众文网1.平地机的再制造研究论文
在工程机械再制造领域取得突破性成就，是中国工程机械第一台整机再制造产品的诞生。
天工院再制造中心回收超过服役期的PY160C型和PY160B型平地机，经过整机和零部件的再制造、通过严格试验检测以及装配后的性能检测，制造出产品性能指标达到了新品出厂试验标准的PY160CR型平地机。坚实的科研基础再制造技术在我国汽车及零部件领域已有展开，但是工程机械整机再制造仍是一个崭新的研究课题。
2006年天工院根据我国工程机械行业的发展特点和国际工程机械技发展趋势，尤其是我国资源、能源及环境的现实，启动实施“0611科技战略工程”，将再制造技术研究作为天工院重点科研发展方向之一。天工院介入工程机械再制造技术的研究，是有一定科研基础的。
天工院从建院（所）始，始终致力于工程机械的基础性研究、工程机械材料研究、材料表面工程研究、零部件检测和标准化工作。在表面工程技术方面，天工院是我国较早开展研究与应用的单位之一。
其中等离子合金粉末喷焊浮动油封环的试验研究课题曾获得机械部科技进步奖，等离子喷焊工艺在国内处于领先水平。 20世纪60年代末，天工院开展了耐磨合金堆焊研究工作；20世纪80年代，天工院最早在天津开展了氧-乙炔火焰线材喷涂技术，并成功地应用于引滦工程水闸门的防腐中。
该项目开创了天津市水利系统采用热喷涂技术长效防腐的先例，并被评为优质工程。之后，天工院又先后开展了多项表面工程技术的应用研究，包括在铸铁基体上火焰喷熔合金粉末耐磨涂层；表面强化型稳定土拌和机刀头；表面强化路面机械铣刨机刀头；表面强化型挖沟机铲刀；电刷镀材料和工艺；碎石机械耐磨板材料及工艺……其中，自行设计研发的挖泥船专用斗齿，取代了原进口产品，至今仍畅销国内10多个省市。
天工院是国内工程机械行业的学术技术归口单位、国家级技术中心，科研实力雄厚。其控股的的鼎盛天工工程机械股份有限公回收使用6年的平地机再制造后的平地机—84—工程机械第40卷2009年9月专题报道Special Reports天工院：中国首台工程机械再制造产品诞生地———我国首台平地机再制造工程纪实2008年初，PY160CR型平地机交付用户使用，标志着天津工程机械研究院（简称天工院）“0611科技战略工程”在工程机械再制造领域取得突破性成就，是中国工程机械第一台整机再制造产品的诞生。
天工院再制造中心回收超过服役期的PY160C型和PY160B型平地机，经过整机和零部件的再制造、通过严格试验检测以及装配后的性能检测，制造出产品性能指标达到了新品出厂试验标准的PY160CR型平地机。 坚实的科研基础再制造技术在我国汽车及零部件领域已有展开，但是工程机械整机再制造仍是一个崭新的研究课题。
2006年天工院根据我国工程机械行业的发展特点和国际工程机械技发展趋势，尤其是我国资源、能源及环境的现实，启动实施“0611科技战略工程”，将再制造技术研究作为天工院重点科研发展方向之一。 天工院介入工程机械再制造技术的研究，是有一定科研基础的。
天工院从建院（所）始，始终致力于工程机械的基础性研究、工程机械材料研究、材料表面工程研究、零部件检测和标准化工作。在表面工程技术方面，天工院是我国较早开展研究与应用的单位之一。
其中等离子合金粉末喷焊浮动油封环的试验研究课题曾获得机械部科技进步奖，等离子喷焊工艺在国内处于领先水平。20世纪60年代末，天工院开展了耐磨合金堆焊研究工作；20世纪80年代，天工院最早在天津开展了氧-乙炔火焰线材喷涂技术，并成功地应用于引滦工程水闸门的防腐中。
该项目开创了天津市水利系统采用热喷涂技术长效防腐的先例，并被评为优质工程。之后，天工院又先后开展了多项表面工程技术的应用研究，包括在铸铁基体上火焰喷熔合金粉末耐磨涂层；表面强化型稳定土拌和机刀头；表面强化路面机械铣刨机刀头；表面强化型挖沟机铲刀；电刷镀材料和工艺；碎石机械耐磨板材料及工艺……其中，自行设计研发的挖泥船专用斗齿，取代了原进口产品，至今仍畅销国内10多个省市。
天工院是国内工程机械行业的学术技术归口单位、国家级技术中心，科研实力雄厚。
2.毕业设计冷却系统的设计?
1 10L真空搅拌机设计
2 8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计
3 卧式钢筋切断机的设计
4 气门摇臂轴支座毕业设计
5 后钢板弹簧吊耳的加工工艺
6 环面蜗轮蜗杆减速器
7 S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计
8 车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计
9 机油盖注塑模具设计
10 机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计
11 5基于AT89C2051单片机的温度控制系统的设计
12 基于普通机床的后托架及夹具设计开发
13 减速器的整体设计
14 搅拌器的设计
15 金属粉末成型液压机PLC设计
16 精密播种机
17 可调速钢筋弯曲机的设计
18 空气压缩机V带校核和噪声处理
19 冲压拉深模设计
20 螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计
21 落料，拉深，冲孔复合模
22 膜片式离合器的设计
23 内螺纹管接头注塑模具设计
24 内循环式烘干机总体及卸料装置设计
25 全自动洗衣机控制系统的设计
26 生产线上运输升降机的自动化设计
27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
29 鼠标盖的模具设计
30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
Q Q : 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1
3.温室大棚清雪机
没有专门机械，可以用风力灭火机吹，在雪还没集很厚的时候上去人工除雪，没别的好办法，一台700元左右
再就是一般的现代温室都设计了大雪承重厚度，强度都很大一般没问题，
/s?ie=gb2312&bs=%C3%F0%BB%F0%C6%F7%B2%C4&sr=&z=&cl=3&f=8&tn=baidu&wd=%B7%E7%C1%A6%C3%F0%BB%F0%BB%FA&ct=0
4.液压抽油机设计论文
《液压设备传统改造技术研究》 摘 要：对液压成形设备进行改造，为解决传统液压系统中液压油对液压系统的冲击和振动问题提供依据。
目的在于优化系统的设计，提高机器的整体性能。 关键词：液压成形；设备 液压成形的实用化与迅速发展，很大程度上取决于专用设备的开发与普及。
美国、日本及一些欧洲国家都已开发出了专业的液压成形设备。国际上能够提供成套技术与设备的制造商多数集中在欧洲。
其中，以德国舒勒公司、SPS公司和瑞典AP&T公司为主要代表。此外，还有日本的川崎油工，美国的ITC、Hydro DynamicsTechnology，德国的Grabener Maschinentechnik、S.DUNKES，加拿大的ValiantMachine&Tool等公司。
哈尔滨工业大学是国内最早开展液压成形技术研究和设备研制的单位，燕山大学、上海交通大学等高校也相继开展了此技术的研究。本文所改造的液压机为合肥锻压机床总厂的YH28-100/180- SM双动薄板拉伸液压机，它主要用于不锈钢及其它各种金属薄板的拉深成形，具有结构紧凑、速度快、效率高等特点，有较先进的液压和控制系统，操作方便，功能齐全。
该机有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现调整、半自动、自动三种工作方式，液压系统采用二通插装阀，结构紧凑，安装维修方便，动作灵敏可靠，传动效率高，密封性能好。 该机拉伸油缸采用快速缸，速度可达280mm/s，拉伸力可达1000KN，压边力可达 800KN，速度和压力都可在规定范围内调节，用户可根据需要把拉伸速度和压边力选择到最佳工作状态，可拉深出质量较高的不锈钢等各种制品，是薄板拉深的理想设备。
液压室供油系统要求满足液压成形的工艺要求，同时系统不会过于复杂。现设计其液压原理如图1所示。
其动作说明如下：电机启动，泵来油经换向阀中位流回油箱，泵卸荷。当1DT通电时，油经过换向阀、单向阀进入注油板将板料压入凹模而成形。
在成形的末期，1DT断电，2DT通电，油经过增压缸进入注油板，在超高压的作用下，板料进一步紧贴凹模而成形其小圆角。该液压系统中的关键是变频器5与增压缸10.在液压成形中，根据工艺的需要，液压系统提供给液压室的工作流量和工作压力应该是不断变化的，因此液压系统所消耗的功率也应该是随着工作流量和工作压力的变化而不断变化的。
液压泵是液压系统的动力源，液压机中的液压泵大多是定量泵，拉深工序中不同动作所需的液压油工作流量和压力是通过一系列阀门及相关回路来调节的。由于泵的流量一定，也就意味着在工作周期的各个阶段其流量均为最大工作流量，在不需最大工作流量的工序上，多余的压力油经溢流阀回路流回油箱，而驱动液压泵的电机始终保持着维持最大工作流量时的转速，因此电机所消耗的功率也始终维持在工作周期中的最大功率上，造成了大量的电能浪费。
在液压回路上加装变频器回路，根据工作周期中所需的压力的变化，利用变频器的变频功能改变驱动电机的电源频率，使周期中的每一个确定的液压工作流量都对应不同的电机转数（频率），使电机的转数根据工作要求的变化而实时变化，从而可达到对液压系统的工作流量和工作压力进行实时控制和节约电能的目的。增压缸是在成形的最后阶段为成形工件的小圆角而为液压室提供高压的一种措施。
由于所需压强较高，一般的液压元件难以满足，若整个系统采用超高压泵和耐高压液压元件，势必会增加制造成本，所以采用了增压缸来满足成形后期所需的高压。 由于在加工前后注油板需要升降，所以我们的成形力液压系统采用了软管与注油板相连接。
在液压成形过程中，由于需要很高的液压，因此，本文采用组合密封的形式。组合密封通常由一个聚四氟乙烯制造的主密封环和一个辅助弹性密封元件组成，属接触型自紧式密封。
弹性密封元件一般采用O形圈，安装时，主密封环和弹性体密封环放置于同一沟槽中，并给弹性密封环一定的压缩量。由于弹性密封环受压缩产生的初始应力作用在聚四氟乙烯环上，既阻止了低压流体可能通过，同时通过主密封环把接触力传递到主密封环与金属接触表面之间的通道，起到初始密封的作用。
当密封压力增加时，流体压力把O形密封环推向低压侧，与槽壁紧密接触。在高压流体作用下，O形圈发生变形，并挤压四氟乙烯主密封环，使主密封环与金属表面的接触应力增加。
流体的压力越高，挤压应力也就越大，以此达到自紧式密封的作用。密封组合大多用于液压缸密封。
但液压成形所需密封形式不同于液压缸密封，因此在用于液压成形的密封时，其安装形式需要改变，但其密封原理仍然不变。本文采用聚四氟乙烯环与O形圈组合，此种密封结构又称斯特封，耐压程度达60MPa. 至此，对传统液压成形设备改造完毕。
在液压成型过程中，液压系统的压力设定、控制和密封对于板料成形的影响较大，而且各参数之间有很多组合，加上液压系统在成形瞬间对模具的冲击，振动等对板料的成形也有很大的影响，因此对一种零件的板料成形，其各参数的确定都比较困难。目前为得到一种具体零件的液压成形过程中液压系统各参数的设定都采用反复试验的办法，既繁琐又不经。
5.机械设计毕业设计开题报告
1课题名称 数控铣床及加工中心产品设计 2选题理由 制造技术是各国经济竞争的重要支柱之一，经济的成功在很大程度上得益于先进的制造技术，而机床是机械制造技术重要的载体，它标志着一个国家的生产能力和技术水平。
机床工业是国民经济的一个重要先行部门，担负这为国民经济各部门提供现代化技术装备的任务，以1994年为例，全世界基础的消费额达261.7亿美元。其中美国的消费额56亿美元、中国33.6亿美元。
所以，在我国国民经济建设中，机床工业起着重要的作用。然而在机械制造业中，大批大量生产时采用专用机床、组合机床、专用自动线等并配以相应的工装，这些设备的初期投资费用大、生产准备时间长，并且不适应产品的更新换代。
单件小批生产时，由于产品多变而不宜采用专用机床，特别是在国防、航空、航天和深潜的部门，其零件的精度要求非常高，几何形状也日趋复杂，且改型频繁，生产周期短，这就要求迅速适应不同零件的加工。书空机床就是在这样的背景下产生和发展起来的一种新型自动化机床，它较好的解决了小批量、品种多变化、形状复杂和精度高的零件的自动化加工问题。
随着计算机技术，特别是微型计算机技术的发展及其在数控机床上的应用，机床数控技术正从普通数控向计算机数控发展。一个国家数控机床的拥有量（相对值），标志着这个国家机械制造业的现代化程度。
数控铣床和加工中心因其特有的加工方式及其加工范围广在数控机床中占有重大的比例，因此研究《数控铣床及加工中心产品设计》具有重大意义。 3国内外研究现状 当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高质量、高精、高效、自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。
长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。中国加入WTO后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。
数控机床出现至今的50年，随科技、特别是微电子、计算机技术的进步而不断发展。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。
例如：在19世纪初时是1mm级，到20世纪初时提高到了0.01mm级.而近30年来，普通机械加工的精度已从0.01mm提高到0.005mm级，精密加工的精度已从1um级提高到0.02um级，超精密加工的精度已从0.~0.01um级进入纳米级.在表面粗糙度方面，日本用萤光碳素泡沫抛光剂和细微SiO2粉末抛光工作，成功获得了小于0.0005um的表面粗糙度.过去们只注意表面粗糙度、波度和纹理等表面特征，忽视了表面之下0.38mm范围内的内部效应，即次表面效应对零件可靠性的影响.这方面尚需深入研究，采取相应措施，方能提高产品的质量和使用寿命及可靠性. 中国於1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。
第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用於生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。
在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、台湾省共11国（地区）引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。
至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处於从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法”那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。
4研究内容： 1. 按图纸要求制定真确的工艺方案 2. 选择合理的刀具和切削工艺参数 3. 编写数控加工程序 5研究方法： 首先阅读大量相关文献资料，教材及新闻背景资料，包括机械制造的原理及方法，质量管理应用，数控机床现有技术水准，国际水平探讨方面的书籍，报刊.以了解可靠性的内容，质量管理的概况和数控机床领域的基本知识体系.然后通过调研，进一步了解企业现状及需求.接下来进行分析与设计.确定数。
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