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2.流水线的论文
浅谈流水线技术 摘要]本文通过传统计算机的指令执行的顺序方式与现代计算机指令执行的流水线技术的比较，介绍了流水线的工作原理，流水线工作过程的描述方法———时空图，以及流水线的性能指标。
[关键词]指令；顺序方式；流水线方式；时空图；性能一、传统计算机指令执行的顺序方式传统的计算机系统是基于冯·诺伊曼的体系结构，采用的是串行处理，无论是指令的执行还是数据的处理，都是严格地按照串行的方式来进行的，那就是指令或数据流入后，无论需要执行或处理的时间是长还是短，这时除了正在执行或处理的部件以外，其余的都处于闲置状态。如一条指令的指令构成包括取指令、分析指令和执行指令，即按四个周期完成一条指令，其执行过程如下： 这种计算机的主要特点是：计算机的各个操作（如读/写存储器，算术或逻辑运算，I/O操作）只能串行顺序地执行，即任一时刻只能进行一个操作。
计算机的串行执行的处理方式非常简单，但效率也是惊人的低下、速度慢，因为这些闲置的部件完全可以在等待的时间里完成几个之前的同类工作，不能充分发挥CPU的性能。考虑到计算机在指令周期的不同阶段，其功能是由不同的组成器件完成的，这样我们可以设计使它们并行执行，以提高计算机的执行速度。
为了提高微机的工作速度，采用将某些功能部件分离，使一些大的顺序操作分解为由不同功能部件分别完成、在时间上可以重叠的子操作，这种技术被称为流水线技术。流水线（Pipeline）技术是一种将每条指令分解为多步，并让各步操作重叠，从而实现几条指令并行处理，是目前广泛应用于微处理芯片（CPU）中的一项关键技术，是对CPU内部的各条指令的执行方式的一种形容。
要了解流水线技术，就必须先了解指令及其执行过程。计算机指令，就是告诉CPU要做什么事的一组特定的二进制集合。
如果我们将CPU比喻成一个加工厂，那么，一条指令就好比一张订单，它引发了CPU这一加工厂的一系列动作，最后分别得到了运算结果和产品。那么，它们到底是怎样工作的呢？首先，要有一个接收订单的部门--CPU的取指令机构；其次，还要有完成订单的车间--CPU的执行指令机构。
在工厂中，一张订单上的产品被分成了许多道工序，而指令亦在CPU中转换成了许多条对应的微操作，依次完成它们，就执行完了整条指令。二、现代计算机指令执行的流水线技术在低档的CPU中，指令的执行是串行的，简单地说，就是执行完了一条指令后，再执行下一条指令，好比我们上面提到的加工厂在接到一张订单之后，他必然忙于完成第1张订单，而没有能力去接第2张订单。
这样接订单→完成订单→接订单→。
取指令→执行指令→取指令→。
是一个串行的过程。后来，老板发现接受订单不费太多时间，而且他还有了一个帮工，他们可以相互独立地工作，这样，老板就在完成上张订单产品的同时，接受下一张订单的订货。
这表现在CPU上就是取指令机构与执行指令机构的分开，这样从CPU整体来看，CPU在执行上条指令的同时，又在并行地取下条指令。这在CPU技术上是一个质的飞跃，它使得CPU从串行工作变为并行工作，从而具有了流水线的雏型。
CPU在完成了上面这一步之后，剩下的就是如何提高并行处理能力的问题了，CPU的设计者们从加工厂的装配线得到启发，将一条指令的执行分解成了许多各不相同的多个工序———微指令，从而极大地简化了指令的复杂度，简化了逻辑设计，提高了速度。在具有流水线技术的CPU中，上条指令刚执行完第一道“工序”，马上第二条指令就加入了流水线中，开始执行。
很明显，这种流水线技术要求有多个执行单元。流水线技术的采用的目的只有一个：使指令的执行速度或数据的处理速度更快。
在处理机采用流水线方式与采用传统的串行方式相比，具有如下特点：1.在流水线中处理的必须是连续任务，只有连续不断地提供任务才能充分发挥流水线的效率。2.把一个任务（一条指令或一个操作）分解为几个有联系的子任务，每个子任务由一个专门的功能部件来实现。
因此，流水线实际上是把一个大的功能部件分解为多个独立的功能部件，并依靠多个功能部件并行工作来缩短程序的执行时间。在流水线中，一个子任务通常称为一个子过程，或流水线中的一个功能段。
3.在流水线的每一个功能部件的后面都要有一个缓冲寄存器，用于保存本段的执行结果。4.流水线中各段的时间应尽量相等，否则将引起“堵塞”、“断流”等。
在理想情况下，各流水线所需要的时间是相等的，流水线填满后每隔△t时间就会有一个结果流出流水线。5.流水线的工作一般分为3个阶段，即建立（填入）、填满和排空。
简单地说，流水线技术是一种将每条指令分解为多步，并让各步操作重叠，从而实现几条指令并行处理的技术。程序中的指令仍是一条条顺序执行，但可以预先取若干条指令，并在当前指令尚未执行完时，提前启动后续指令的另一些操作步骤。
这样显然可加速一段程序的运行过程。三、描述流水线工作的有效方法———时空图描述流水线的工作，最常用的方法是采用“时空图”，即解释指令的时（间）-空（间）关系。
在时空。
3.如何设计生产流水线
单一品种流水线组织设计的一般内容有： ① 确定流水线的生产节拍； ② 组织工序同期化及工作地（设备）需要量； ③ 确定流水线的工人需要量，合理地配备人数； ④ 选择合理的运输工具； ⑤ 流水线生产的平面布置； ⑥ 制定流水线标准计划指示图； ⑦ 对流水线组织的经济效果进行评价。
方法/步骤计算流水线的节拍 流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。它表明了流水线生产率的高低，是流水线最重要的工作参数。
其计算公式如下： r=F/N 其中：r—流水线的节拍（分/件），F—计划期内有效工作时间（分），N—计划期的产品产量（件）.这里 ：F=F0K,F0—计划期内制度工作时间（分），K—时间利用系数。 确定系数K时要考虑这样几个因素：设备修理、调整、更换模具的时间，工人休息的时间。
一般K取0.9—0.96，两班工作时间K取0.95，则F为： F=FOK=306*2*8*0.95 *60=279072（分） 计划期的产品产量N.除应根据生产大纲规定的出产量计算外，还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。 当生产线、生产线制造上加工的零件小，节拍只有几秒或几十秒时，零件就要采用成批运输，此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏，它等于节拍与运输批量的乘积。
流水线采取按批运输制品时，如果批量较大，虽然可以简化运输工作，但流水线的在制品占用量却要随之增大。所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量；反之，则应扩大运输的批量。
进行工序同期化，计算工作地（设备）需要量 流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系，这个工作称为工序同期化。工序同期化是组织流水线的必要条件，也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。
进行工序同期化的措施有： ① 提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率； ② 改进工艺装备。
采用快速安装卡具、模具，减少装夹零件的辅助时间； ③ 改进工作地布置与操作方法，减少辅助作业时间； ④ 提高工人的工作熟练程度和效率； ⑤ 详细地进行工序的合并与分解。首先将工序分成几部分，然后根据节拍重新组合工序，以达到同期化的要求，这是装配工序同期化的主要方法。
工序同期化以后，可以根据新确定的工序时间来计算各道工序的设备需要量，它可以用下式计算： m(i)=t(i)/r 式中：mi—第i道工序所需工作地数（设备台数），ti—第i道工序的单件时间定额（分）包括工人在传送带上取放制品的时间。一般来说，计算出的设备数不是整数，所取的设备数为大于计算数的邻近整数。
若某设备的负荷较大 ，就应转移部分工序到其它设备上或增加工作时间来减少设备的负荷。 计算工人需要量，合理配备工人 工业流水线、涂装线的工序数确定以后，就可计算流水线上的工人需要量。
（1） 以手工劳动和使用手工工具为主的流水线工人需要量可用下式计算： pi=sigwi 式中： Pi—第i道工序工人需要量（人）， g—日工作班次， si—第i道工序工作地数，wi—每个工作地同时工作人数（人） p=Σm i=1pi=Σm i=1sigwi 这里 P为流水线操作工人总数（人）。 （2）以设备加工为主的流水线工人需要量可采用下式计算： p=(1+b 100)Σm i=1Sig fi 式中：b—后备工人百分比，fi—第i道流水线上传送带的速度与长度的计算 传送带运行的速度（V）可由下式求得： V=s[]r（米/分） 式中s表产品间隔长度。
由上式可知节拍r为定值时，产品间隔长度s越大，传送带运行速度越大；s越小，V亦越小。 产品间隔长度的选取要根据具体情况来确定，其最小限度为0.7-0.8米，为照顾其它原因，还要给予附加的宽裕长度。
流水线传送带的长度可由右式计算： L=mB+X 其中：L—传送带长度，m—工序数，B—工序间隔长度，X—传送带两端附加富裕量。流水线平面布置设计 流水线的平面设计应当保证零件的运输路线最短，生产工人操作方便，辅助服务部门工作便利，最有效地利用生产面积，并考虑流水线之间的相互衔接。
为满足这些要求，在流水线平面布置时应考虑流水线的形式、流水线内工作地的排列方法等问题。 生产流水线、自动化流水线的形状有直线形、直角形、开口形、环形等，如图2-1所示。
流水线内工作地的排列要符合工艺路线，当工序具有两个以上工作地时，要考虑同一工序工作地的排列方法。一般当有两个或两个以上偶数个同类工作地时，要考虑采用双列布置，将它们分列在运输路线的两例。
但当一个工人看管多台设备时，要考虑使工人移动的距离尽可能短。 流水线的位置涉及到各条流水线间的相互关系，要根据加工部件装配所要求的顺序排列，整体布置要认真考虑物料流向问题，从而缩短路线，减少运输工作量。
总之，要注意合理地、科学地进行流水生产过程空间组织。 流水线标准计划指示图表的制定 流水线上每个工作地都按一定的节拍重复地生产，所以可制订出流水线的标准计划指示图表，表示出流水线生产的期量标准、工作制度和工作程序等等，为生产作业计划的编制提供依据。
连续流水线的。
4.如何设计生产流水线
流水线厂家专业为你解答： 一、在进行流水线设计之前的首要问题就是要明确流水线的类型，流水线类型分为： （1）按流水线生产的对象的数目分为： ① 单一对象流水线（不变流水线）。
只固定生产一种产品，品种单一，属大量生产类型。 ② 多对象流水线。
是指生产两种或两种以上的产品，还可再分为： 可变流水线。是固定成批轮番地生产几种产品。
混合流水线。在一定时间内同时生产几种产品，在变换品种时，基本上不需要调整设备和工艺 装备。
（2）按生产过程的连续程度分为： ① 连续流水线。指生产加工对象在流水线上的加工是连续不断进行的，没有等待停歇现象。
它适用于大量生产，是一种理想的流水线形式。 ②间断流水线。
由于流水线上各工序的加工时间不相等或不成正整数倍，生产能力不平衡，生 产对象在各工序之间会出现停放等待及时间间断等现象。 （3）按产品运输方式可以分为： ① 无专用运输设备流水线。
流水线操作人员直接用手利用普通的运输器具将制品传送给下道 工序。 ② 有专用运输设备流水线。
采用专用运输设备在工序之间运送制品。 二、其次，在了解流水线类型的基础上，了解流水线生产的适用条件也是进行流水线设计的必 备功课 （1）可将产品生产的各工序细分或合并，各道工序时间与节拍相等或成整数倍。
（2）企业厂房建筑和生产面积足够大，能安装流水生产线设备、工艺装置和运输传送装置。 （3）企业产品产量要达到一定数量，以保证流水生产线各工作地（设备）得到充分的利用。
（4）产品结构基本定型，并有良好的工艺性和互换性。 （5）产品品种稳定，而且是长期大量需要的产品。
（6）原材料、协作件必须是标准的、规格化的，并能按时供应。 三、有了以上基础准备后，就可着手进行流水线设计 （1）技术设计。
技术设计包括制订工艺路线和工艺规程，设计专用设备，改装设备，设计专 用工装夹具，设计运输传送装置等内容。 （2）组织设计。
① 节拍。节拍是流水线上生产前后两件相同产品的间隔时间，是流水线设计的基础。
② 节奏。当计算节拍较小，产量体积也很小时，按批运送比较方便。
那么，顺序出产两批同 样制品之间的时间间隔称为节奏。 ③ 流水线设备（工作地）数量。
为保证制品在流水线上连续移动，每道工序的设备（工作地 ）数量应等于加工时间与流水线节奏之比。 ④ 设备负荷系数。
设备负荷系数表明设备的利用程度。 ⑤ 流水线人员人数。
⑥ 传送带速度。 四、流水线设计完毕，接下来艰巨的任务就是如何进行流水线布置 （1）平面布置。
流水线的平面布置应本着充分利用生产面积、人员操作方便、加工产品运输 路线最短的原则进行考虑。流水线平面布置有许多种，各种形状的流水线在工作地的布置上，又分 单列和双列两种形式。
单列式是将工作地布置在传送带一侧，双列式是将工作地布置在传送带的两 侧。 （2）线点布置。
为了保持流水线的节拍，流水线上制品应保持相等的距离。
5.《基于PLC自动流水生产线的设计》,毕业论文,求供参考,一经
目 录
摘要…………………………………………………………………2
前言…………………………………………………………………3
1 PLC 的基础知识………………………………………………4
1.1 可编程序控制器概述 ………………………………………4
1.2 PLC的组成及其工作原理 ……………………………………7
1.3 PLC 的基本性能指标 ………………………………………9
1.4 PLC的分类及其应用领域 ……………………………………12
1.5 现代 PLC 的发展趋势 ………………………………………13
2 S7—200控制系统 ……………………………………………15
2.1 S7-200系列PLC的硬件系统 ………………………………15
2.2 S7-200系列PLC的编程元件 ………………………………18
2.3 S7-200系列适用范围………………………………………19
3 装配流水线的PLC控制 ………………………………………20
3.1装配流水线PLC控制系统的设计流程 …………………………20
3.2装配流水线设计程序 …………………………………………23
3.3装配流水线程序执行监视图……………………………………25
致谢 …………………………………………………………………31
附录 …………………………………………………………………32
参考文献 ……………………………………………………………34
6.以如何提高生产线的生产效率为题材,写一篇论文
如何提高生产效率 在多年的生产实践中，制造型企业生产主管经常问到的问题无非是效率、品质、成本之类的话题，而这三者本来就是唇齿相依的关系，现依据这些年在工厂生产合理化的经验，简捷的谈谈生产主管如何高效的促进生产效率大提升。
生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。
一.解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。
众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍，不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。
旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。 那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈；②.决定如何挖尽瓶颈的潜能；③.给予瓶颈最优质的资源支持；④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）；⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一，持续改进，重新寻找新瓶颈。
二.实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。
实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。
我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。
实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。 生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。
在以往的咨询经历中，实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。计件本来就是一种合理的薪酬方式，它鼓励员工多做多得，这样不仅能调动员工的积极性，更能提高现场的工作效率，确保流水线不待料，断料发生，降低生产成本。
当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题：①.不良品返修、②.补制数量、③.新员工培训、④.计件单价核算、⑤.标准产能的合理化、⑥.生产线主管分工的合理性与公平性。 目前企业的生产管理形态不适合实施计件工资，那么在某些工位上，如果把生产现场的秩序再理顺一下，工作方法再改进一点（减少不必要的工作步骤，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒适的方法完成），那么提高我们工作效率、提高生产率实施绩效奖金制度则是必须的，而这时重点要关注的则是：①.考核项目、②.计算方式、③.项目内涵、④.目标权重、⑤.项目配分、⑥.评分规则、⑦.数据来源、⑧.考核周期、⑨奖金额配置。
三.鼓励员工自检与互检：在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。
在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。 “品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，我们的做法是有两点： 一.员工自检，员工在生产过程中要做到：①.“确认上道工序零部件的加工质量”；②.“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”； ③.“确认交付到下道工序的完成品质量”。
二.员工互检，一般有两条质量管理原则：第一原则，当第一道工序给第二道工序提供产品的时候，如果第二道工序检测出存在不良产品，比如提供10个产品 ，被第二道工序检出来9个是合格的，1个不合格，那么，第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。
第二个原则，在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金…… 通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。 四.建立灵活的生产组织体系，以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。
1.生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。 2.按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，材料的投入，不良品的标识，工具•夹具•仪器设备的放置。
3.确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，生产线不会堆料，流空间，不会有的人忙死。
7."公司的生产管理流程及改善"毕业论文怎么写
什么公司的？公司定义有点大…… 不断增加的竞争压力，种类繁多的环保法规以及很高的能源和原材料价格，要求流程工业企业的设备能够经济高效的进行工作。
对现有的生产设备来讲，可以通过生产流程的优化来达到工艺流程优化的目的。包括：提高产量、提高质量、提高设备利用率、提高劳动生产安全性和节省能源、节省原材料消耗、减少库存积压、减少人员、减少资金占用等优化目的。
从而降低生产成本，提高设备利用率，树立良好的企业形象。文/ David Schaich Martin Friedrich博士 有效地、有目的地展开工作，是优化工程中的一个重要因素。
而这一有效、有目的地展开，可以借助于6西格马的DMAIC方法来实现，即：Define（定义）、Measure（测量）、Analyse（分析）、Improve（改进）、Control（控制），分三步来实现。它用于鉴别有利的项目、工程，用于分析被优化项目的经济潜力，并且可以高效地使用可用的技术（人力）资源。
第一步：定义目标 在这一阶段中，将制定出优化的、具体的、和重要的核心目标。通过对生产数据的初步分析、对生产工人的详细了解，检验目标的可行性，这些工作用于对经济潜力进行评估。
第二步：分析和制定措施 在第二步中，将对生产过程和生产数据进行详细的分析，重要的、涉及到核心目标的影响因素必须逐一地确定下来，分析阶段得出的结论，用于制定解决方案和一系列有针对性的解决措施。对这些建议贯彻执行的措施，将进行成本-效益分析。
第三步：从详细的贯彻落实到全面的投入运行 在第三阶段中将详细地展开各个具体计划，贯彻落实各个详尽的优化措施，本阶段的结果应包括在企业的实际工作中全面落实各项优化改进措施，对设备的操作人员进行专业培训，保持优化工程持久地坚持下去。关于核心目标和优化措施的实例 由于化工企业不同的生产方式，生产流程（连续生产或者批量、批次生产），不同的质量要求，不同的原材料性能以及不同的测量仪器、仪表技术等等因素，必须对各种细节做出具体的分析，确定哪些方法、哪些优化工具适合于解决提出的优化问题。
同样，范围、实施方法、贯彻落实的步骤等在不同的流程工业企业中也有许多不同之处。因此，在典型的核心目标和可能采取的优化措施方面，可以有下述特点和区别：设备利用率的改进提高 ■ 例如不同的模型模拟流程设备的生产情况，以确定可以实现的最佳生产能力；■ 通过自动化改造，和性能改进使流程设备按最大的设计能力进行生产；■ 改进工艺流程，将停产、清理时间压缩至最短。
减少生产成本 ■ 通过不同资源的成本特性指数确定优化的工作参数。此时可利用工艺模拟或数据处理方法。
■ 通过大功率、高性能的自动化改造和性能改进使流程设备在最佳的工作点工作。■ 通过在线流程分析技术降低流程分析费用。
■ 通过分析能源利用率降低能源费用。建立可追溯性很高的质量管理保证体系 ■ 利用数据最小化技术确定保证产品质量和生产流程参数；■ 通过现代化的生产流程分析技术测定影响质量变动的因素；■ 通过自动化保证影响质量的工作参数稳定不变。
生产工艺流程的优化 ■ 定义性能特征值（KPI=Key Performance Indicators关键绩效指标）；■ 在线分析计算，电子KPI；■ 通过教学与模拟培训设备的操作人员。以自动的流程管理作为优化的方法 一个有效的流程设备优化方法，就是利用创新性的在线分析技术提高设备的自动化程度。
利用现代化的在线分析技术，可以实现对所有部位的介质浓度进行自动的分析检测。拜耳技术服务公司在这方面可为您提供SpectroBAY在线分析检测系统，这是以光谱（NIR, MIR, Raman）分析检测技术为基础并结合了拜耳公司的BaychroMAT流程色谱法技术的自动化流程分析方法，它可以获得令人满意的优化效果。
通过有效的流程管理进行生产过程的优化 利用提高流程管理工作的效率进行生产过程的优化，在拜耳集团生产食用香精的下属企业中取得了成功。生产食用香精的企业按照连续的工艺流程“串联”成了一个生产链，又按不同的分馏塔，吸收塔为相对独立。
在整个项目优化的框架内，拜耳技术服务公司对整个生产流程进行了分析，看看是否可以在不中断设备生产的同时，减少生产成本、减少设备生产人员的工作负荷、提高设备的生产能力。进行项目优化的专家们采用了本文介绍的三步优化法。
在确立优化目标的第一阶段，定义的目标是：减少生产成本和提高生产能力。经过对生产数据的第一次分析后，找出了多个流程优化的切入点，在这些切入点中，相关的分馏塔或吸收塔仅是部分地实行了自动化。
在进行生产介质浓度测量时，进行了一次人工采集收据和人工数据评判，还进行了一次推迟近4个小时的，费时费力，费用大的数据采集与分析，根据这些试验，可以得出：流程优化有很大的潜力。第二阶段，分析的目的是制定优化改进实现生产流程自动化测量和分馏塔，吸收塔自动化运行的改进措施。
在制定自动化改进的措施时，进行了产品浓度的规范化和直接的在线测量。这些测量试验的关键因素为：所需的测量精度、测量方法、被测介质的组成成分、尽可能快的反应时间和分析时间等，经过对。