众文网1.数控专业零件加工毕业设计论文
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盐城工业职业技术学院毕业设计（论文）
数控车床零件加工
凌杰
班级数控1201专业机械设计与制造
所在系机电工程系指导老师贲能军完成时间2015年12月10日至2015年6月16日
摘要
在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。瞩怂润厉钐瘗睐枥庑赖。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。闻创沟烩铛险爱氇谴净。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。残骛楼诤锩濑济溆堑籁。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。（5.2.2.N0080 G00 X58 Z1N0410 G00 X31 Z-23N0680 G00
2.典型零件的数控加工毕业论文
典型零件加工工艺拟订及自动编程（Mastercam）字数：14571，页数：37 论文编号：JX071前 言数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现以及所带来的巨大效益引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控机床已是衡量一个国家机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。需要大批量能熟练掌握数控机床编程、操作、维修的人员和工程技术人员。但是我们装备制造业仍存在“六有六缺”的隐忧，即“有规模、缺实力，有数量、缺巨人，有速度、缺效益，有体系、缺原创，有单机、缺成套，有出口、缺档次。目前，振兴我国机械装备制造业的条件已经具备，时机也很有利。我们要以高度的使命感和责任感，采取更加有效的措施，克服发展中存在的问题，把我国从一个制造业大国建设成一个制造业强国，成为世界级制造业基地之一。
我选择这个题目是因为此零件既包括了数控车床的又含有数控铣床的加工。用到了铣端面、铣凸台、钻通孔、扩孔、绞孔、攻螺纹。对我们学过的知识大致都进行了个概括总结。这份毕业设计主要分为5个方面：1.抄画零件图2.工艺分析3.切削用量选择4.工艺文件5.计算编程。零件图通过在AUTOCAD上用平面的形式表现出来，更加清楚零件结构形状。然后具体分析零件图由那些形状组成。数控加工工艺分析，通过对零件的工艺分析，可以深入全面地了解零件，及时地对零件结构和技术要求等作必要的修改，进而确定该零件是否适合在数控机床上加工，适合在哪台数控机床上加工，此零件我选择在加工中心上进行是因为加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工位的加工。加工的部位可以在一个平面上，也可以在不同的平面上因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，接着分析某台机床上应完成零件那些工序或那些工序的加工等。需要选择定位基准；零件的定位基准一方面要能保证零件经多次装夹后其加工表面之间相互位置的正确性，另一方面要满足加工中心工序集中的特点即一次安装尽可能完成零件上较多表面的加工。定位基准最好是表面已有的面或孔。再确定所有加工表面的加工方法和加工方案；选择刀具和切削用量。然后拟订加工方案确定所有工步的加工顺序，把相邻工步划为一个工序，即进行工序划分；先面后孔的加工顺序，因为平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面后加工孔。最后再将需要的其他工序如普通加工工序插入，并衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求零件的数控加工工艺路线。切削用量经过查表和计算求得，然后在填入工艺文件里面。最后就是编程编程分手工编程和自动编程。这里采用MASTERCAM软件自动编程。整个设计就算是完成了。最后，让我们在数控机床上加工出该零件达到要求。
数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。通过本次毕业设计让我们毕业生更好的熟悉数控机床，确定加工工艺，学会分析零件，掌握数控编程。为即将走上工作岗位打下良好的基础 目录1.抄画零件图 1
2.零件的工艺分析与加工方案拟定 1
2.1零件工艺分析 1
2.2定位基准选择 1
2.3选择机床 1
2.4选择加工方法 1
2.5工件的夹紧和定位 2
3.切削用量的确定 2
3.1毛坯的外轮廓尺寸 3
3.2工序一切削用量的选择 3
3.3工序二切削用量的选择 5
4.零件的工艺卡 12
4.1工序二的工件安装与零点设定卡 12
4.3工序二的工序卡 12
4.4工序二的刀具卡 13
5.1 Master CAM软件介绍 14
5.2 Master CAM实体模拟加工 14
总结 28
参考文献 29文秘杂烩网
3.机电系毕业论文范文
实习报告
今年暑假，学院为了使我们更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到几个拥有较多类型的机电一体化设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习.
为期23天的生产实习，我们先后去过了杭州通用机床厂，杭州机密机床加工工厂，上海阀门加工工厂，上海大众汽车厂以及杭州发动机厂等大型工厂，了解这些工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，各厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，传感器在空调设备的应用了，电子技术在机械制造工业的应用了，精密机械制造在机器制造的应用了，等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也是对以前所学知识的一个初审.通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论教学的不足，为后续专业课学习和毕业设计打好基础.
杭州通用机床厂 7月3日，我们来到实习的第一站，隶属杭州机床集团的杭州通用机床厂.该厂主要以生产M-级磨床7130H,7132H，是目前国内比较大型的机床制造厂之一.在实习中我们首先听取了一系列关于实习过程中的安全事项和需注意的项目，在机械工程类实习中，安全问题始终是摆在第一位的.然后通过该厂总设计师的总体介绍.粗略了解了该厂的产品类型和工厂概况.也使我们明白了在该厂的实习目的和实习重点.
在接下来的一端时间，我们分三组陆续在通机车间，专机车间和加工车间进行生产实习.在通机车间，该车间负责人带我们参观了他们的生产装配流水线，并为我们详细讲解了平面磨床个主要零部件的加工装配工艺和整机的动力驱动问题以及内部液压系统的一系列构造.我最感兴趣的应该是该平面磨床的液压系统，共分为供油机构，执行机构，辅助机构和控制机构.从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式.按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳，但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱.由于闭式系统在技术要求和成本上比较高，考虑到经济性的问题，所以该平面磨床采取开始系统，外加一个吸震器来平衡系统. 现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分，怎样设计好液压系统，是提高我国机械制造业水平的一项关键技术.在专机车间，对专用磨床的三组导轨，两个拖板等特殊结构和送料机构及其加工范围有了进一步的加深学习，比向老师傅讨教了动力驱动的原理问题，获益非浅.在加工车间，对龙门刨床，牛头刨床等有了更多的确切的感性认知，听老师傅们把机床的五大部件：床身，立柱，磨头，拖板，工作台细细道来，如孢丁解牛般地，它们的加工工艺，加工特点在不知不觉间嵌们我们的脑袋.
在通机工厂的实习，了解了目前制造业的基本情况，只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性，很遗憾地，不能多做一些具体实践的操作，但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程，使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来，明白了本专业在一些技术制造上的具体应用.
4.毕业设计论文格式
毕业设计论文格式
一、毕业设计论文的基本结构
① 前置内容应包括封面、任务书，中、外文摘要和目录页。
② 主体内容应包括引言或绪言，正文、结论、致谢和参考文献。
③ 附条内容应包括设计图纸、实验所用仪器、设备性能简介，照片和翻译论文、资料的原文、计算机程序。
④ 指导教师评阅（审）意见和答辩委员会意见。
二、毕业设计前置内容部份的基本要求
①前置部份的封面应有以下内容：学校、系、专业和学生姓名、毕业设计完成日期，专业应写设计作者的主修专业名称。
②毕业设计任务书是设计任务要求的唯一依据，其内容包括学生姓名、专业年级，设计题目、设计的主要内容，也可有设计专题要求，毕业设计的工作进度和起止时间，下达任务书的时间，指导教师签名和系主任签名等。
③中、外文摘要是设计的内容不加注释和评论的简短陈述，具有独立性。其内容应说明设计的主要实验方法、结果、结论等。中文摘要一般不少于400字，并译成外文。
④关键词应选择3~5个规范的词作为关键词以显著字符另起一行，排在摘要的左下方。关键词的下方放置中国图书资料分类号，分类号按规定查取和引论。
⑤目录由设计的章、节、附录等序号、名称和页码组成。章节既是设计组成部份的标题.，也是设计的提纲。
三、主体内容部份的基本要求
①引言或绪言应简要说明工作的目的、意义、范围、研究设想、方法、选题依据等。应当言简意赅，不要与摘要雷同。
②正文是设计的核心部分，应占主要篇幅。不得少于10000字。正文一般包括设计（实验）方案的论证，设计（实验）方法手段与结果，主要仪器设备规格型号及材料，计算方法，编程原理，数据处理，设计说明与依据，加工整理和图表，形成的论点和导出的结论等。正文内容必须实事求是，客观真实、准确完备、合乎逻辑、层次分明、语言流畅、结构严谨、书写工整，符合学科、专业的有关要求。设计中的用语、图纸绘制，表格、插图应规范准确，符合国家标准。正文中出现的符号和缩写语言应采用本专业学科的权威机构或学术团体公布的。引用他人资料要有标注。
③毕业设计的结论应当准确、完整、明确精炼。但也可在结论或讨论中提出建议、设想和尚待解决问题等。
④参考文献应按引用文献的顺序进行标注。参考文献的书写格式应按规定书写。
四、附录的主要内容有
某些重要的原始数据、数学推导、计算程序、框图、结构图、零件图、装配图及仪器设备图表等。
五、论文版面格式
论文要求全部使用电子文稿形式，上交论文应包括打印文稿、*.doc文件，软盘、邮件等均可。具体格式如下：
①封面由系里给出统一格式。
②目录统一由文字处理软件自动生成。
③正文格式：字体：宋体、字号：小4。
④论文分级标题应使用标题格式定义。
⑤论文名称格式：班号+姓名.doc。
⑥页边距：左：4 右：2 上：2.6 下：2。
5.数控零件加工工艺设计 毕业论文 有没有相关的参考下
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案 摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。 关键词：薄壁零件 工艺分析 加工方案 1 薄壁工件的加工特点 车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。
1.1 因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。 1.2 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。 1.3 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2 减少和防止薄壁件加工变形的方法 2.1 工件分粗，精车阶段 粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。 2.2 合理选用刀具的几何参数 精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3 增加装夹接触面 如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
2.4 应采用轴向夹紧夹具 车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
2.5 增加工艺肋 有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。 2.6 充分浇注切削液 通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
3 数控车削薄壁件参数选择 数控车床进行薄壁件加工时，具有较大的优势，对于直径较小（φ160mm以内），长度短（250mm以下），壁厚为2-2.5mm的薄壁工件，可以一次性车削成型。但应注意不要夹持在薄壁部位，同时应选择合适的刀具角度，具体的刀具角度如下。
3.1 外圆精车刀 Kr=90°~93°，Kr'=15°α0=14°~16°，α01=15°，γ0适当增大，刀具材料为YW1硬质合金。 3.2 内孔精车刀 Kr=60°，Kr1=30°，γ0=35°α0=14°~16°，α01=6°~8°，λs=5~6°，刀具材料为YW1硬质合金。
3.3 精加工车削参数Vc=160mm/min,f=0.1mm/r，αp=0.2~0.4mm。 通过以上分析，本例的薄壁工件可采用悬臂装加的方式进行加工。
4 加工薄壁件难点分析 本例工件除了加工薄壁件的难点外，还有加工内凹半圆？外凸半圆以及T型槽的加工难点。对于内凹半圆，采用R3的圆弧形车刀进行加工；对于外凸半圆，则采用外切槽刀进行加工；对于T形槽 ，则采用35°菱形刀片机夹式车刀进行加工，其主偏角取93°，副偏角取52°。
5 薄壁组合件加工方案 本例加工薄壁组合工件如图8所示，加工方案如下： 5.1 加工件3右侧内外轮廓如图5所示，注意先加工外轮廓，再加工外轮廓，保证φ58，ф52外圆尺寸，同时保证ф48，φ23内孔和内锥孔的精度要求。 5.2 掉头装夹，以φ23内孔表面作为校正面进行校正，加工件3左侧外轮廓及内锥孔，保证各项精度要求。
5.3 加工件2左侧内孔及外圆台阶如图6所示，保证φ70外圆尺寸，同时保证φ48，ф58内孔和M56*2-6H内螺纹的精度要求，用件3与之螺纹旋和，保证配合精度要求。 5.4 拆除件2，加工件1左侧内外轮廓如图7所示，先加工外轮廓再加工内轮廓，注意薄壁件的悬臂加工以及外凸半圆和内凹半圆的加工刀具及加工方式。
5.5 掉头采用一夹一顶的方式装夹件1，加工件1右侧外轮廓，保证φ58，φ48，φ23，φ16的外圆尺寸及M56*2-6g的外螺纹尺寸的精度要求。 5.6 不拆除件1，用螺纹连接方式安装件2，加工件2外轮廓，保证φ80外圆及T形槽的各项精度要求。
5.7 拆下件1，以件2的Ф80的外圆作为装夹表面，校正Ф48内轮廓后加工件2左侧内轮廓，保证Ф58内孔和M56*2-6H内螺纹的精度要求，用件3和件1与之试配，保证配合精度要求；如图8所示。 5.8 拆下工件，去毛倒棱，进行工件组合并进行自检。
本例的关键是进行合理的工艺分析，选择合理的加工方案，合理的选择刀具及切削参数，而工件的编程难度不大，这里就不再做叙述。 6 结语 本文阐述了薄壁工件的加工特点，减少和防止加工变形的方法，加工难点分析以及数控车削薄壁件参数的选择，确定了薄壁组合件加工方案。
经生产实践证明，该加工方案切实可行，能保证薄壁组合件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙。
6.求一篇2000字以上的毕业论文范文（关于数控技术类）
数控毕业论文范文-数控技术和装备发展趋势及对策摘要：简要介绍了当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状，在此基础上讨论了在我国加入WTO和对外开放进一步深化的新环境下，发展我国数控技术及装备、提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性，并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。
装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。
制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：（1）机械制造技术；（2）信息处理、加工、传输技术；（3）自动控制技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感器技术；（6）软件技术等。1 数控技术的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面[1~4]。1.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。
在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。
这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。
目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。
加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3~5μm，提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01μm）。
在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。
1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。
但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。
因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平。
7.求一篇机械设计与制造专业的毕业论文
试论机械加工质量技术控制 摘要：本文介绍了机械加工精度的概念及内容，分析了机械加工产生误差的原因，最后提出提高机械加工精度的工艺措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺 1机械加工精度的概念及内容 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。
加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度； 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度； 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。
同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2机械加工产生误差主要原因 2.1机床的几何误差 加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。
（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.2 刀具的几何误差 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。 2.3 定位误差 一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差 一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。
机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。 2.5 工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。 2.6 调整误差 在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。 3 提高加工精度的工艺措施 3.1 减少原始误差。
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测。
8.数控毕业论文的范文
浅谈数控机床的国产化 摘要：我国从1958年开始发展数控技术，到现在已经建立了一定的规模体系。
到目前为止我国数控市场大多被国外数控系统占领，本文主要讨论的是国产低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床如何占领国内市场。 关键词：国产化数控机床；低价位、高速、重型数控机床；售后保障机制 我国自从1958年开始研究数控技术以来，到现在已经建立了以中、低档数控机床为主的产业体系。
数控产业化的最终成功将体现在数控机床的全国产业化和市场占有率上。到目前为止，我国数控市场大多被国外数控系统占领，例如日本FANUC系统、德国的SIEMENS系统等一些国外知名品牌在我国占有很大的市场，而国产系统由于各种原因受到冷落。
数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固将直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。
因此，必须在国内市场上快速收复失地，在国际市场上稳步进军，才能最终打赢国产数控机床市场翻身仗。下面仅就低价位数控机床、高速高效数控机床和重型数控机床的发展问题做一简单讨论。
一、大力发展低价位数控机床 低价位数控机床，就是功能满足用户小批量，多品种生产要求（无功能浪费）、技术指标适中、可靠性好、价格便宜，中、小型企业都能接受的普及型数控机床。这类机床已成为国际市场上数控机床的发展趋势之一，也是国内众多用户渴求的产品，比较适合中国国情，其市场前景相当广阔。
然而，如果采用国外数控系统（包括伺服元件）按照传统思路来发展低价位机床，是很难将价格降至广大用户所能接受的水平。因此，采用本文提出的新型集成化国产数据系统来发展高性能的低价位数控机床，将是一条最有希望成功的道路。
只要有一定批量，由此构成的国产普及型数控车床的售价完全可以控制在10万元以内，三坐标数控铣床可控制在l5万元左右，加工中心可控制在2O万元左右。此价位的国产数控机床将是具有较强竞争力。
二、加速开发高速数控机床 高速、高效是数控机床发展的另一大潮流。发展高速、高效数控机床的技术途径可有以下几条： ①通过提高切削速度和进给速度的方法，来满足成倍提高生产效率，有效提高零件的表面加工质量和加工精度的加工效果，并且此方法还能解决常规加工难以解决的某些特殊材料（如铝钛合金、模具钢、淬硬钢）和特殊形状零件（如复杂薄壁零件）的高效加工问题。
②通过工艺复合的方法来减少工件的安装次数， 这样能有效地缩短搬运和装夹时间。例如，将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件的大部分（或全部）加工任务。
③采用高速、高精度圆周铣的方法，能够完成以螺旋轨迹插补实现不钻底孔的直接攻丝等新的加工方法，这种方法能够大幅度减少换刀次数，提高加工效率。 ④为数控机床开发智能寻位加工功能，消除对精密夹具和人工找正的依赖，有效缩短单件小批量加工的准备时间。
在我国现实条件下，如果沿用传统思路是难以实现上述途径的，因此必须立足国情、结合实际、勇于创新、大胆探索新的道路。考虑到常规数控机床在总体结构上基本上采用工件和刀具沿各自导轨共同运动的方案，一方面由于机床传动环节刚性不足和导轨中摩擦阻力较大，使运动部件难以获得高的进给速度；另一方面由于工件、夹具和工作台的总质量比较大，使之难以获得高的加速度。
此外，传统机床结构是一种串联开链结构，组成环节多、结构复杂，并且由于存在悬臂部分，部件和环节间存在联接间隙，所以不容易获得高的总体刚度，因此难以适应高速高效加工的特殊要求。为此，开发国产高速高效数控机床时，可采用工件固定，以直线电机组成并联短链直接驱动主轴和刀具运动，将高速高精度传动与高刚度支撑合二为一的适合于高速高效加工中心的新型结构。
采用该结构的高速高效数控机床不但速度高、刚度高，如果在传动与控制上处理得当，还可以达到比常规机床更高的加工精度和加工质量，而且具有机械结构简单，零部件通用化、标准化程度高，制造成本低，易于经济化批量生产等显著优点。因此，沿此思路发展高速高效数控机床将是一条符合国情、易于取得成功的道路。
三、突破重型数控机床的设计制造技术 重型数控机床（特别是多坐标重型数控机床）是国民经济和国防生产中的重大关键设备，属于战略物资，真正先进的重型数控机床国外是不可能卖给我们的。因此，在我国下世纪数控产品的发展中必须依靠自己的力量进行解决。
发展重型数控机床必须有过硬的基础，我们在数控机床国产化的进程中应不断总结经验，加强基础技术和关键技术研究，充分发挥我国产、学、研相结合的优势，各部门通力合作、共同努力，争取在短时期取得突破性进展。 四、建立起有力的售后保障机制 数控系统和数控机床做为典型的高技术产品，对用户的技术支持和服务是相当重要的，以前国产数控产品丧失信誉的原因，除可靠性问题外，另一大问题应是缺乏有力的技术支持和服务。
用户花了很多钱买的数控机床或数控系统，一旦出现问题却叫天天不应，叫地地不灵，。
9.数控典型轴类零件的加工 毕业论文
轴类零件的数控加工工艺设计研究 陈旻 （福建三明职业技术学院，三明365000） 摘要：数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用，对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的 作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析，给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法，对于 提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。 关键词：轴类零件数控加工工艺设计
1引言 工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作，无论 是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工的 零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周，往往会造成 工艺设计不合理，从而引起编程工作反复，工作量成倍增 加，有时还会发生推倒重来的现象，造成一些不必要的损 失，严重者甚至还会造成数控加工差错。因此，全面合理 的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。 2工艺分析要点说明 通常，除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精 度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外，还应根据数 控编程的加工特点，关注以下要点。 2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定 在审查与分析零件图样时，尤其应关注合理的尺寸标 注与编程原点的选择，以及零件轮廓参数的几何条件必 须充分。 一般情况下，零件设计人员在标注尺寸时，因较多考 虑装配方面等使用因素，常采用局部分散的尺寸标注方 法，这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处，由 于数控加工精度及重复定位精度都较高，不会产生较大 的积累误差而影响使用性能。因此，建议将局部尺寸的分 散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。 根据数控加工编程的特点，零件图样上应以同一基准引 线标注尺寸或直接注出坐标尺寸，这样既便于编程，又利 于尺寸间的相互协调，力求使设计基准、工艺基准、测量 基准与编程原点（或编程基准点）保持一致性。 编程原点作为编程坐标的起始点和终止点，它的正确 选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易， 在选择编程原点时应注意以下原则： （1）编程原点最好与图样上的尺寸基准（设计基准与 工艺基准）相重合； （2）编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便； （3）编程原点所引起的加工误差应最小； （4）编程原点应易找出，而且测量位置也较为方便。 2.2零件结构的工艺性分析 在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的 内外轮廓时，应充分考虑其过渡圆弧半径的大小，因为刀 具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象， 若发现这种情况，可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予 以解决；用铣刀加工内外轮廓时，刀具的切入点与切出点 应选在零件轮廓几何参数的交点处，并应选择合适的切 入或切出方向，以免造成欠切削或过切削，影响加工质 量。 （2）内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小，槽底与 侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角 处圆弧，其圆弧半径R不宜过小；在铣削零件内槽底平面 时，槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。 3典型轴类零件加工工艺设计分析 以图1所示的轴类零件为例，该毛坯采用材质为 LY12，φ40mm*120mm的铝合金棒材，零件综合了多种表 面形式的构成，在数控车床上完成此轴类零件的车削，首 先要进行工艺分析，确定工艺方案。上述零件的工艺方案 如表1所示。 3.1夹具和装夹的分析 夹具选择方面，可以选择数控车床上的最通用的夹 图1典型轴类零件图
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10.求机械类毕业设计论文（题目不限）
一、设计课题分析1. 产品功能分析织机导板是横机中重要的零部件，在横机中起到走针线路的作用。
2.零件的加工面 零件的加工面有：外圆、2*￠8孔、内外轮廓、键槽3.零件分析 确定加工表面的可加工方案：该零件下方属于回转类零件，其外圆的加工具有一定的局限性，特别适合以车削加工来完成，其他的方法有精车、磨削、或以车代磨等等，这主要以零件外形及加工要求来决定以何种方法来完成加工，前提是在保证质量的同时，以最快的效率，最低的成本来完成工件的加工。对于一些孔的加工无法以车磨加工，可以以另外的加工方法来完成，例如，钻削，铣削，铰削等等。
一般以孔轴线的位置来确定，与外圆轴线重合的，可在铣床上加工。加工特殊表面，主要是零件的内外轮廓加工，主要以铣削完成，也可以用加工中心完成，其余适情况所定采用车、铣、磨等加工。
零件结构工艺性：零件形状小，加工困难，其加工工艺不能一味的以普通的加工来确定工艺。由于该零件的轮廓下表面存在带槽的台阶圆柱，不易进行一次性加工，所以先加工轮廓下表面（两个圆柱）再对上表面轮廓进行铣削。
（零件技术要求分析：1.零件精度要求：从零件图纸上看，工件的尺寸要求并不大，表面粗糙度也不高，但工件使用有一定的要求，故在加工时应相应提高一点。φ15.9的圆与走针表面有垂直度要求，而且在该表面上钻两个φ8的通孔，在加工时有一点困难。
2.零件的热处理要求：加工完毕后进行真空淬火处理其硬度为HRC62-64，还需要振动研磨，可以看出对零件的工作环境要求较高，工件要求强度好）。4.从生产条件分析看，生产设备、生产批量等。
该零件加工工艺采用普通车床和数控铣床或加工中心及工序分散形式的生产方式进行。在本次毕业设计要求我们以我院现有的数控机床为可选择的加工设备，按大批量生产方式。
生产纲领为：400个/批，生产周期为两周（包括热处理）。数控加工与普通加工相比具有的优点是：工序高度集中，可减少很多复杂的工装夹具，可减少工件的装夹次数，提高劳动生产率，降低工件在装夹中的累积误差。
5.设计任务分析 第一周：针对课题，收集资料，了解织机导板零件功能及工作场合，熟悉产品图纸及相关技术要求并完成开题报告； 第二周：进行织机导板零件数控加工工艺设计，并填写数控工艺卡片； 第三周：编制织机导板零件数控加工程序； 第四周：用仿真软件调试数控加工程序，并学习CAPP相关知识； 第五周：编制导板类零件计算机辅助工艺设计（CAPP）构架；第六周：设计织机导板零件数控加工夹具，绘制并完成夹具装配图；第七周：绘制夹具零件图，整理设计说明书；第八周：毕业设计答辩。 二.工艺规程设计说明1.制订工艺规程的步骤： （1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，进行零件的结构工艺性分析，确定零件制造的关键技术问题。
（2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法，绘制，毛坯图。计算总余量、毛坯尺寸和材料利用率等。
（3）拟订工艺路线。 （4）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差，绘制工序图。
（5）选择切削用量和计算时间的定额。 （6）确定各主要工序的技术要求及检验方法。
（7）进行技术经济分析，选择最佳方案。（8）编制工艺文件1.毛坯的确定和材料分析 由图纸尺寸可定为毛坯尺寸为外圆直径为110mm，长度为65mm。
材料主要为Cr12MOV，由于该零件用于切削加工，故应选用结构钢来用作该零件材料的选择范围。材料的选择主要考虑以下几个方面：硬度HRC38；零件属于机加工。
（1）硬度HRC38：硬度要求靠热处理来保证，具体安排在工艺的哪个位置，应该在工艺加以说明，原则是既要切削性能好，又要工艺合理，且要工艺成本降倒最低。 （2）硬度要求主要根据热处理来保证。
（3）该零件材料：属于难加工材料。 （4）切削能力要好：切削性能的好坏是零件加工中非常重要的，关系到切削用量的选择，热处理的选择。
对零件最后的质量有着至关重要的作用。 综合以上说法，零件的材料，直接决定工件的热处理成本，而且工件的机械性能也跟热处理用直接的关系， 硬度，强度塑性，韧性，都是决定工件获得良好的切削加工性能因素，最好选择易加工材料如45钢等。
但由于该零件的特殊原因，可能导致其热处理后性能会有弹性变形的存在。因此在切削加工之前就有良好切削能力，而不是在预先热处理之后切削性能，可以减少零件加工完毕后产生较大的变形。
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