众文网1.典型零件的数控加工毕业论文
典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）字数：14571，页数：37 论文编号：JX071前 言数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础 目录1.抄画零件图 1
2.零件的工艺分析与加工方案拟定 1
2.1零件工艺分析 1
2.2定位基准选择 1
2.3选择机床 1
2.4选择加工方法 1
2.5工件的夹紧和定位 2
3.切削用量的确定 2
3.1毛坯的外轮廓尺寸 3
3.2工序一切削用量的选择 3
3.3工序二切削用量的选择 5
4.零件的工艺卡 12
4.1工序二的工件安装与零点设定卡 12
4.3工序二的工序卡 12
4.4工序二的刀具卡 13
5.1 Master CAM软件介绍 14
5.2 Master CAM实体模拟加工 14
总结 28
参考文献 29文秘杂烩网
2.毕业论文快帮帮忙,题目是：轴类零件的加工工艺及夹具分析
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。
（2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。
该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。
②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15~0.2㎜。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 *** 零件名称 典型轴 零件图号 *** 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 *** 审核 *** 批准 *** 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =0.25㎜；螺纹粗车时选a p = 0.4 ㎜，逐刀减少，精车a p =0.1㎜。
②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。
综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。
主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 *** 产品名称或代号 零件名称 零件图号 *** 典型轴 *** 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 *** 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 /r.min -1 进给速度 /mm. min -1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25*25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25*25 500 200。
3.求机械类毕业设计论文（题目不限）
一、设计课题分析 1. 产品功能分析 织机导板是横机中重要的零部件，在横机中起到走针线路的作用。
2.零件的加工面 零件的加工面有：外圆、2*￠8孔、内外轮廓、键槽 3.零件分析 确定加工表面的可加工方案：该零件下方属于回转类零件，其外圆的加工具有一定的局限性，特别适合以车削加工来完成，其他的方法有精车、磨削、或以车代磨等等，这主要以零件外形及加工要求来决定以何种方法来完成加工，前提是在保证质量的同时，以最快的效率，最低的成本来完成工件的加工。对于一些孔的加工无法以车磨加工，可以以另外的加工方法来完成，例如，钻削，铣削，铰削等等。
一般以孔轴线的位置来确定，与外圆轴线重合的，可在铣床上加工。加工特殊表面，主要是零件的内外轮廓加工，主要以铣削完成，也可以用加工中心完成，其余适情况所定采用车、铣、磨等加工。
零件结构工艺性：零件形状小，加工困难，其加工工艺不能一味的以普通的加工来确定工艺。由于该零件的轮廓下表面存在带槽的台阶圆柱，不易进行一次性加工，所以先加工轮廓下表面（两个圆柱）再对上表面轮廓进行铣削。
（零件技术要求分析：1.零件精度要求：从零件图纸上看，工件的尺寸要求并不大，表面粗糙度也不高，但工件使用有一定的要求，故在加工时应相应提高一点。φ15.9的圆与走针表面有垂直度要求，而且在该表面上钻两个φ8的通孔，在加工时有一点困难。
2.零件的热处理要求：加工完毕后进行真空淬火处理其硬度为HRC62-64，还需要振动研磨，可以看出对零件的工作环境要求较高，工件要求强度好）。 4.从生产条件分析看，生产设备、生产批量等。
该零件加工工艺采用普通车床和数控铣床或加工中心及工序分散形式的生产方式进行。在本次毕业设计要求我们以我院现有的数控机床为可选择的加工设备，按大批量生产方式。
生产纲领为：400个/批，生产周期为两周（包括热处理）。数控加工与普通加工相比具有的优点是：工序高度集中，可减少很多复杂的工装夹具，可减少工件的装夹次数，提高劳动生产率，降低工件在装夹中的累积误差。
5.设计任务分析 第一周：针对课题，收集资料，了解织机导板零件功能及工作场合，熟悉产品图纸及相关技术要求并完成开题报告； 第二周：进行织机导板零件数控加工工艺设计，并填写数控工艺卡片； 第三周：编制织机导板零件数控加工程序； 第四周：用仿真软件调试数控加工程序，并学习CAPP相关知识； 第五周：编制导板类零件计算机辅助工艺设计（CAPP）构架； 第六周：设计织机导板零件数控加工夹具，绘制并完成夹具装配图； 第七周：绘制夹具零件图，整理设计说明书； 第八周：毕业设计答辩。 二.工艺规程设计说明 1.制订工艺规程的步骤： （1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，进行零件的结构工艺性分析，确定零件制造的关键技术问题。
（2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，绘制，毛坯图。计算总余量、毛坯尺寸和材料利用率等。
（3）拟订工艺路线。 （4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差，绘制工序图。
（5）选择切削用量和计算时间的定额。 （6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
（7）进行技术经济分析，选择最佳方案。 （8）编制工艺文件 1.毛坯的确定和材料分析 由图纸尺寸可定为毛坯尺寸为外圆直径为110mm，长度为65mm。
材料主要为Cr12MOV，由于该零件用于切削加工，故应选用结构钢来用作该零件材料的选择范围。材料的选择主要考虑以下几个方面：硬度HRC38；零件属于机加工。
（1）硬度HRC38：硬度要求靠热处理来保证，具体安排在工艺的哪个位置，应该在工艺加以说明，原则是既要切削性能好，又要工艺合理，且要工艺成本降倒最低。 （2）硬度要求主要根据热处理来保证。
（3）该零件材料：属于难加工材料。 （4）切削能力要好：切削性能的好坏是零件加工中非常重要的，关系到切削用量的选择，热处理的选择。
对零件最后的质量有着至关重要的作用。 综合以上说法，零件的材料，直接决定工件的热处理成本，而且工件的机械性能也跟热处理用直接的关系， 硬度，强度塑性，韧性，都是决定工件获得良好的切削加工性能因素，最好选择易加工材料如45钢等。
但由于该零件的特殊原因，可能导致其热处理后性能会有弹性变形的存在。因此在切削加工之前就有良好切削能力，而不是在预先热处理之后切削性能，可以减少零件加工完毕后产生较大的变形。
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5.机械专业简单的毕业设计有哪些题目
简单的毕业设计有：
1、可伸缩带式输送机结构设计。
2、AWC机架现场扩孔机设计 。
3、ZQ-100型钻杆动力钳背钳设计 。
4、带式输送机摩擦轮调偏装置设计。
5、封闭母线自然冷却的温度场分析 。
毕业论文有：
1、撑掩护式液压支架总体方案及底座设计 。
2、支撑掩护式液压支架总体方案及立柱设计 。
3、膜片弹簧的冲压工艺及模具设计 。
4、带式输送机说明书和总装图 。
6.急需毕业论文一篇 题目： {机 床 夹 具 设 计}
机床夹具设计方法探讨摘要：机床夹具设计是金属切削加工批量生产的重要环节，设计质量的高低直接影响到零件的加工质量和效率。
笔者总结了多年实际工作的经验，系统介绍了机床夹具设计的基本方法和关键技术。关键词：定位元件；支承元件；夹紧装置；夹具对定；强度校核；动静平衡机床夹具设计的主要任务是根据客户提出的设计任务要求，结合被加工零件、金切设备及其切削方式和参数，合理选择定位方式，设计合理的定位支承元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体等装置或元件。
其设计流程的关键点是：首先应分析使用夹具时，造成被加工零件表面位置的加工误差因素，合理分配夹具定位精度；其次要根据加工过程中被加工零件受到的切削力、惯性力及重力等外力的作用，合理选择定位方式、支承点、夹紧点、夹紧力大小及其作用方向，设计合适的夹紧机构，以保证被加工零件的既定位置稳定可靠；第三是设计夹具对定；最后校核夹具关键零件强度和设备进刀抗力等，最终完成全套夹具图设计。1加工误差因素分析使用夹具时，造成被加工零件表面位置加工误差的因素分为下列三个方面：（1）与夹具相对刀具及切削成型运动的位置有关的加工误差，即对定误差△DD。
它包括与夹具相对刀具的位置有关的加工误差———对刀误差△DA和与夹具相对切削成型运动的位置有关的加工误差———夹具位置误差△W。(2)与被加工零件在夹具中安装有关的加工误差，即安装误差△AZ。
其中包括被加工零件在夹具中定位不准确所造成的加工误差———定位误差△DW以及被加工零件夹紧时被加工零件和夹具变形所造成的加工误差———夹紧误差△J。(3)与加工过程中一些因素有关的加工误差，即过程误差△GC。
它包括工艺系统的受力变形、热变形、磨损等因素所造成的加工误差。为了得到合格产品，必须使各项加工误差之总和不大于规定的被加工零件的相应公差δ，即△DD+△AZ+△GC≤δ。
在设计夹具时需要仔细分析计算△DD和△AZ，从全局出发对其数值加以控制。初步计算可粗略按三项误差平均分配，各不超过公差的三分之一考虑。
其中△DD和△AZ与夹具的设计和使用有关，当这种单项分配不能满足误差控制要求时，也可按△DD+△AZ≤（2/3）δ分配误差。2定位支承方案确定定位方案设计，应根据被加工零件的形状特点和工序加工要求来决定必须消除哪些自由度，选择或设计什么定位元件来保证这些自由度的消除，不能过定位和欠定位。
设计夹具从减小加工误差考虑，应尽可能选用工序基准为定位基准，即基准重合原则。定位方式要根据具体情况，以最基本的典型定位为基础，进行举一反三设计。
如：（1）平面基准的定位。为了保证其定位基准位置精确，定位基准应该具有相对较高的表面质量，同时应尽可能增大支承之间的距离，使三点之间面积尽可能大，保证被加工零件稳定可靠，不使被加工零件在定位时重心失稳。
对于未加工的粗糙平面定位，要用圆头支承钉，以保证接触点位置相对稳定。对于已加工过的平面，为避免压坏基准面和减少支钉磨损，通常用平头支承钉或支承板。
此外还可以用浮动的多点自位支承，提高毛基准定位的精度或工件刚度，其作用相当于一个固定支承，限制一个自由度。（2）一面两销定位是夹具设计中经常使用的定位方法，两定位销为短圆柱销，其中一个削边，另一个不削边。
削边的一个定位方向要与两个被定位孔连线方向垂直。不削边的短圆柱销直径的取值，要等于其定位孔处于最大实体状态时的孔值，即工件孔值的下极限偏差值，按g6或f7给定公差。
削边的短圆柱销要在其定位孔处于最大实体状态时的孔值D2基础上，根据被加工零件的两孔间距尺寸公差±δg、夹具的两定位销间距尺寸制造公差±δx和削边销宽度b，按2 b（δg+δx）/D2进行修正，即削边销直径d2=D2-2b（δg+δx）/D2，公差按h5或h6给定。其中δx取值一般为（1/3~1/5）δg，但要结合制造夹具工艺水平。
（3）辅助支承不属于定位支承，它不起消除自由度作用，但不能破坏被加工零件已消除自由度的既定位置，只能起到增大支承刚度，以减小其承受夹紧力、切削力时的变形。总之，定位支承元件要稳定可靠、耐磨。
材料通常选用T8A或20渗碳钢（渗碳深0.8~1.2mm），热处理淬火硬度HRC55~60。3夹紧装置设计夹紧装置设计既要保证被加工零件的既定位置稳定可靠，又要避免被加工零件产生不允许的变形和表面损伤，同时夹紧机构应操作安全、方便、省力。
因此需通过合理选择夹紧点、正确确定所需夹紧力大小及方向，设计合适的夹紧机构来予以保证。对于薄壁刚性差的被加工零件，要特别注意夹紧变形。
除了改变夹紧部位以减小夹紧变形外，还可以通过设计特殊形状的夹爪和压脚（如具有较大弧面的夹爪、带活动压块的螺旋机构等），使夹紧力分散作用在一条线或一个面上，以减少被加工零件变形。另外，对于低刚度被加工零件，夹紧点应尽可能接近被加工表面，以保证加工中被加工零件震动较小。
夹紧力计算时，通常将夹具看成一个刚性系统以简化计算，根据被加工零件受切削力、夹紧力、重力（大型被加工零件）、惯性力（高速运动的被加工零件）后处于。
7.数控典型轴类零件的加工 毕业论文
轴类零件的数控加工工艺设计研究 陈旻 （福建三明职业技术学院，三明365000） 摘要：数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用，对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的 作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析，给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法，对于 提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。 关键词：轴类零件数控加工工艺设计
1引言 工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作，无论 是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工的 零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周，往往会造成 工艺设计不合理，从而引起编程工作反复，工作量成倍增 加，有时还会发生推倒重来的现象，造成一些不必要的损 失，严重者甚至还会造成数控加工差错。因此，全面合理 的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。 2工艺分析要点说明 通常，除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精 度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外，还应根据数 控编程的加工特点，关注以下要点。 2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定 在审查与分析零件图样时，尤其应关注合理的尺寸标 注与编程原点的选择，以及零件轮廓参数的几何条件必 须充分。 一般情况下，零件设计人员在标注尺寸时，因较多考 虑装配方面等使用因素，常采用局部分散的尺寸标注方 法，这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处，由 于数控加工精度及重复定位精度都较高，不会产生较大 的积累误差而影响使用性能。因此，建议将局部尺寸的分 散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。 根据数控加工编程的特点，零件图样上应以同一基准引 线标注尺寸或直接注出坐标尺寸，这样既便于编程，又利 于尺寸间的相互协调，力求使设计基准、工艺基准、测量 基准与编程原点（或编程基准点）保持一致性。 编程原点作为编程坐标的起始点和终止点，它的正确 选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易， 在选择编程原点时应注意以下原则： （1）编程原点最好与图样上的尺寸基准（设计基准与 工艺基准）相重合； （2）编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便； （3）编程原点所引起的加工误差应最小； （4）编程原点应易找出，而且测量位置也较为方便。 2.2零件结构的工艺性分析 在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的 内外轮廓时，应充分考虑其过渡圆弧半径的大小，因为刀 具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象， 若发现这种情况，可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予 以解决；用铣刀加工内外轮廓时，刀具的切入点与切出点 应选在零件轮廓几何参数的交点处，并应选择合适的切 入或切出方向，以免造成欠切削或过切削，影响加工质 量。 （2）内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小，槽底与 侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角 处圆弧，其圆弧半径R不宜过小；在铣削零件内槽底平面 时，槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。 3典型轴类零件加工工艺设计分析 以图1所示的轴类零件为例，该毛坯采用材质为 LY12，φ40mm*120mm的铝合金棒材，零件综合了多种表 面形式的构成，在数控车床上完成此轴类零件的车削，首 先要进行工艺分析，确定工艺方案。上述零件的工艺方案 如表1所示。 3.1夹具和装夹的分析 夹具选择方面，可以选择数控车床上的最通用的夹 图1典型轴类零件图
你好，我有相关论文资料（博士硕士论文、期刊论文等）可以对你提供相关帮助，需要的话请加我，761399457(QQ)，谢谢。
8.机械类专业毕业设计一般做什么题目
程设计 带式输送机传动装置 7毕业论文 桥式起重机副起升机构设计 8毕业论文 两齿辊破碎机设计 9 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字） 10毕业设计 连杆孔研磨装置设计 11毕业设计 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计 12.. 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 13皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器 14毕业设计（论文） 立轴式破碎机设计 15毕业设计（论文） C6136型经济型数控改造（横向） 16高空作业车工作臂结构设计及有限元分析 17 2007届毕业生毕业设计 机用虎钳设计 18毕业设计无轴承电机的结构设计 19毕业设计 平面关节型机械手设计 20毕业设计 三自由度圆柱坐标型工业机器人 21毕业设计XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀设计 22毕业设计 四通管接头的设计 23课程设计：带式运输机上的传动及减速装置 24毕业设计（论文） 行星减速器设计三维造型虚拟设计分析 25毕业设计论文 关节型机器人腕部结构设计 26本科生毕业设计全套资料 Z32K型摇臂钻床变速箱的改进设计/ 27毕业设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计 28毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计 29毕业设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床 30毕业设计（论文）说明书 中单链型刮板输送机设计 液压类毕业设计1毕业设计 ZFS1600/12/26型液压支架掩护梁设计2毕业设计 液压拉力器 3毕业设计 液压台虎钳设计 4毕业设计论文 双活塞液压浆体泵液力缸设计 5毕业设计 GKZ高空作业车液压和电气控制系统设计 数控加工类毕业设计1课程设计 设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 2毕业设计 普通车床经济型数控改造 3毕业论文 钩尾框夹具设计（镗φ92孔的两道工序的专用夹具） 。
4 机械制造工艺学课程设计 设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量5000件）5课程设计 四工位专用机床传动机构设计 6课程设计说明书 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备 7机械制造技术基础课程设计 制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4*φ9mm孔的钻床夹具 8械制造技术基础课程设计 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 9毕业设计 轴类零件设计 10毕业设计 壳体零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计 11毕业设计 单拐曲轴零件机械加工规程设计说明书 12机械制造课程设计 机床传动齿轮的工艺规程设计（大批量） 13课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定 14毕业论文 开放式CNC(Computer Numerical Control)系统设计15毕业设计 单拐曲轴工艺流程 16毕业设计 壳体机械加工工艺规程 17毕业设计 连杆机械加工工艺规程 18毕业设计（论文） 子程序在冲孔模生产中的运用——编制数控加工（1#-6#）标模点孔的程序 19毕业设计 XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计 20机械制造技术基础课程设计 设计“减速器传动轴”零件的机械加工工艺规程（年产量为5000件） 21课程设计 杠杆的加工 22毕业设计 2SA3.1多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计 23毕业论文 数控铣高级工零件工艺设计及程序编制 24毕业论文 数控铣高级工心型零件工艺设计及程序编制25毕业设计 连杆的加工工艺及其断面铣夹具设计 26机械制造工艺学课程设计说明书：设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 杂合 XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀装置设计 机用虎钳课程设计.rar 行星齿轮减速器减速器的虚拟设计（王少华）.rar 物流液压升降台的设计 自动加料机控制系统.rar全向轮机构及其控制设计.rar 齿轮齿条转向器.rar 出租车计价系统.rar （毕业设计）油封骨架冲压模具 连杆孔研磨装置设计 .rar 蜗轮蜗杆传动.rar 用单片机实现温度远程显示.doc 基于Alter的EP1C6Q240C8的红外遥器（毕业论文）.doc 变频器 调试设计及应用 镍氢电池充电器的设计.doc 铣断夹具设计 q 348414338。
9.机械类的毕业论文的题目
机械类的毕业论文题目有很多，学术堂整理了十五个题目供大家进行参考：
1、某型汽车发动机曲轴的加工工艺及测试研究
2、舞台升降装置的设计研究
3、按摩机器人控制器的设计与研究
4、垂直升降式立体停车设备的结构设计
5、CA6140普通车床纵向数控改装
6、汽车电磁涡流减震器力学性能研究
7、自动下料机的机械结构设计与研究
8、智能清洁机器人的设计
9、低破碎玉米脱粒机的设计与分析
10、马铃薯连续式机械化去皮关键技术研究
11、排气隔热罩的设计与研究
12、汽车电动玻璃升降器结构设计
13、胡萝卜自动削皮机虚拟样机设计
14、山药全自动削皮机装置与控制系统研究
15、自动化甘蔗削皮装置的研制
10.数控零件加工工艺设计 毕业论文 有没有相关的参考下
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案 摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。 关键词：薄壁零件 工艺分析 加工方案 1 薄壁工件的加工特点 车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。
1.1 因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。 1.2 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。 1.3 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2 减少和防止薄壁件加工变形的方法 2.1 工件分粗，精车阶段 粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。 2.2 合理选用刀具的几何参数 精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3 增加装夹接触面 如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
2.4 应采用轴向夹紧夹具 车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
2.5 增加工艺肋 有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。 2.6 充分浇注切削液 通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
3 数控车削薄壁件参数选择 数控车床进行薄壁件加工时，具有较大的优势，对于直径较小（φ160mm以内），长度短（250mm以下），壁厚为2-2.5mm的薄壁工件，可以一次性车削成型。但应注意不要夹持在薄壁部位，同时应选择合适的刀具角度，具体的刀具角度如下。
3.1 外圆精车刀 Kr=90°~93°，Kr'=15°α0=14°~16°，α01=15°，γ0适当增大，刀具材料为YW1硬质合金。 3.2 内孔精车刀 Kr=60°，Kr1=30°，γ0=35°α0=14°~16°，α01=6°~8°，λs=5~6°，刀具材料为YW1硬质合金。
3.3 精加工车削参数Vc=160mm/min,f=0.1mm/r，αp=0.2~0.4mm。 通过以上分析，本例的薄壁工件可采用悬臂装加的方式进行加工。
4 加工薄壁件难点分析 本例工件除了加工薄壁件的难点外，还有加工内凹半圆？外凸半圆以及T型槽的加工难点。对于内凹半圆，采用R3的圆弧形车刀进行加工；对于外凸半圆，则采用外切槽刀进行加工；对于T形槽 ，则采用35°菱形刀片机夹式车刀进行加工，其主偏角取93°，副偏角取52°。
5 薄壁组合件加工方案 本例加工薄壁组合工件如图8所示，加工方案如下： 5.1 加工件3右侧内外轮廓如图5所示，注意先加工外轮廓，再加工外轮廓，保证φ58，ф52外圆尺寸，同时保证ф48，φ23内孔和内锥孔的精度要求。 5.2 掉头装夹，以φ23内孔表面作为校正面进行校正，加工件3左侧外轮廓及内锥孔，保证各项精度要求。
5.3 加工件2左侧内孔及外圆台阶如图6所示，保证φ70外圆尺寸，同时保证φ48，ф58内孔和M56*2-6H内螺纹的精度要求，用件3与之螺纹旋和，保证配合精度要求。 5.4 拆除件2，加工件1左侧内外轮廓如图7所示，先加工外轮廓再加工内轮廓，注意薄壁件的悬臂加工以及外凸半圆和内凹半圆的加工刀具及加工方式。
5.5 掉头采用一夹一顶的方式装夹件1，加工件1右侧外轮廓，保证φ58，φ48，φ23，φ16的外圆尺寸及M56*2-6g的外螺纹尺寸的精度要求。 5.6 不拆除件1，用螺纹连接方式安装件2，加工件2外轮廓，保证φ80外圆及T形槽的各项精度要求。
5.7 拆下件1，以件2的Ф80的外圆作为装夹表面，校正Ф48内轮廓后加工件2左侧内轮廓，保证Ф58内孔和M56*2-6H内螺纹的精度要求，用件3和件1与之试配，保证配合精度要求；如图8所示。 5.8 拆下工件，去毛倒棱，进行工件组合并进行自检。
本例的关键是进行合理的工艺分析，选择合理的加工方案，合理的选择刀具及切削参数，而工件的编程难度不大，这里就不再做叙述。 6 结语 本文阐述了薄壁工件的加工特点，减少和防止加工变形的方法，加工难点分析以及数控车削薄壁件参数的选择，确定了薄壁组合件加工方案。
经生产实践证明，该加工方案切实可行，能保证薄壁组合件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙。
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