众文网1.急求一篇有关热处理的论文
热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构，来控制其性能的一种综合工艺过程。
热处理名词： 金属：具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等特性的物质。金属内部原子具有规律性排列的固体（即晶体）。
合金：由两种或两种以上金属或金属与非金属组成，具有金属特性的物质。 相：指金属或合金中化学成分相同、结构相同，或原子聚集状态相同，并与其他部分之间有明确界面的独立均匀组成部分。
组织：指用肉眼可直接观察的，或用放大镜、显微镜能观察分辨的材料内部微观形貌图像。 固溶体：是一个（或几个）组元的原子（化合物）溶入另一个组元的晶格中，而仍保持另一组元的晶格类型的固态金属晶体，固溶体分间隙固溶体和置换固溶体两种。
固溶强化：由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象。 化合物：合金组元间发生化合作用，生成一种具有金属性能的新的晶体固态结构。
机械混合物：由两种晶体结构而组成的合金组成物，虽然是两面种晶体，却是一种组成成分，具有独立的机械性能。 铁素体：碳在α-Fe（体心立方结构的铁）中的间隙固溶体。
奥氏体：碳在β-Fe（面心立方结构的铁）中的间隙固溶体。 渗碳体：碳和铁形成的稳定化合物（Fe3c）。
珠光体：铁素体和渗碳体组成的机械混合物（F+Fe3c 含碳0.8%） 莱氏体：渗碳体和奥氏体组成的机械混合物（含碳4.3%） 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
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2.关于金属热处理的有关论文
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金属热处理论文关于金属的论文：如何减小金属热处理变形[摘要]金属热处理在改善材料各种性能的同时，热处理变形是不可避免的，并且会直接影响到工件的精度、强度、噪声和寿命，因此对于精度要求较高的零件要尽可能减小其变形量，着重分析温度是控制变形的关键因素的同时罗列几点次要因素。[关键词]金属热处理变形温度中图分类号：TG1文献标识码：A文章编号：1671-7597(2008)1210117-01一、引言金属材料的热处理是将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、保温和冷却，有时并兼之以化学作用和机械作用，使金属合金内部的组织和结构发生改变，从而获得改善材料性能的工艺。热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。很多实际应用中合理选用材料和各种成形工艺并不能满足金属工件所需要的力学性能、物理性能和化学性能，这时热处理工艺是必不可少的。但是热处理工艺除了具有积极的作用之外，在处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是机械加工中必须避免的，两者之间是共存而又需要避免的关系，只能采用相应的方法尽量把变形量控制在尽量小的范围内。二、温度是变形的关键因素工业上实际应用的热处理工艺形式非常多，但是它们的基本过程都是热作用过程，都是由加热、保温和冷却三个阶段组成的。整个工艺过程都可以用加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等几个参数来描述。在热处理工艺中，要用到各种加热炉，金属热处理便在这些加热炉中进行（
3.关于金属热处理的有关论文
45钢亚温淬火工艺的研究摘要：采用正交组合回归设计试验方法研究了亚温淬火条件下，淬火温度和回火温度对45钢强度及硬度的影响规律，并分析了该钢亚温淬火后的组织与性能。
结果表明，在740~800 ℃范围内，随淬火温度升高， 45钢的强度及硬度升高，淬火组织中铁素体量逐步减少，其分布形态也发生明显变化， 800 ℃淬火后的力学性能接近于常规的840 ℃淬火。在试验的基础上，提出了45钢活塞（780 ±10） ℃淬火+ （550 ±10） ℃回火的调质处理新工艺。
关键词： 45钢；亚温淬火；调质处理； 抗拉强度； 硬度；显微组织 图1为45钢制造的煤矿用DZ型液压支柱的活塞，产品技术要求调质后硬度为240~270HBS，热处理是在箱式电炉中加热温度840 ℃，保温1 h后水淬， 580 ℃回火。实际生产中产品淬火开裂率高 图1 DZ型液压支柱活塞示意图 达15%~20%。
本文采用正 表1 淬火温度和回火温度的试验水平交组合回归设计试验方法，研究了亚温淬火条件下， 淬火温度和回火温度对45钢强度及硬度的影响规律，分析了该钢亚温淬火后的组织与性能，提出了45钢亚温淬火新工艺。与传统的调质工艺相比，新工艺降低了淬火温度和回火温度，有效避免了淬火开裂，同时，保证了工件的使用性能。
1 试验材料和方法试验用45钢的主要化学成分（质量分数， % ）为0.47C、0.31Si、0.67Mn、0.030S、0.031P、余量Fe，供货为热轧态。淬火温度和回火温度的试验水平见表1。
淬火加热保温20 min、水冷；回火保温40 min、空冷。试验采用拉伸试样和硬度试块。
拉伸试样为d0= 10 mm、L0 = 5 d0 的短试样，硬度试块的尺寸为20mm *25 mm。各试样的热处理工艺见表2。
采用正交组合回归设计试验方法，将回归分析与正交设计有机结合起来。试验结果经数据处理后，得出淬火温度和回火温度对45钢强度.硬度的影响规律，并建立数学模型。
对试验结果进行显著性检验：一是方差检验，检验各因素影响的显著性，评价试验结果的可靠性；二是回归方程的显著性检验，评价数学模型的可信度。2 试验结果及数据处理2、1 试验结果每个温度点分别处理拉伸试样和硬度试样各3个，测试性能后取其平均值作为试验结果。
抗拉强度和硬度检测结果的平均值见图2。表2 热处理工艺2、2 数据处理经数据处理，得出如下回归方程：硬度方程： 硬度（ HBS） = 327.8 – 32.67x1 +71.17x2 + 1.11x12 – 21.72x22 – 18.75x1 x245钢不同温度淬火后的强度（a）和硬度（b）的变化曲线抗拉强度方程：σb (MPa) = 865.14 – 65.62X1 +245.93X2 + 13171X12 – 190.2X22 – 34.93X1 X2式中： X1 ∈[ - 1, + 1 ]; X2 ∈[ - 1, + 1 ]表3 试验因素的方差检验对上述试验进行方差检验，结果如表3所示。
因子X1、X2 分别在α = 0.001和α = 0.05水平显著，该试验数据是可靠的。对上述回归方程进行显著性检验，结果见表4。
两方程分别在α = 0.005和α = 0.025水平显著，证明方程是可信的。表4 回归方程的显著性检验3 45钢亚温淬火后的组织及分析3、1 淬火加热温度与铁素体含量及分布形态图3为45钢淬火回火后的金相组织照片。
试验过程中发现，在740~800 ℃范围内，随淬火温度升高，淬火组织中铁素体含量逐步减少， 马氏体量增加， 740 ℃淬火组织中有较多的铁素体（见图3a） ，因此钢的强、硬度较低；当淬火温度达到800 ℃后，组织中的铁素体已经很少，仅有2% ~5% ，其余全部为马氏体组织（见图3b） 。组织分析表明，淬火温度不同，淬火组织中的铁素体不仅含量发生变化，其分布形态也发生较大的改变。
740 ℃淬火，铁素体的形态以块状为主（见图3c） 。随淬火温度升高，块状铁素体减少。
770 ℃淬火，铁素体的形态为网状分布于奥氏体晶界（见图3d） 。800 ℃淬火，块状和网状铁素体基本消失，少量铁素体孤立分布于马氏体组织中（见图3b） 。
3、2 淬火加热温度与钢的强度和硬度的关系由图2所示的45钢经740~800 ℃淬火后其强度和硬度的结果可知，随淬火温度提高，钢的强度和硬度增加，其原因是组织中铁素体逐步减少，马氏体含量增加。低于770 ℃，淬火温度对其强度和硬度的影响显著；高于770 ℃，其影响减弱。
800 ℃淬火后组织中虽有极少量的铁素体，但由于晶粒细化[ 1 ] ，仍达到较高的强、硬度，力学性能接近于常规的840 ℃淬火。由图4可以看出，经不同温度回火， 45钢强度和硬度随淬火温度变化的规律基本相同。
回火温度越高，钢的强、硬度越低，这与马氏体组织的分解程度有关。4 45钢活塞亚温淬火工艺的确定在反复试验的基础上，确定45钢活塞的亚温淬火温度为（780 ±10） ℃，为了不降低工件的力学性能，把回火温度相应降低到（550 ±10） ℃。
新的调质处理工艺处理活塞时，淬火和回火保温时间适当的延长，以确保工件热透。经新旧工艺调质处理后的45钢的力学性能见表5。
由表5可以看出，两种工艺处理后钢的力学性能很接近，新工艺可以满足活塞对材质的要求。图3 不同工艺处理后45钢金相组织（ a） 740 ℃淬火， 450 ℃回火 （ b） 800 ℃淬火， 450 ℃回火 （ c） 740 ℃淬火， 500 ℃回火 （ d） 770 ℃淬火， 500 ℃回火亚温淬火工艺的优点是在保证材料强、硬度的。
4.写一篇热处理技师论文
浅析控制渐开线齿轮热处理变形的工艺措施在齿轮的加工过程中，热处理工艺的编制是非常重要的一个环节。
尽管齿轮在经过热处理工序之后其综合性能可得到明显改善，然而，伴随着热处理过程中齿轮的变形却是难以避免的，致废的因素随时存在。因此，为了尽量减少因为齿轮热处理变形超差造成的不必要损失，降低企业的生产成本，采用合理措施对齿轮的热处理变形进行最小化控制尤为重要。
1 渐开线齿轮热处理变形的影响因素 常用渐开线齿轮的主要组成是钢，而钢的热处理过程就是在相变驱动力地作用下由母相转变为新相的过程，相变驱动力的来源最终归结于温度的变化。相变温度不同，组织转变不同，组织应力就不同，另外，温度的变化也会产生相应的热应力，这两种应力的矢量合成力就是热处理残余应力，其残存因工件结构位置不同而不同。
当渐齿轮上的结构薄弱部位在热处理过程中不能抵抗残余应力的作用时，就会使齿轮发生局部变形，加之在热处理过程中，齿轮表面温度的升降速度大于内部，内外温度的梯度化导致了应力层次化，这无疑加大了齿轮变形的不规则性。总之，热处理过程中致使齿轮发生变形的因素复杂而多元化，只有认真研究和分析这些因素的影响，才能有效改善渐开线齿轮的热处理变形。
1.1 热处理工装和设备的选择 渐开线齿轮经过严格预处理之后往往具有良好的塑性，若渐开线齿轮的齿形设计结构均匀对称，就能有效分散热处理过程中齿轮所承受的不均匀应力，降低齿轮变形的不规则程度。齿轮在切削加工中出现的夹持过紧、切削力过大或刀具摩擦力超标等现象都会使齿轮表面的残余应力增加，从而导致齿轮在热处理中的变形量增大，总之，非合理的切削加工对于齿轮的热处理变形具有一定影响。
基于此因，就要求在后序热处理中有目的地选择热处理设备，针对性地选择合适的热处理工装，最大程度地降低热处理变形的附加量，为有效控制齿轮的热处理变形奠定硬件基础。
5.模具表面热处理论文怎么写
我们公司是专门做模具的，所以在这方面会有一些建议供你参考，希望答案能对你有用。
如果你需要了解其他一些知识的可以看一下我们网站的。 模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程。
它对模具的如下性能有着直接的影响。 模具制造精度：组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。
模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度（硬度）达不到设计要求。 模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。
模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或最终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。 正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。
20 世纪 80 年代以来，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。 模具的真空热处理技术 真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。
真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。 按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。
模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、而腐蚀性等。 热处理过程的计算机模拟技术（包括组织模拟和性能预测技术）的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。
由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求；模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的仿真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。
国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，已经开展了这方面的技术研发，主要针对目标也是模具。 模具的表面处理技术 模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。
这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。
模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。
虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。 渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。
由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。 模具渗碳的目的，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性，由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料，从而降低制造成本。
硬化膜沉积技术目前较成熟的是 CVD 、PVD 。为了增加膜层工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型 CVD 、PVD 技术。
硬化膜沉积技术最早在工具（刀具、刃具、量具等）上应用，效果极佳，多种刀具已将涂覆硬化膜作为标准工艺。模具自上个世纪 80 年代开始采用涂覆硬化膜技术。
目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低，更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。 模具材料的预硬化技术 模具在制造过程中进行热处理是绝大多数模具长时。
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