众文网1.炼钢过程中怎样脱磷
2.脱磷的基本条件和方法 1）炉渣的碱度要适当高，流动性要好。
研究结果认为，脱磷时的炉渣碱度控制在2.5~3最好。 2）适当提高炉渣的氧化性，即渣中的氧化铁要高。
3）适当的温度。尽管低温有利于放热反应的进行，但低温不利于石灰的熔化，不利于扩散反应的进行，从而最终还将影响到脱磷反应速度。
所以，为了获得最佳的脱磷效果，熔池应有适当的温度，不能太高也不能太低。 4）大渣量是提高脱磷效果的有效方法之一。
对于电炉来说，采用自动流渣的方法，放旧渣、造新渣就是大渣量的另一种操作形式。
2.请论述转炉炼钢的脱磷方法
转炉脱磷，一般脱磷率能达到80%以上。
脱磷的条件是低温，高碱度，高氧化铁，大渣量。这几个条件在一般的铁水条件下，正常加料前期都能满足。
一般情况下，脱磷是在前期进行的，而且是比较容易的，然而却时常有磷高的废品出现。这个问题的主要原因是后期的温度高等原因造成脱磷的条件变坏，同时因为磷在渣中以氧化物的形态存在，不稳定，一旦条件变化就会朝相反的方向进行也就是回磷。
具体的预防措施是：一、保证终点的炉渣碱度够高。二、做好挡渣，尽量减少钢包下渣。
三、控制好炉温，防止终点温度过高。有时候铁水的含磷量太高，一次性达不到脱磷的要求，那么可以采用双渣操作，就是在正常开吹后初渣化好，就把前期渣倒掉，之后开吹时继续加料。
采用这个方式操作时脱磷一般不是问题，应该注意粘枪的问题。还有一个情况是铁水的磷并不高，但是终点的磷高，这个时候看一下是不是铁水的硅太低了，如果铁是硅低到0.20%甚至是0.10%时会造成前期渣根本就不化，无法脱磷。
这时可以采取高枪开吹，第一批渣料加氧化铁皮或者是烧结矿的方式，促使前期渣尽量早化，可以提高脱磷的效率。
3.请论述转炉炼钢的脱磷方法
转炉脱磷，一般脱磷率能达到80%以上。
脱磷的条件是低温，高碱度，高氧化铁，大渣量。这几个条件在一般的铁水条件下，正常加料前期都能满足。
一般情况下，脱磷是在前期进行的，而且是比较容易的，然而却时常有磷高的废品出现。这个问题的主要原因是后期的温度高等原因造成脱磷的条件变坏，同时因为磷在渣中以氧化物的形态存在，不稳定，一旦条件变化就会朝相反的方向进行也就是回磷。
具体的预防措施是：一、保证终点的炉渣碱度够高。二、做好挡渣，尽量减少钢包下渣。
三、控制好炉温，防止终点温度过高。有时候铁水的含磷量太高，一次性达不到脱磷的要求，那么可以采用双渣操作，就是在正常开吹后初渣化好，就把前期渣倒掉，之后开吹时继续加料。
采用这个方式操作时脱磷一般不是问题，应该注意粘枪的问题。还有一个情况是铁水的磷并不高，但是终点的磷高，这个时候看一下是不是铁水的硅太低了，如果铁是硅低到0.20%甚至是0.10%时会造成前期渣根本就不化，无法脱磷。
这时可以采取高枪开吹，第一批渣料加氧化铁皮或者是烧结矿的方式，促使前期渣尽量早化，可以提高脱磷的效率。
4.转炉炼钢工艺转炉炼钢脱磷的方法
相对于脱硫来说，转炉脱磷是比较轻松的一般脱磷率能达到80%以上。
脱磷的条件是低温，高碱度，高氧化铁，大渣量。这几个条件在一般的铁水条件下，正常加料前期都能满足。
也就说一般的情况下，脱磷是在前期进行的，而且是比较容易的，然而却时常有磷高的废品出现。 这个问题的主要原因是后期的温度高等原因造成脱磷的条件变坏，同时因为磷在渣中一氧化物的形态存在，不稳定，一旦条件变化就会朝相反的方向进行也就是回磷。
具体的预防措施是，一，保证终点的炉渣碱度够高。二，做好档渣，尽量减少钢包下渣。
三，控制好炉温，防止终点温度过高。 有时候铁水的含磷量太高，一次性达不到脱磷的要求，那么可以采用双渣发，就是在正常开吹后初渣化好，还没有喷溅时就把前期渣倒掉，之后在开吹时继续加料。
采用这个方式操作时脱磷一般不是问题，应该注意粘枪的问题。还有一个情况是铁水的磷并不高，但是终点的磷高，这个时候看一下是不是铁水的硅太低了，如果铁是硅低到20甚至是10几个时会造成前期渣根本就不化，无法脱磷。
这时可以采取高枪开吹，第一批渣料带氧化铁皮或者是烧结矿的方式，促使前期渣尽量早化，可以提高脱磷的效率。
5.电弧炉冶炼论文
内容摘要泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF<,2>、FeO、Al<,2>O<,3>、Cr<,2>O<,3>有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分Al<,2>O<,3>、MgO、CaF<,2>和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF<,2>>Al<,2>O<,3>>MgO>碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO<,2>(17﹪)-MgO(11.5﹪)-Al<,2>O<,3>(17﹪)-CaF<,2>(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录文摘。
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