众文网1.浅谈钻井泵安装与维护
泵的组成结构
一）动力端（机架、小齿轮轴、曲轴、十字头、中间拉杆）
1、动力端特点
无退刀槽人字齿轮传动。
合金钢整体曲轴。
可更换的十字头导板。
机架采用钢板焊接件，强度高，刚性好，重量轻。
中间拉杆盘根采用双层密封结构，密封效果好。
动力端采用强制润滑和飞溅润滑相结合的润滑方式。
2、机架
机架由钢板焊接而成，经消除应力处理，刚性好，强度高，曲轴轴承处采用筋板加强结构。机架内设置了必要的油池和油路系统，供冷却和润滑用。
3、曲轴
曲轴为合金钢铸件。曲轴上分别装有大齿圈、连杆、轴承等。大齿圈的齿形为人字齿，大齿圈内孔与曲轴为过盈配合，并用螺栓和防松螺母紧固。连杆大端通过单列短圆柱滚子轴承分别安装在曲轴的三个偏心拐上，小端通过双列长圆柱滚子轴承安装在十字尖销上。
4、小齿轮轴
小齿轮轴为合金钢锻件，在轴上加工有人字齿轮，采用中硬齿面。为了便于维修，选用了内圈无挡边的单列向心长圆柱滚子轴承。轴的两端轴伸，任一端均可安装皮带轮或链轮。
5、十字头和中间拉杆
十字头和十字头导板的材料，采用美国ASTM A48-83的孕育铸铁，具有良好的耐磨性能，并且使用寿命长。F-800、F-1000泥浆泵采用上下导板结构，可以通过在下导板处加垫片来调整同心度。F-500泵采用的是导筒结构。十字头与中间拉杆之间为销孔配合的法兰螺栓连接。这种刚性连接方法，保证了中间拉杆与十字头的同心度。中间拉杆与活塞杆间采用卡箍连接，重量轻的卡箍使中间拉杆与活塞杆间的连接方便可靠。
（二）液力端（液缸、阀总成、缸套、活塞）
1、液缸
液缸材料为合金钢锻件，每台泵的三个液缸可以互换。直通式液缸即阀上阀的结构设计，减少了液缸的体积，提高了容积效率。若用户要求，可对液缸表面做化学镀镍处理，以增强其抗腐蚀性能。
排出口处分别装有排出空气包，剪销安全阀和排出滤网。F-500泥浆泵吸入口为8"法兰，F-800泥浆泵吸入口为10"法兰，F-1000泥浆泵吸入口为12"法兰。
2、阀总成
以上三种泵的吸入阀和排出阀可以互换。F-500泵使用的是API 5#阀，F-800和F-1000泥浆泵使用的是API 6#阀。
3、缸套
可以使用双金属缸套，缸套内衬用耐磨铸铁制造，硬度达HRC60-65，缸套耐磨、耐腐蚀，内孔表面光洁度高。缸套从液缸前部的缸盖孔中装入，缸套装好后，用顶缸器、缸盖堵头和缸盖进行固定。
4、活塞与活塞杆
由圆柱面配合和橡胶密封圈密封，用带有防松的锁紧螺母压紧，紧固该螺母后既能防止活塞松动，又能起密封作用。
F-800与F-1000泥浆泵液力端的液缸、缸套、活塞、阀体、阀座、阀弹簧、密封件、阀盖、缸盖等零部件均可互换。
（三）喷淋系统
由喷淋泵、冷却水箱、喷管等组成，其作用是对缸套、活塞进行必要的冷却和冲洗，以提高缸套活塞的使用寿命。
喷淋泵为离心式泵，可以在输入轴的轴伸上装皮带轮驱动，也可以用电动机单独驱动，用水作为冷却润滑液。
喷管安装在中间拉杆与活塞杆联接的卡箍上，可随活塞往复运动，喷嘴离活塞端面十分近，使润滑冷却液始终冲洗活塞与缸套的接触面。也可以采用固定式喷淋管，具有喷淋管耐用的特点。
（四）润滑系统
动力端采用强制润滑和飞溅润滑相结合的方式，设置在油箱中的齿轮油泵，通过润滑管线，将压力油分别输送到十字头、中间拉杆、十字头导板以及各部轴承中去，从而达到强制润滑的目的，齿轮油泵的工作情况，可以通过机架后部的压力表进行观察。
（五）灌注系统
为了避免在泵进口压力低时出现气塞现象，每台泥浆泵均可配灌注系统。灌注系统由灌注泵及其底座、蝶形阀和相应的管汇组成。灌注泵由专门的电动机驱动，安装在泵的吸入管汇上。灌注泵也可以由泥浆泵输入轴皮带传动，以减少钻机总发电量的供应。
2.求够一篇钻井毕业论文
充气控压钻井过程压力影响因素分析摘要：常规钻井技术钻遇复杂地层时，钻井液安全密度窗口窄，钻井液性能可能发生剧变，压差卡钻、粘附卡钻、喷漏同层、上漏下喷和井壁垮塌等复杂问题经常发生，甚至导致钻井作业无法正常进行，增加诸多非钻井作业时间，使钻井周期和费用大幅度上升；充气控压钻井（MPD）作为一种新的钻井技术，能够降低甚至避免诸类钻井问题，结合环空多相流水力学模型，综合分析了钻井液排量、注气量、机械钻速、井口回压和井身结构等因素对MPD环空压力的影响，实现MPD环空及井底压力保持在一定的范围内准确、快速可调，从而提高钻井效率，降低作业成本。
在不久的将来，控压钻井将会是一种更安全、更快、更有效的钻井技术。关键词：控压钻井；排量；压力；注气量；地层压力伴随着油气层的长期开采，国内外主力油气田大多进入开发的中后期，不同程度地面临地层压力衰竭与下降，因此造成地层坍塌密度降低，且与地层压力梯度接近，钻井过程中呈现出窄压力、甚至负压钻井液密度窗口，并由此产生漏喷同层、井壁垮塌等一系列钻井问题[1-3]。
同时随着裸眼井段的增加，井底温度和压力也随之发生改变；且有多套压力体系的复杂裸眼井段，从而使钻井液性能发生剧变，卡、漏、喷及井壁垮塌等复杂问题进一步加剧，甚至导致钻井作业无法正常进行；面临这种复杂的地层，采用常规钻井装置和方法很难满足当前钻井作业需要[4-6]。因此，在今后的油气勘探中，如何在诸类储层钻进将成为国内外各大油气田增产上储的主要手段。
然而，充气控压钻井—MPD(Managed PressureDrilling)作为一种新的钻井技术，使用稍高于地层压力梯度的钻井液，地面通过混合器向钻井液上水管线中适当充气，利用欠平衡设备和技术，能够方便快速调节环空钻井液当量循环密度，使井底压力保持在一定范围之内，降低或避免上述钻井问题，减少非生产作业时间。但钻井过程中，钻井液排量、注气量及井口回压等工程参数与地层压力及环空安全携岩尤为重要；文中重点考虑地层产出气与注入气在环空形成的气液两相流，利用水力学的严格推理与计算，保证了井筒环空井口的安全携岩且精确控制井底压力，对进一步深化和完善充气控压钻井的理论研究及现场应用具有重要的现实意义。
1 控压钻井的使用现状与基本概念Status quo and basic concept of 技术在陆上钻井使用已有相当长的时间，其应用了较为先进的欠平衡设备及方法使钻井液从立管到出口形成一个闭合、承压的循环系统，实现钻井优化的一种工艺[5,7]。其意图是方便、快速调整环空和井底压力等参数，随意控制钻井作业过程中地层流体有控制地进入井筒环空，而不是通过调整钻井液密度来改变井底的压力。
目前美国75%的井使用这种闭环、承压的控压钻井技术进行作业。国内陆地控压钻井技术已经在塔里木油田公司的奥陶系和南堡油田第三系地层陆续展开，避免了邻井钻井过程中发生的井下复杂情况，已取得较好的效果。
控压钻井使用欠平衡的设备，就其循环系统本身来讲，属于闭环、承压的钻井液循环系统；能够满足方便、快捷地调整井底及环空压力，从而使用最短的时间来处理和满足钻井工程上的需要，使整个钻井过程中井底压力近乎保持恒定；国际钻井承包商协会（IADC）对控压钻井—MPD作了如下的定义：MPD是一种经过改进的钻井程序，可以较精确地控制整个环空井筒的压力剖面；其目的是要确定井底压力，进而来控制环空的压力剖面[5,6,8,9]。其主要技术特点是：与常规开式压力控制体系不同，MPD依靠闭合、承压的钻井液循环体系，可以更精确地控制整个环空压力剖面，使得地层流体有控制地进入环空。
这种循环体系需要通过环空钻井液水力学的精确计算和模拟；主要参数包括：钻井液性能、钻井液密度、钻井液泵排量、充气量、机械钻速、岩屑类型及尺寸、岩屑与气体迟到时间，井身结构与钻具组合等。从而合理地预测、解释实施控压钻井过程中整个环空压力剖面及相应的控制压力措施。
2 影响井底压力的主要参数分析Effects of main parameters for bottom holepressure2.1 环空两相流模型选择Modelselectionof 根据前人研究成果，综合分析气液两相流模型主要有以下3种：均相流模型、分相流模型和漂移流动模型。 2.3 井底流体侵入过程分析Analysis on the intruded procedure of bottomhole fluid在充气控压钻井过程中，如果地层产气或高汽油比的凝析油气藏，这些地层产出流体随着环空向上流动过程中，压力逐渐降低，当压力低于泡点压力时，小气泡便从环空钻井液中析出、聚并、长大、滑脱，对井口压力的控制及安全携岩极为不利，钻前要充分根据邻井资料进行评价；该类流体的侵入可以根据平面径向流模型来描述。
从平面径向流方程可以看出，影响井底流体产量q的可控因素是井底流压pwf，井底流压pwf受方程（2）及井口回压的直接影响；通过井口回压可快速传递到井底，改变井底流压，控制井底流体向钻井液入侵；进一步控制井筒合理的流型，避免井口环雾流的出现，满足安全携岩要求。3 。
3.简述往复泵的特点
往复泵的主要特点是：①效率高而且高效区宽。
②能达到很高压往复泵高压力，压力变化几乎不影响流量，因而能提供恒定的流量。③具有自吸能力，可输送液、气混合物，特殊设计的还能输送泥浆、混凝土等。
④流量和压力有较大的脉动，特别是单作用泵，由于活塞运动的加速度和液体排出的间断性，脉动更大。通常需要在排出管路上（有时还在吸入管路上）设置空气室使流量比较均匀。
采用双作用泵和多缸泵还可显著地改善流量的不均匀性。⑤速度低，尺寸大，结构较离心泵复杂，需要有专门的泵阀，制造成本和安装费用都较高。
活塞泵主要用于给水，手动活塞泵是一种应用较广的家庭生活水泵。柱塞泵用于提供高压液源，如水压机的高压水供给，它和活塞泵都可作为石油矿场的钻井泥浆泵、抽油泵。
隔膜泵特别适合于输送有剧毒、放射性、腐蚀性的液体、贵重液体和含有磨砾性固体的液体。隔膜泵和柱塞泵还可当作计量泵使用。
往复泵的特点：1.自吸能力强；2.理论流量与工作压力无关，只取决于转速、泵缸尺寸及作用数；3.额定排出压力与泵的尺寸和转速无关；4.流量不均匀；5.转速不宜太快；6.对液体污染度不很敏感；7.结构较复杂，易损件较多。
4.双杠往复泵的工作原理图及工作原理
一、往复泵的构造和工作原理
主要部件： 传动端：箱体，曲轴，连杆，十字头液力端：泵头.液缸体（缸套）、活塞（柱塞），活塞杆及吸人阀、排出阀。
工作原理：当曲轴以角速度ω逆时针方向旋转时，活塞自左向右移动，液缸内形成负压，则贮液槽内液体经吸入阀进入液缸内。当活塞自右向左移动时，液缸内液体受挤压，压力增大，液体在压力的的作用下，由排出阀排出。
活塞（柱塞）往复一次，，称为一个工作循环。
在一个工作循环中，泵各吸入和排出一次液体。这种泵称为单作用泵
在一个工作循环中，泵各吸入和排出二次液体。这种泵称为双作用泵。
活塞（柱塞）由一端移至另一端的最大距离，称为一个行程。
往复泵的活塞由连杆曲轴与原动机相连。原动机可用电机，柴油机；或液压马达，亦可用蒸汽机
两点结论：
1.液缸体（泵头）和吸入管路必须严格密封，不得漏气，否则泵不能正常吸水；
2.由于往复泵是依靠大气压力与液缸体内压力表差吸水，往复泵的吸水高度理论上不能超过十米.
往复泵启动时不需灌入液体，因往复泵有自吸能力，但其吸上真空高度亦随泵安装地区的大气压力、液体的性质和温度而变化，故往复泵的安装高度也有一定限制。
5.双杠往复泵的工作原理图及工作原理
一、往复泵的构造和工作原理
主要部件： 传动端：箱体，曲轴，连杆，十字头液力端：泵头.液缸体（缸套）、活塞（柱塞），活塞杆及吸人阀、排出阀。
工作原理：当曲轴以角速度ω逆时针方向旋转时，活塞自左向右移动，液缸内形成负压，则贮液槽内液体经吸入阀进入液缸内。当活塞自右向左移动时，液缸内液体受挤压，压力增大，液体在压力的的作用下，由排出阀排出。
活塞（柱塞）往复一次，，称为一个工作循环。
在一个工作循环中，泵各吸入和排出一次液体。这种泵称为单作用泵
在一个工作循环中，泵各吸入和排出二次液体。这种泵称为双作用泵。
活塞（柱塞）由一端移至另一端的最大距离，称为一个行程。
往复泵的活塞由连杆曲轴与原动机相连。原动机可用电机，柴油机；或液压马达，亦可用蒸汽机
两点结论：
1.液缸体（泵头）和吸入管路必须严格密封，不得漏气，否则泵不能正常吸水；
2.由于往复泵是依靠大气压力与液缸体内压力表差吸水，往复泵的吸水高度理论上不能超过十米.
往复泵启动时不需灌入液体，因往复泵有自吸能力，但其吸上真空高度亦随泵安装地区的大气压力、液体的性质和温度而变化，故往复泵的安装高度也有一定限制。
6.急 一份有关石油钻井专业的毕业论文 悬赏25分
我国加入“WTO”后，石油钻采和石油化工设备制造业的市场发生了变化，在市场全球化大背景下，如何融入国际大市场参与世界同行业的竞争，是各企业面临的生死存亡问题。
为提高竞争力，行业中各企业纷纷在产品的技术水平、产品质量、企业结构调整、基本建设、技术改造、采用国际通用标准、开拓国际市场上下功夫，成果十分显著。 一、石油钻采设备技术水平取得突破 近年来，我国许多企业的产品技术水平取得突破。
一批列入国家重大技术装备创新项目的石油设备研制获得成果：宝鸡石油机械厂研制的ZJ70DB钻机，采用全数字控制交流变频等多项新技术，进入国际先进钻机行列；宏华公司研制的ZJ40DBS钻机，填补了国内空白，达到国际先进水平；江汉石油四机厂研制的2000型成套压裂设备通过鉴定，填补了国内空白，达到国际先进水平。此外，山西永济电机厂研制的YZ08、YZ08A石油钻井直流电动机由国家科技部授《国家重点新产品证书》；江钻股份有限公司积极开展技术创新，与国内大专院校、科研机构以及国际间的技术合作，获得“单牙轮钻头”等国家专利21项。
该公司现共拥有国家专利56项，美国、伊朗专利5项。极大地提高了核心竞争力。
荣盛机械制造有限公司研制成功F35-105防喷器，能满足深井、超深井钻探的井控工艺要求，填补了国内空白，达到国外同类产品先进水平。至此，经过多年的努力，我国已有能力实现对防喷器生产的全系列覆盖。
该公司研制成功高压注水井带压作业装置，有效地解决了油田中后期开发过程中高压注水井带压作业的重大技术难题；宝鸡机械厂下属公司研制成功的BSJ5080TSJ60油田专用试井车体积小、用途广、适应性强；华北油田第一机械厂研制的新一代节能抽油机获得中国、印尼、和加拿大三国专利；胜岛石油机械厂成功推出液压反馈式抽稠油泵、长柱塞防砂泵、高效旋流泵三种抽油泵；华北油田大卡热能技术开发公司研制的ZXCY系列直线电机抽油机通过河北省产品鉴定。该机达到国际先进水平，重量和占地面积仅为常规抽油机的50%，且节能效果很好；在海洋石油方面，胜利油田自行建成我国国内最大吨位的海上石油钻井平台——赵东一号、生产平台——赵东二号主体结构，胜利油田钢结构承造能力达到国际水平；兰石国民油井公司承包建造的重达1700吨的南海油田自升式井架钻井模块于3月23日完成陆地建造。
该钻井模块用于香港正南20公里海域的南海油田作业的番禹4—2和5—1项目。井架可以依托安装在井架下端的导向轮滑行分段起升，无须重型起重设备，在海洋设备安装中具有很大的优势。
进来，由中石油管道局承担的“大口径弯管及装备国产化研制”、“西气东输工程用感应加热弯管技术条件”、华北石油第一机械厂承担的“大口径感应加热弯管制造工艺的研究”、吉林化建有限责任公司承担的“感应加热煨制X70钢级、直径1016大弯管工艺研究”4项课题通过中石油鉴定，技术条件达到国际同类标准的先进水平、产品达到国内先进水平。胜利油田研制成功我国第一台大口径管道全自动开孔机，满足管道、容器带压下开孔、接口、碰头等施工作业。
中石油管道局为西气东输工程组织开展了125项科技攻关，其中“PAW-2000型管道全位置自动焊机”“PFM3640管道坡口整形机”“PPC3640管道气动内对口器”技术性能达到或超过国外同类产品水平。总体来说，我国石油钻采设备技术水平已达到一定水平。
二、化工设备的科研新产品取得较大成果 经过多年发展，我国化工设备的科研新产品取得较大成果。由我国自行设计制造的350万吨/年重油催化裂化装置在大连石化一次投料试车成功，标志着我国拥有自主知识产权的催化裂化成套技术，具备了世界级大型催化裂化装置的工程设计、制造和建设实力。
由中石化工程建设公司、一重、齐鲁石化共同设计制造的千吨级加氢反应器通过中石化技术鉴定，标志着我国迈入大型加氢反应器设计与制造商行列。由中石化和美国鲁姆斯公司合作开发的10万吨/年大型乙烯裂解炉已在中石化各乙烯装置中使用。
正在共同着手开发单炉生产能力15~18万吨/年大型乙烯裂解炉，以满足建设百万吨级大型乙烯装置的需要。杭州制氧机厂设计制造的乙烯冷箱在燕化71万吨/年乙烯装置运行正常，实现了大型乙烯冷箱国产化，达到国际先进水平。
沈阳鼓风机厂制造的上海石化70万吨/年乙烯装置裂解气压缩机2002年4月12日正式投料运行，达到国外机组水平。由合肥通用机械研究所承担的国家重大技术装备国产化创新项目：1万m3天然气球罐研制成功。
填补了国内空白。由茂名石化设计院设计、茂名石化建设公司施工的12.5万m3原油储罐在茂名兴建，是目前我国最大的原油储罐。
南化机成功制造国内最大的年产45万吨合成氨、80万吨尿素的关健设备—二氧化碳吸收塔。抚顺机械炼化设备有限公司设计制造的螺旋折流板换热器通过专家鉴定，达到国内先进水平。
辽阳石油化纤公司机械厂研制成功聚酯装置用重型压力离心机，达到国外同类产品水平。 三、产品质量不断提高 国内各企业在努力。
7.谁能帮我分析一下各种泵呀
隔膜式计量泵 顾名思义，隔膜式计量泵利用特殊设计加工的柔性隔膜取代活塞，在驱动机构作用下实现往复运动，完成吸入-排出过程。
由于隔膜的隔离作用，在结构上真正实现了被计量流体与驱动润滑机构之间的隔离。高科技的结构设计和新型材料的选用已经大大提高了隔膜的使用寿命，加上复合材料优异的耐腐蚀特性，隔膜式计量泵目前已经成为流体计量应用中的主力泵型。
在隔膜式计量泵家族成员里，液力驱动式隔膜泵由于采用了油均匀地驱动隔膜，克服了机械直接驱动方式下泵隔膜受力过分集中的缺点，提升了隔膜寿命和工作压力上限。为了克服单隔膜式计量泵可能出现的因隔膜破损而造成的工作故障，有的计量泵配备了隔膜破损，实现隔膜破裂时自动连锁保护；具有双隔膜结构泵头的计量进一步提高了其安全性，适合对安全保护特别敏感的应用场合。
齿轮泵是液压系统中广泛采用的一种液压泵，一般做成定量泵，可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，其中以外啮合齿轮泵应用最广。 外啮合齿轮泵的工作原理 下图为外啮合齿轮泵的工作原理图，它由装在壳体内的一对齿轮所组成，齿轮两侧有端盖（图中未示出），壳体、端盖和齿轮的各 广告位展示齿轮泵是液压系统中广泛采用的一种液压泵，一般做成定量泵，可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，其中以外啮合齿轮泵应用最广。
外啮合齿轮泵的工作原理 下图为外啮合齿轮泵的工作原理图，它由装在壳体内的一对齿轮所组成，齿轮两侧有端盖（图中未示出），壳体、端盖和齿轮的各个齿间槽组成了许多密封工作腔。当齿轮按图示方向旋转时，右侧吸油腔由于相互啮合的轮齿逐渐脱开，密封工作容积逐渐增大，形成部分真空，因此油箱中的油液在外界大气压力的作用下，经吸油管进入吸油腔，将齿间槽充满，并随着齿轮旋转，把油液带到左侧压油腔内。
在压油区一侧，由于轮齿在这里逐渐进入啮合，密封工作腔容积不断减小，油液便被挤出去，从压油腔输送到压力管路中去。在齿轮泵的工作过程中，只要两齿轮的旋转方向不变，其吸、排油腔的位置也就确定不变。
这里啮合点处的齿面接触线一直分隔高、低压两腔起着配油作用，因此在齿轮泵中不需要设置专门的配流机构，这是它和其它类型容积式液压泵的不同之处。
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