众文网1.塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工 毕业论文
我当年毕业的时候就是做的这个设计，你看看是这个吗 图纸我都有的。
塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工 摘 要：本课题来源于盐城羽佳塑业，任务是塑料齿轮模具设计及其型腔仿真加工.注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本课题就是将双联齿轮作为设计模型，将注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计过程。
本设计对双联齿轮进行的注塑模设计，利用proe软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。 最后用mastercam仿真加工型腔。
本课题通过对双联齿轮杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。 关键词：塑料模具；注射成型；模具设计； The design of gear plastic injection mold and cavity simulation processing Abstract: The subjects come from the Yujia Plastic Corporation. Task is what the design of gear plastic injection mold and cavity simulation processing. Plastic injection molding molding is an important method, which is primarily applicable to thermoplastic plastic molding, Molding can be a complex shape of precision plastic parts. To study the topic ,we make double-gear the design model, make the injection mold-related knowledge the basis for elaborate plastic injection mold design process. In the designment we design double-gear with the injection mold design, using software proe to plastic parts to solid modeling, and making technics analysis to the structure of Plastic Parts for the process.We definite the design,and identify the injection molding process as well as some specific details of the calculation and verification.The structure of such a design can be used to ensure reliable Die work ,to ensure cooperation with the other parts of the tie. Finally,simulation processing cavity with mastercam . we have consolidated and deepened the learning, gain a satisfied result, achieve the desired design intent through the process of double-gear mold design. Key words : Plastic mold; Injection molding; Mold design； 目 录 1 前言 1 2 模具总体设计 3 2.1 制品的分析 3 2.2模具总体方案设计 4 2.3注射机的选择 5 2.4型腔数的确定 5 2.5型腔的布局 6 2.6分型面的确定 7 2.7浇注系统设计 7 2.7.1浇口的形式 7 2.7.2流道、主流道衬套及定位环的设计 8 2.7.3冷料井的设计 9 2.8冷却系统的设计 10 2.9模架的选择 11 2.10导柱、导套的选择 12 2.10.1导柱的选择 12 2.10.2导套的选择 12 2.11顶杆设计 13 2.12复位杆 14 2.13锁模力的校核 14 2.14开模行程的校核 15 2.15总装配图及三维造型图 15 2.15.1总装配图 15 2.15.2模具的三维造型图 17 3工艺分析及仿真加工 18 3.1模具的注塑工艺分析 18 3.2模具成型件制造工艺与加工工序 19 3.2.1模具成型件制造工艺 19 3.2.2模具成型件的加工工艺 20 3.3数控仿真 20 4结论 25 参考文献 26 致谢 27 附录。
2.怎样设计型腔布局
怎样设计型腔布局？ 在型腔数目确定以后，就应当对型腔布局加以研究，一般可从以下几方面进行考虑。
（1） 各型腔到主流道的位置要求 1）从主流道到各型腔的距离要设计得尽量短，这样可以减少凝料量。 2）使熔料进入各型腔时的温度趋于一致，使得塑件内应力相近，变形相近。
3）在允许的情况下，使各型腔间距离尽可能大些，以便设置顶杆、冷却水道等。 4）型腔在注射时所承受的反作用力的合力，应作用于模板中心，以便与机筒中心相对应。
（2） 模具中型腔的排列方式 型腔在模具中的排列方式有多种。下面介绍几种常用排列方式的特点，如图所示。
图-型腔的排列 a）环形排列 b）串联排列 c）对称排列 环形排列（图a）。这种排列是以主流道为中心的等距离排列。
这种排列，主流道到任一型腔的流道均相同，因此各型腔的填充条件也一致，可使塑件质量稳定且一致，但是它单个型腔平均占据的面积较大，故模板上容纳的型腔相对有限。 串联排列（图b）这种排列是以主流道为中心的串联排列。
这种排列， 在相同面积的模板上可容纳更多的型腔，可充分利用模具面积。但是，它各型腔的流程不同，若按相同截面积的流道浇注，势必会使熔料对各型腔的填充速度不一，致使塑件质量差异较大，因此，必须对其浇口截面积认真核算，使之与流道速度相适应，最好用电脑进行计算。
对称排列（图c）。这种排列从各方面讲都是对称的，从主流道到任一型腔的距离均相等，这与环形排列有相似之处，但是它的流道长，因此凝料也多， 浪费较大。
（3） 模具上力的平衡 在型腔布置中，要求所有注射力、锁模力均作用于主流道中心，这样才能使模具稳定可靠地工作。若是各型腔合力作用点中心与主流道不同轴，则模具及锁模系统的载荷发生偏载，合模时各边受力不同，致使受力小的一侧密合不严，成型时易产生飞边溢料。
在复杂模具设计中，必须首先确定模具重心，并由此确定各型腔的位置。
3.求塑料注射模设计毕业论文
内螺纹ABS零件的塑料注射模设计摘要：介绍了内螺纹异型件注射模的设计特色，为实现两个半开内螺纹的注塑件成形和脱模，利用弹簧和拨块进行二次分型，并在滑块内侧进行横向抽芯。
整副模具设计巧妙，结构合理。关键词：螺纹；塑料注射模；内抽芯图1所示为电动剃须刀外壳组件，材料为ABS，平均壁厚2 mm，用于连接剃须刀其余组件，上部有一对半开螺纹，下部有两个自攻丝螺孔。
该零件位置精度要求较高，内孔与外圆的同轴度是实现连接功能的保证；螺纹部分的脱模机构采用小巧玲珑的内侧抽芯机构来实现，但此处定模内侧抽芯存在抽芯结构零件尺寸、运动空间受到限制等问题，常用 的侧向抽芯机构难以应用。注射模定模部分无动力来源，需借助开模运动及辅助装置来完成抽芯。
1 模具结构设计1.1 总体结构方案根据产品的结构特点和具体要求，其模具结构设计采用一模两腔，浇注系统采用两端侧浇口结构，分型面选在塑件最大截面处，这样不仅有利于塑件脱模，而且还可以保证塑件的质量。选用弹簧、斜导柱和定位拉距板进行两次分型，用滑块内侧抽芯来实现两个半开螺纹的脱模，依靠开模行程和动力完成抽芯。
型腔设计为便于螺纹部分脱模采用组合式结构，型芯采用整体镶入式基础上附加小型芯。最后脱件时采用分布于塑件内的顶杆顶出，其总体结构如图2所示。
1.2 浇注系统的设计由于该模具为多型腔结构，所以必须设计主浇道和分浇道。主浇道由浇口套构成，为减小流体阻力便于将浇口、冷料井从主流道中取出，设计为倾斜角α=3°的圆锥形，内壁表面粗糙度为Ra0.4μm。
分流道置于在动模板上，采用梯形截面。由于塑件对称，在型腔的两端设置两个侧浇口。
该塑件材料弹性较好，取下主流道凝料时无需做横向移动，易实现自动化操作，且由于制件形状所限在脱模时不允许左右移动，因此选用圆锥形冷料井。1.3 型腔设计根据塑件特点，遵循平衡原则，型腔采用H形排列，两个型腔应分别置于浇道的两侧，主浇道置于中间，由分浇道均匀地将熔体注入型腔中。
由于该塑件其型腔不是太复杂，整体式凹模的型腔加工在一个整块零件上，具有强度高、刚度好的优点，因此采用整体式型腔，其布局如图3所示。 2 模具工作过程模具中各零件的位置分布如图2、图4所示，注射成形后开模时，在弹簧7的作用下，开始Ⅰ次分型，拨块23内侧面拨动滑块26向内运动，滑块上的螺纹凸起就从塑料件中逐渐脱出。
随着注塑机的开模动作滑块26继续向内移动，当滑块上螺纹凸起完全从塑件中脱出时，钢珠定位件25卡进定位孔，滑块26停止动作。此时定距拉距板28开始起作用，定位销27与定距拉距板28上的定距卡槽下部压紧，使得定模板8停止相对运动，但注塑机的动模带动模具动模部分继续运动，开始Ⅱ次分型。
当动模部分运动到一定距离时，注射机的顶杆推动推板垫板29，带动顶杆30将塑件推出动模，完成整个脱模过程。 模具合模时，当动模部分运动时，复位杆与定模板的Ⅱ次分型面顶住，继续合模，复位杆22带动推板31复位，Ⅱ次分型面贴合。
继续合模时，拨块23向滑块26的拨孔中运动，拨块23外侧面拨动滑块26向外运动，钢珠定位件25卡进合模定位孔，定模板8的第Ⅰ次分型面和定模固定板10贴合，合模结束，可以重新开始下一个工作循环过程。3 结束语对于带螺纹的塑件，专用的脱螺纹机构庞大而复杂。
本文从塑件的具体情况出发，将半开螺纹当侧凹对待，因其抽芯力和抽芯距较小，所以采用上述内侧抽芯机构非常实用，有效地解决了模具侧抽芯活动空间狭小的问题，特别是需要在定模内侧抽芯的场合，该结构还可减少侧抽芯机构的修配量。实践证明该定模内侧抽芯机构是合理可行的。
参考文献：[1] 张克惠.注塑模设计.西安：西北工业大学出版社， 1995[2] 张荫郎.塑料注射模具设计计算手册.北京：中国石化出版社，1995[3] 张沛颀. Pro/ENGINEER2001高级攻略.北京：人民邮电出版社，2002。
4.怎样设计型腔布局
在型腔数目确定以后，就应当对型腔布局加以研究，一般可从以下几方面进行考虑。
（1）各型腔到主流道的位置要求 1）从主流道到各型腔的距离要设计得尽量短，这样可以减少凝料量。 2）使熔料进入各型腔时的温度趋于一致，使得塑件内应力相近，变形相近。
3）在允许的情况下，使各型腔间距离尽可能大些，以便设置顶杆、冷却水道等。 4）型腔在注射时所承受的反作用力的合力，应作用于模板中心，以便与机筒中心相对应。
（2）模具中型腔的排列方式 型腔在模具中的排列方式有多种。下面介绍几种常用排列方式的特点，如图所示。
图-型腔的。
5.塑料台灯座注塑模设计 毕业论文
目 录 1 前言………………………………………………………………………………………………1 1.1模具工业在国民经济中的地位………………………………………………………………1 1.2各种模具的分类和占有量………………………………………………………………………1 1.3我国模具工业的现状……………………………………………………………………………2 1.4世界五大塑料生产国的产能状况………………………………………………………………3 1.5我国模具技术的现状及发展趋势……………………………………………………………4 2 注塑件的设计……………………………………………………………………………………6 2.1功能设计……………………………………………………………………………………6 2.2材料选择………………………………………………………………………………………6 2.3结构设计……………………………………………………………………………………8 2.3.1对塑件的修改说明……………………………………………………………………8 2.3.2 壁厚…………………………………………………………………………………… 8 2.3.3 脱模斜度…………………………………………………………………………………9 2.3.4加强肋……………………………………………………………………………………9 2.3.5 圆角………………………………………………………………………………………9 2.4塑件的尺寸精度及表面质量…………………………………………………………… 10 2.4.1尺寸精度………………………………………………………………………………10 2.4.2塑件的表面质量………………………………………………………………………10 3 注塑成型的准备…………………………………………………………………………………11 3.1注塑成型工艺简介……………………………………………………………………11 3.2 注塑成型工艺条件………………………………………………………………………12 3.3注塑机的选择…………………………………………………………………………13 3.3.1 注塑机简介…………………………………………………………………………13 3.3.2 注塑机基本参数……………………………………………………………………13 3.3.3 选择注塑机………………………………………………………………………………14 3.4 注射机的校核…………………………………………………………………………16 3.4.1最大注塑量的校核……………………………………………………………………16 3.4.2锁模力的校核…………………………………………………………………………16 3.4.3塑化能力的校核……………………………………………………………………16 3.4.4喷嘴尺寸校核………………………………………………………………………16 3.4.5定位圈尺寸校核………………………………………………………………………16 3.4.6模具外形尺寸校核……………………………………………………………………17 3.4.7模具厚度校核…………………………………………………………………………17 3.4.8模具安装尺寸校核……………………………………………………………………17 3.4.9开模行程校核………………………………………………………………………17 4 模具设计……………………………………………………………………………………18 4.1 塑料配方说明………………………………………………………………………18 4.2 分型面的确定……………………………………………………………………………18 4.3型腔数目的确定…………………………………………………………………………… 19 4.4浇口确定……………………………………………………………………………19 4.5模具材料的选择…………………………………………………………………………19 4.6浇注系统设计…………………………………………………………………………20 4.6.1主流道…………………………………………………………………………… 20 4.6.2分流道………………………………………………………………………………20 4.6.3冷料穴………………………………………………………………………………21 4.6.4浇口…………………………………………………………………………………21 4.6.5剪切速率的校核…………………………………………………………………22 4.7模架的确定……………………………………………………………………………23 4.7.1型腔壁厚和底版厚度计算……………………………………………………………23 4.7.2模架的选用……………………………………………………………………………24 4.8导向与定位机构……………………………………………………………………25 4.9顶出系统设计……………………………………………………………………………26 4.9.1脱模力的计算……………………………………………………………………26 。
6.急求详细塑料模具毕业设计
塑料模具设计塑料模 1. 塑料的基本概念 2、热塑料的成型加工性能 3、热塑料制品设计原则 4、注射成型概述 5、注射成型模具基本结构及分类 6、型腔分型面及浇注系统（一） 7、型腔分型面及浇注系统（二） 8、注射成型模具零部件的设计（一） 9、注射成型模具零部件的设计（二） 10、注射成型模具零部件的设计（三） 11、注射成型模具的设计 12、塑料模具设计步骤 13、塑料模具课外资料（一）塑料模设计教程 塑料的基本概念： 〈一〉、塑料的定义及组成， 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有 塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%） 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵） 〈二〉塑料的分类： 300余品种，常用的是40余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂，俗称：电木（酚醛树脂），有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂），玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）；英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯 PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 1、热塑性塑料 具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料： 具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。
价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 〈三〉塑料的性能 1、质量轻，密度 0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料 0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。
玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好 4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。 100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能： 〈一〉 吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。 〈二〉 塑料物态： 1、玻璃态：一般的塑料状态 TG 高于室温。
2、高弹态：温度商于 TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。 3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
〈三〉 流动性： 塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。 流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。
〈四〉 流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。 牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体 ：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。 大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
〈五〉 结晶性：冷凝时能否结晶。 无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS 〈六〉 热敏性与水敏性。 〈七〉 相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。
〈八〉 应力开裂及熔体破裂。 〈九〉 热性能及冷却速度。
〈十〉 分子定向（取向）。 〈十一〉收缩性。
〈十二〉毒性，刺激性，腐蚀性。 热塑料制品设计原则 一、尺寸，精度及表面精粗糙度 〈一〉尺寸 尺寸主要满足使用要求及安装要求，同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈二〉精度 影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和工艺条件等。 〈三〉表面粗糙度 由模具表面的粗糙度决定，故一般模具表面粗糙比制品要低一级，模具表面要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um 塑件圈上无公差要求的仍由尺寸，一般采用标准中的8 级，对孔类尺寸可以标正公差，而轴类各件尺寸可以标负出差。
中心距尺寸可以棕正负公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。 二、脱模斜度 由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦分，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度不减小。 三、壁厚 根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难 壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等 。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
7.型腔有哪几种结构形式
型腔，又叫凹模，是成型塑件外表面的工作零件，按其结构可分为整体式和组合式两类。
1.整体式
这类型腔由一整块金属材料加工而成，如右图所示。特点是结构简单、强度大、刚性好，不易变形，塑件无拼缝痕迹，适用于形状简单的中小型塑件。
2.组合式
当塑件外形较复杂时，常采用组合式型腔以改善加工工艺性，减少热处理变形，节省优质钢材。组合式型腔的结构形式较多，如图b、c为底部与侧壁分别加工后用螺钉联接或镶嵌；图c拼缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模。图d为局部镶嵌，除便于加工外还方便磨损后更换。
对于大型复杂模具，可采用图e所示的侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压入模套，四壁以锁扣形式联接，为使内侧接缝紧密，其联接处外侧应留0.3~0.4mm间隙，在四角嵌入件的圆角半径R应大于模套圆角半径r。图f、g为整体嵌入式，常用于多腔模或外形较复杂的塑件，如塑料齿轮等，整体镶块常用冷挤、电铸或机械加工等方法加工，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省优质钢材。
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