旋角。初选螺旋角β=14° 2.按齿面接触强度设计 因为低速级的载荷大于高速级的载荷，所以通过低速级的数据进行计算 按式（10—21）试算，即 dt≥ 1） 确定公式内的各计算数值 （1） 试选Kt=1.6 (2) 由图10-30选取区域系数ZH=2.433 (3) 由表10-7选取尺宽系数φd=1 (4) 由图10-26查得εα1=0.75，εα2=0.87，则εα=εα1+εα2=1.62 (5) 由表10-6查得材料的弹性影响系数ZE=189.8Mpa (6) 由图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限σHlim1=600MPa；大齿轮的解除疲劳强度极限σHlim2=550MPa; (7) 由式10-13计算应力循环次数 N1=60n1jLh=60*192*1*(2*8*300*5)=3.32*10e8 N2=N1/5=6.64*107 (8) 由图10-19查得接触疲劳寿命系数KHN1=0.95; KHN2=0.98 (9) 计算接触疲劳许用应力 取失效概率为1%，安全系数S=1，由式（10-12）得 [σH]1==0.95*600MPa=570MPa [σH]2==0.98*550MPa=539MPa [σH]=[σH]1+[σH]2/2=554.5MPa 2） 计算 （1） 试算小齿轮分度圆直径d1t d1t≥ = =67.85 (2) 计算圆周速度 v= = =0.68m/s (3) 计算齿宽b及模数mnt b=φdd1t=1*67.85mm=67.85mm mnt= = =3.39 h=2.25mnt=2.25*3.39mm=7.63mm b/h=67.85/7.63=8.89 (4) 计算纵向重合度εβ εβ= =0.318*1*tan14 =1.59 (5) 计算载荷系数K 已知载荷平稳，所以取KA=1 根据v=0.68m/s,7级精度，由图10—8查得动载系数KV=1.11；由表10—4查的KHβ的计算公式和直齿轮的相同， 故 KHβ=1.12+0.18(1+0.6*1 )1*1 +0.23*10 67.85=1.42 由表10—13查得KFβ=1.36 由表10—3查得KHα=KHα=1.4。
故载荷系数 K=KAKVKHαKHβ=1*1.03*1.4*1.42=2.05 (6) 按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由式（10—10a）得 d1= = mm=73.6mm (7) 计算模数mn mn = mm=3.74 3.按齿根弯曲强度设计 由式（10—17 mn≥ 1） 确定计算参数 （1） 计算载荷系数 K=KAKVKFαKFβ=1*1.03*1.4*1.36=1.96 (2) 根据纵向重合度εβ=0.318φdz1tanβ=1.59，从图10-28查得螺旋角影响系数 Yβ=0。88 (3) 计算当量齿数 z1=z1/cos β=20/cos 14 =21.89 z2=z2/cos β=100/cos 14 =109.47 (4) 查取齿型系数 由表10-5查得YFa1=2.724;Yfa2=2.172 (5) 查取应力校正系数 由表10-5查得Ysa1=1.569;Ysa2=1.798 (6) 计算[σF] σF1=500Mpa σF2=380MPa KFN1=0.95 KFN2=0.98 [σF1]=339.29Mpa [σF2]=266MPa (7) 计算大、小齿轮的 并加以比较 = =0.0126 = =0.01468 大齿轮的数值大。
2） 设计计算 mn≥ =2.4 mn=2.5 4.几何尺寸计算 1） 计算中心距 z1 =32.9，取z1=33 z2=16 a =255.07mm a圆整后取255mm 2） 按圆整后的中心距修正螺旋角 β=arcos =13 55'50” 3） 计算大、小齿轮的分度圆直径 d1 =85.00mm d2 =425mm 4） 计算齿轮宽度 b=φdd1 b=85mm B1=90mm,B2=85mm 5） 结构设计 以大齿轮为例。因齿轮齿顶圆直径大于160mm，而又小于500mm，故以选用腹板式为宜。
其他有关尺寸参看大齿轮零件图。
7.齿轮设计论文关于减速机的
下面是一个例子，你可以根据它代数据（别忘了加分！）传动件设计计算 1. 选精度等级、材料及齿数 1） 材料及热处理； 选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为240HBS，二者材料硬度差为40HBS。
2） 精度等级选用7级精度； 3） 试选小齿轮齿数z1=20，大齿轮齿数z2=100的； 4） 选取螺旋角。初选螺旋角β=14° 2.按齿面接触强度设计 因为低速级的载荷大于高速级的载荷，所以通过低速级的数据进行计算 按式（10—21）试算，即 dt≥ 1） 确定公式内的各计算数值 （1） 试选Kt=1.6 (2) 由图10-30选取区域系数ZH=2.433 (3) 由表10-7选取尺宽系数φd=1 (4) 由图10-26查得εα1=0.75，εα2=0.87，则εα=εα1+εα2=1.62 (5) 由表10-6查得材料的弹性影响系数ZE=189.8Mpa (6) 由图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限σHlim1=600MPa；大齿轮的解除疲劳强度极限σHlim2=550MPa; (7) 由式10-13计算应力循环次数 N1=60n1jLh=60*192*1*(2*8*300*5)=3.32*10e8 N2=N1/5=6.64*107 (8) 由图10-19查得接触疲劳寿命系数KHN1=0.95; KHN2=0.98 (9) 计算接触疲劳许用应力 取失效概率为1%，安全系数S=1，由式（10-12）得 [σH]1==0.95*600MPa=570MPa [σH]2==0.98*550MPa=539MPa [σH]=[σH]1+[σH]2/2=554.5MPa 2） 计算 （1） 试算小齿轮分度圆直径d1t d1t≥ = =67.85 (2) 计算圆周速度 v= = =0.68m/s (3) 计算齿宽b及模数mnt b=φdd1t=1*67.85mm=67.85mm mnt= = =3.39 h=2.25mnt=2.25*3.39mm=7.63mm b/h=67.85/7.63=8.89 (4) 计算纵向重合度εβ εβ= =0.318*1*tan14 =1.59 (5) 计算载荷系数K 已知载荷平稳，所以取KA=1 根据v=0.68m/s,7级精度，由图10—8查得动载系数KV=1.11；由表10—4查的KHβ的计算公式和直齿轮的相同， 故 KHβ=1.12+0.18(1+0.6*1 )1*1 +0.23*10 67.85=1.42 由表10—13查得KFβ=1.36 由表10—3查得KHα=KHα=1.4。
故载荷系数 K=KAKVKHαKHβ=1*1.03*1.4*1.42=2.05 (6) 按实际的载荷系数校正所得的分度圆直径，由式（10—10a）得 d1= = mm=73.6mm (7) 计算模数mn mn = mm=3.74 3.按齿根弯曲强度设计 由式（10—17 mn≥ 1） 确定计算参数 （1） 计算载荷系数 K=KAKVKFαKFβ=1*1.03*1.4*1.36=1.96 (2) 根据纵向重合度εβ=0.318φdz1tanβ=1.59，从图10-28查得螺旋角影响系数 Yβ=0。88 (3) 计算当量齿数 z1=z1/cos β=20/cos 14 =21.89 z2=z2/cos β=100/cos 14 =109.47 (4) 查取齿型系数 由表10-5查得YFa1=2.724;Yfa2=2.172 (5) 查取应力校正系数 由表10-5查得Ysa1=1.569;Ysa2=1.798 (6) 计算[σF] σF1=500Mpa σF2=380MPa KFN1=0.95 KFN2=0.98 [σF1]=339.29Mpa [σF2]=266MPa (7) 计算大、小齿轮的 并加以比较 = =0.0126 = =0.01468 大齿轮的数值大。
2） 设计计算 mn≥ =2.4 mn=2.5 4.几何尺寸计算 1） 计算中心距 z1 =32.9，取z1=33 z2=16 a =255.07mm a圆整后取255mm 2） 按圆整后的中心距修正螺旋角 β=arcos =13 55'50” 3） 计算大、小齿轮的分度圆直径 d1 =85.00mm d2 =425mm 4） 计算齿轮宽度 b=φdd1 b=85mm B1=90mm,B2=85mm 5） 结构设计 以大齿轮为例。因齿轮齿顶圆直径大于160mm，而又小于500mm，故以选用腹板式为宜。
其他有关尺寸参看大齿轮零件图。
8.毕业论文： 二级圆锥圆柱齿轮减速设计
圆锥圆柱齿轮减速器为输入、输出轴位于垂直状态的外合齿轮传动机构，主要传动零件采用优质合金钢制造。
齿轮经渗碳、淬火、磨齿工艺制造，6级精度 可以给你设计数据作参考，图纸和说明书自己动手，学机械的，这点都搞不定还能做什么呢？？ 如果你要，就发信息给我。 已知：运输带F=2600N,V=1.5m/s，卷筒直径D=270mm。
1、输出功率P2=F*V=2600*1.5=3.9kw 卷筒转速N2=(60000*V)/（π*D）=(60000*1.5)/（π*270）=106.2r/min 输出转矩T2=9550*P2/N2=9550*3.9/106.2=350.7N.m 2、根据负载选择电动机。 双级圆锥圆柱齿轮传动的效率为0.94~0.95，取0.94 则电机功率P1>=P2/0.94=3.9/0.94=4.15kw 查表：选择Y系列电机，型号为Y132S-4，额定功率P1=5.5kw，转速n1=1440r/min。
则总传动比i=N1/N2=1440/106.2=13.56 3、传动比分配： 因为速度、载荷都不大，采用二级直齿圆锥圆柱齿轮传动。 高速级传动为直齿锥齿轮，为避免锥齿轮尺寸过大，取传动比i1=0.25*i=3.14，取i1=3 则i2=i/i1=13.56/3=4.52。
高速级锥齿轮设计计算： 1、小齿轮材料选用40Cr淬火，硬度48-55HRC 大齿轮选用45调质，硬度217-255HBS 2、小齿轮转矩T1=9550*P1/N1=9550*5.5/1440=36.48 N.m 按齿面接触强度初步估算： 公式：d'e1=1951*((K*T1)/(u*σ'HP^2))^(1/3) 载荷系数k=1.2 齿数比u=i1=3 查小齿轮齿面接触疲劳极限σHlim=1200MPa σ'HP=σHlim/S'H=1200/1.1=1090MPa (S'H估算时取1.1) 则d'e1=1951*((1.2*34.48)/(3*1090^2))^(1/3)=45.18mm 3、查手册，取小齿轮齿轮Z1=19 则Z2=i1*Z1=19*3=57 分锥角：δ1=arctan(z1/z2)=arctan(19/57)=18°26'6" δ2=90°-δ1=71°33'54" 大端模数 ：me=d'e1/z1=56.46/19=2.38，取标准值me=2.5mm 大端度圆直径：de1=me*z1=2.5*19=47.5mm de2=me*z2=2.5*57=142.5mm 外锥距Re=de1/2sinδ1=47.5/(2*sinδ1)=75.104mm 齿宽b=0.3Re=0.3*75.104=22.5mm，取23mm 中点模数M=me*(1-0.5*0.3)=2.125mm 中点分度圆直径dm1=2.125*19=40.375mm dm1=2.125*57=124.125mm 当量齿数Zv1=z1/cosδ1=20.028 Zv2=z2/cosδ2=180.25 变位系数为0 其他结构尺寸（略） 4、较核齿面接触疲劳强度（略） 5、工作图（略） 圆柱齿轮传动设计计算： 一、设计参数 传递功率 P=5.5(kW) 传递转矩 T=109.42(N·m) 齿轮1转速 n1=480(r/min) 齿轮2转速 n2=106.2(r/min) 传动比 i=4.52 原动机载荷特性 SF=均匀平稳 工作机载荷特性 WF=均匀平稳 预定寿命 H=40000（小时） 二、布置与结构 闭式，对称布置 三、材料及热处理 硬齿面，热处理质量级别 MQ 齿轮1材料及热处理 20Cr 齿轮1硬度取值范围 HBSP1=56~62 齿轮1硬度 HBS1=59 齿轮2材料及热处理 =45调质 齿轮2硬度取值范围 HBSP2=217~255HBS 齿轮2硬度 HBS2=230HBS 四、齿轮精度：7级 五、齿轮基本参数 模数（法面模数） Mn=2.5 齿轮1齿数 Z1=17 齿轮1变位系数 X1=0.00 齿轮1齿宽 B1=25.00(mm) 齿轮1齿宽系数 Φd1=0.588 齿轮2齿数 Z2=77 齿轮2变位系数 X2=0.00 齿轮2齿宽 B2=20.00(mm) 齿轮2齿宽系数 Φd2=0.104 总变位系数 Xsum=0.000 标准中心距 A0=117.50000(mm) 实际中心距 A=117.50000(mm 齿轮1分度圆直径 d1=42.50000(mm) 齿轮1齿顶圆直径 da1=47.50000(mm) 齿轮1齿根圆直径 df1=36.25000(mm) 齿轮1齿顶高 ha1=2.50000(mm) 齿轮1齿根高 hf1=3.12500(mm) 齿轮1全齿高 h1=5.62500(mm) 齿轮1齿顶压力角 αat1=32.777676（度） 齿轮2分度圆直径 d2=192.50000(mm) 齿轮2齿顶圆直径 da2=197.50000(mm) 齿轮2齿根圆直径 df2=186.25000(mm) 齿轮2齿顶高 ha2=2.50000(mm) 齿轮2齿根高 hf2=3.12500(mm) 齿轮2全齿高 h2=5.62500(mm) 齿轮2齿顶压力角 αat2=23.665717（度） 齿轮1分度圆弦齿厚 sh1=3.92141(mm) 齿轮1分度圆弦齿高 hh1=2.59065(mm) 齿轮1固定弦齿厚 sch1=3.46762(mm) 齿轮1固定弦齿高 hch1=1.86889(mm) 齿轮1公法线跨齿数 K1=2 齿轮1公法线长度 Wk1=11.66573(mm) 齿轮2分度圆弦齿厚 sh2=3.92672(mm) 齿轮2分度圆弦齿高 hh2=2.52003(mm) 齿轮2固定弦齿厚 sch2=3.46762(mm) 齿轮2固定弦齿高 hch2=1.86889(mm) 齿轮2公法线跨齿数 K2=9 齿轮2公法线长度 Wk2=65.42886(mm) 齿顶高系数 ha*=1.00 顶隙系数 c*=0.25 压力角 α*=20（度） 端面齿顶高系数 ha*t=1.00000 端面顶隙系数 c*t=0.25000 端面压力角 α*t=20.0000000（度） 六、强度校核数据 齿轮1接触强度极限应力 σHlim1=1250.0(MPa) 齿轮1抗弯疲劳基本值 σFE1=816.0(MPa) 齿轮1接触疲劳强度许用值 [σH]1=1576.3(MPa) 齿轮1弯曲疲劳强度许用值 [σF]1=873.5(MPa) 齿轮2接触强度极限应力 σHlim2=1150.0(MPa) 齿轮2抗弯疲劳基本值 σFE2=640.0(MPa) 齿轮2接触疲劳强度许用值 [σH]2=1450.2(MPa) 齿轮2弯曲疲劳强度许用值 [σF]2=685.1(MPa) 接触强度用安全系数 SHmin=1.00 弯曲强度用安全系数 SFmin=1.40 接触强度计算应力 σH=1340.5(MPa) 接触疲劳强度校核 σH≤[σH]=满足 齿轮1弯曲疲劳强度计算应力 σF1=455.2(MPa) 齿轮2弯曲疲劳强度计算应力 σF2=398.3(MPa) 齿轮1弯曲疲劳强度校核 σF1≤[σ。
9.塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工 毕业论文
我当年毕业的时候就是做的这个设计，你看看是这个吗 图纸我都有的。
塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工 摘 要：本课题来源于盐城羽佳塑业，任务是塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工.注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将双联齿轮作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。
本设计对双联齿轮进行的注塑模设计，利用proe软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。 最后用mastercam仿真加工型腔。
本课题通过对双联齿轮杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。 关键词：塑料模具；注射成型；模具设计； The design of gear plastic injection mold and cavity simulation processing Abstract: The subjects come from the Yujia Plastic Corporation. Task is what the design of gear plastic injection mold and cavity simulation processing. Plastic injection molding molding is an important method, which is primarily applicable to thermoplastic plastic molding, Molding can be a complex shape of precision plastic parts. To study the topic ,we make double-gear the design model, make the injection mold-related knowledge the basis for elaborate plastic injection mold design process. In the designment we design double-gear with the injection mold design, using software proe to plastic parts to solid modeling, and making technics analysis to the structure of Plastic Parts for the process.We definite the design,and identify the injection molding process as well as some specific details of the calculation and verification.The structure of such a design can be used to ensure reliable Die work ,to ensure cooperation with the other parts of the tie. Finally,simulation processing cavity with mastercam . we have consolidated and deepened the learning, gain a satisfied result, achieve the desired design intent through the process of double-gear mold design. Key words : Plastic mold; Injection molding; Mold design； 目 录 1 前言 1 2 模具总体设计 3 2.1 制品的分析 3 2.2模具总体方案设计 4 2.3注射机的选择 5 2.4型腔数的确定 5 2.5型腔的布局 6 2.6分型面的确定 7 2.7浇注系统设计 7 2.7.1浇口的形式 7 2.7.2流道、主流道衬套及定位环的设计 8 2.7.3冷料井的设计 9 2.8冷却系统的设计 10 2.9模架的选择 11 2.10导柱、导套的选择 12 2.10.1导柱的选择 12 2.10.2导套的选择 12 2.11顶杆设计 13 2.12复位杆 14 2.13锁模力的校核 14 2.14开模行程的校核 15 2.15总装配图及三维造型图 15 2.15.1总装配图 15 2.15.2模具的三维造型图 17 3工艺分析及仿真加工 18 3.1模具的注塑工艺分析 18 3.2模具成型件制造工艺与加工工序 19 3.2.1模具成型件制造工艺 19 3.2.2模具成型件的加工工艺 20 3.3数控仿真 20 4结论 25 参考文献 26 致谢 27 附录。
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