众文网1.关于热喷涂修复的论文,大概5000字就好,谢谢
重载传动件磨损轴颈的热喷涂修复 [摘 要] 针对几种重载传动零件轴颈在运行中严重磨损的状况，采用热喷涂3Cr13涂层技术成功进行 了修复，简述了修复工艺参数并试验验证了涂层性能，分析了该技术在重载轴颈磨损修复上应用的可靠性。
[关键词] 热喷涂； 3Cr13；传动零件轴颈；修复 0 前 言 很多传动零件在运行过程中因缺油或长期运行不 当造成轴颈磨损、烧损，损伤痕迹多为轴颈变小，严重 处呈现局部沟槽、表面烧焦，导致配合失效。几种发电 厂设备待修零件的运行参数见表1，其轴颈磨损及烧损 达1~2 mm。
目前，用于轴类零件磨损修复的手段主要有堆焊、电刷镀、车小轴颈、热喷涂等[1]。从涂层可靠性而言， 特别对一些高速、大型、重载零件，一般首选堆焊、电刷 镀或车小轴颈进行修复，往往认为喷涂层质量不稳定， 涂层抗扭、抗剪力差，担心运转过程中涂层脱落而不敢 采用。
本工作对采用热喷涂3Cr13涂层技术修复重载 传动件磨损轴颈进行了试验研究。 1 传动件磨损轴颈常用修复工艺的选择 （1）堆焊 选用特种焊条对磨损部位进行补焊，焊 接完成后通过机械加工保证配合尺寸。
堆焊涂层与轴 颈基体的结合为冶金结合，结合力很高，但堆焊的热影 响区较大，一旦在施焊过程中产生轴颈弯曲变形，再进 行事后调整是相当困难的。因此，轴颈磨损修复不宜 采用堆焊手段。
（2）电刷镀 其镀层与基体的结合为金属离子的 沉积结合，结合力较高，镀层无需再加工，但刷镀获得 的最佳厚度一般较薄，仅为0. 04~0. 30 mm。对于加 工超差补救及磨损量较小的表面宜采用电刷镀修复。
由于几种待修轴径磨损量局部已达1 mm以上，而且表 面烧伤严重，不宜采用电刷镀修复。 （3）车小轴颈 对磨损表面直接进行切削加工，使 其在公差尺寸范围内，由于磨损表面被车削，基体尺寸 变小，对于几种轴颈来说，滑动轴瓦或滚动轴承需重新 配制，而且轴颈下切量将达2 mm以上，这样对转动零 件的抗扭力有影响。
通过几种修复方案的对比分析，决定尝试采用电 弧喷涂技术对以上几种重载零件磨损轴颈进行修复。 2 电弧喷涂修复技术 利用具有平直特性的电弧喷涂设备，使两根金属 合金丝材靠短路电流熔化并在极短时间内充分雾化， 喷涂至粗化后的轴颈表面形成涂层。
2. 1 材料的选择及涂层特点[2, 3] (1)喷涂材料选择3 mm的3Cr13丝材，其涂层 硬度适中，达35~45HRC，易于切削加工，且喷涂层内 部可形成大量微孔，能起到储油减摩作用。 （2）涂层厚度可达0. 1~5. 0 mm，可以对任意磨损 量的不同零件进行有效修复，克服了电刷镀仅能维修 0. 3 mm以下磨损厚度的缺陷。
（3）涂层形成过程中的热影响区较小，喷涂过程中 可控制工件表面温度在100~200℃，使轴颈在施喷过 程中不变形。 （4）3Cr13电弧喷涂层与各种钢质零件基体结合强 度高。
2. 2 修复工艺 2. 2. 1 清洗 用清洗剂及汽油彻底清洗喷涂修复表面及相关表 面，不许有油污。 2. 2. 2 粗化 （1）采用机械加工的方法进行粗化，并选用C650 *6 000车床（C指普通车床， 650表示床身上最大回转 直径为650 mm, 6 000表示最大加工长度6 m）车削。
根据磨损量的大小对磨损轴颈进行切削，将涂层厚度 控制在1. 0~1. 5 mm。 (2)车毛螺纹。
装刀时低于中心线1~2 mm，进刀 最好一次到位，以获得更加毛糙的螺纹表面。 2. 2. 3 喷涂 （1）检查气源质量，压缩空气应无水无油。
（2）喷涂选用自产DDP-Ⅲ型电弧喷涂设备进行。 （3）喷涂底层材料为铝青铜。
（4）喷涂后轴颈基本尺寸大于配合尺寸2~3 mm， 具体工艺参数见表1。 2. 2. 4 车削加工 用C650*6 000车床，选用YT726硬质合金刀具 对涂层进行车削加工，分粗车、精车两道工序，粗车切 削深度0. 3mm以下，精车切削深度0. 1mm以下，最后 车削涂层至图纸尺寸。
2. 3 喷涂层性能测试 （1）涂层硬度 硬度是决定轴颈耐磨性的重要指 标，由于轴颈和轴承或轴瓦间的相互摩擦力直接作用 于涂层表面，因此涂层硬度的大小直接影响轴颈和轴 承轴瓦相互配合的使用寿命，涂层硬度测试结果见表 2，试验涂层厚度2. 0~2. 5 mm。 相当，且喷涂层是有空隙的涂层，质地类似于铸铁，在 轴颈和轴瓦相对运动过程中涂层内部被油浸透，润滑 充分，摩擦力减小，可有效保护轴颈。
（2）修复件抗扭结合力 涂层在运动过程中主要 承受扭矩作用，偏车试验可以定性检验涂层的抗扭结 合力。试验方法：将喷涂完毕的试件偏夹于车床上，偏 心距1mm，按试件转速10m/min，走刀量0. 1mm/r，逐 级车削涂层至局部显露基材。
试验过程参数见表3。 从试验结果来看，喷涂层和基材结合部、交接处结合牢 固，无切削起皮现象，涂层结合质量好。
（3）涂层剪切结合强度 由于轴颈和轴瓦相对运 动过程中产生的摩擦剪应力和传递扭矩时产生的剪应 力共同作用于涂层，因此对涂层的抗剪能力要求较高。 试验结果见表4，试验涂层厚度2. 0~2. 5 mm。
从表4可以看出，经过车毛螺纹粗化后，涂层有相 当高的抗剪强度，可以满足轴颈安全运行。 3 应用效果 热喷涂技术在徐州发电厂、徐塘发电厂、诧城发电 厂成功用于给水泵电机转子、磨粉机齿轮轴、引风机传 动轴等重载轴颈的磨损修复，已运行多年，无任何质量 问题。
由此。
2.数控《轴类加工工艺设计》毕业论文怎么写
气门摇杆轴支座加工工艺及夹具设计 论文编号：JX417 包括设计图，说明书字数：4612.页数：16 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 11张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图 一张 （5）课程设计说明书 一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
目录 第一部分： 设计目的…………………………………………………1 第二部分：设计步骤 一、零件的作用…………………………………………1 二、确定毛坯，画毛坯——零件合图……………… 2 三、工艺规程设计…………………………………… 3 四、加工工序设计…………………………………… 8 五、时间定额计算……………………………………10 六、夹具设计…………………………………………12 以上回答来自： /44-5/5303.htm。
3.请问大四毕业论文怎么写啊
1、论文题目：要求准确、简练、醒目、新颖。
2、目录：目录是论文中主要段落的简表。（短篇论文不必列目录）
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4、关键词或主题词：关键词是从论文的题名、提要和正文中选取出来的，是对表述论文的中心内容有实质意义的词汇。关键词是用作机系统标引论文内容特征的词语，便于信息系统汇集，以供读者检索。 每篇论文一般选取3-8个词汇作为关键词，另起一行，排在“提要”的左下方。
主题词是经过规范化的词，在确定主题词时，要对论文进行主题，依照标引和组配规则转换成主题词表中的规范词语。
5、论文正文：
(1)引言：引言又称前言、序言和导言，用在论文的开头。 引言一般要概括地写出作者意图，说明选题的目的和意义， 并指出论文写作的范围。引言要短小精悍、紧扣主题。
〈2）论文正文：正文是论文的主体，正文应包括论点、论据、论证过程和结论。主体部分包括以下内容：
a.提出-论点；
b.分析问题-论据和论证；
c.解决问题-论证与步骤；
d.结论。
6、一篇论文的参考文献是将论文在和写作中可参考或引证的主要文献资料，列于论文的末尾。参考文献应另起一页，标注方式按《GB7714-87文后参考文献著录规则》进行。
中文：标题--作者--出版物信息（版地、版者、版期）：作者--标题--出版物信息所列参考文献的要求是：
(1)所列参考文献应是正式出版物，以便读者考证。
(2)所列举的参考文献要标明序号、著作或文章的标题、作者、出版物信息。
4.数控《轴类加工工艺设计》毕业论文怎么写
气门摇杆轴支座加工工艺及夹具设计 论文编号：JX417 包括设计图，说明书字数：4612.页数：16 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 11张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图 一张 （5）课程设计说明书 一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
目录 第一部分： 设计目的…………………………………………………1 第二部分：设计步骤 一、零件的作用…………………………………………1 二、确定毛坯，画毛坯——零件合图……………… 2 三、工艺规程设计…………………………………… 3 四、加工工序设计…………………………………… 8 五、时间定额计算……………………………………10 六、夹具设计…………………………………………12 以上回答来自： /44-5/5303.htm。
5.求<自动装配工艺>论文
需求流动装配与生产能力建模 分批流动装配（batch flow assembly）将电路板成批地从工厂经过。
第一块板要直到该批中的最后一块板完成后才往前移动，此时整批板移到下一个工序。分批流动装配是从后面推动（push）板从工厂经过。
可是，连续流动装配（continuous flow assembly）是一次一块板地将板从工厂经过。第一块板只要它完成现在的工序即移动到下一个工序。
连续流动装配是在前面拉动（pull）板经过工厂。连续流动装配的关键之一是把装配运作看作制造单元的一个连续系统，而不是独立制造单元的一个集合，这就是分批流动装配的观点。
需求流动装配（demand flow* assembly）是连续流动装配的延伸。需求流动装配将生产计划和生产能力模型（capacity modeling）结合到连续流动概念之中。
有三种常用的方法来测量生产能力或产量：完成面的数量、完成板的数量和完成周期的数量（即，贴装元件数）。对于制造而言，主要是对完成的产品（面或板）感兴趣，因为这是发货出去产生收入的。
工程方面也必须对工艺周期率有良好的处理，以保证装配线有足够的能力满足生产需求。 每小时面数：在战术上，制造方面重视完成的板面数量。
由于大多数表面贴装的装配都是双面的，完成一块板要求两次经过。如果期望是每小时40块板，那么装配运作必须有每小时生产80块板的能力。
每小时板数：在策略上，制造方面重视完成板的数量。这个度量就是简单测量每小时生产的完成板数量。
结果应该与制造的每小时目标相比较。 装配线能力：这个数字可以面数、板数或周期数来显示，测量单位可以是小时、天数、周、月、年或班次。
生产线能力可以基于结果，或者可以建立模型。 瓶颈：除非一条制造线是完美地平衡的（每个工序有完全一样的周期时间），否则就会有瓶颈。
关键是要识别瓶颈，减少其对制造线的影响。不要忽视瓶颈，制造线将只是以瓶颈工艺的最大速度生产。
能力模型单元因子 一个需求流动装配的能力模型，它是基于一个拉动的系统，从最终的制造工艺开始（即功能测试），到第一个制造工序（即锡膏印刷）结束。这个模型可以在微软的电子表格（MS Excel）或一个类似的软件工具上建立。
每个工序或单元分解成单个装配线的项目，可以详细地检查和说明。在能力模型内的每个单元应该含有下面的内容：操作（工序）名称 - 例如，锡膏印刷。
价值增加的劳动力时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于增加价值的劳力集中的活动，如元件插件或机械装配。 非价值增加的劳动力时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于没有增加价值的劳力集中的活动，如设定、检查和返工。
机器周期时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于机器集中的活动，如元件贴装。 运作（总）周期时间 - 这是装配产品所要求的总的周期时间（每板的小时数）。
它是价值增值劳动力时间、非价值增值劳动力时间和机器循环时间的总和。 每班次的原始能力 - 这是没有考虑利用率和合格率因数的一个班次可以生产的产品数量。
它是通过每班次的小时数除以运作周期时间得到的。 每天的班次 - 通常是一班或两班。
每天的原始能力 - 这是每天可以生产的产品数量，同样没有考虑利用率和合格率的因素，它是通过将每班次的原始能力乘以班次数。 运作（工艺）的利用率 - 这个数（百分数）显示装配工艺实际用于装配板的时间。
它是使用的小时数（x）除以可用的小时数（y），或者 u = x/y。例如，如果工艺使用一个工作周40小时的34小时，那么 u = 34/40，即等于85%的工艺利用率。
定义什麽影响利用率是重要的。例如，你打算让一些装配线在午餐休息期间保持运行吗？对计划与非计划的停机时间必须给予考虑。
计划的停机时间的例子包括设定和转换、业务会议、和机器维护。非计划的停机时间的例子包括缺料、机器或工艺问题。
目标数：85-90%。 每天可使用的生产能力 - 这是在一天内考虑利用率因素（但没有合格率因素）可以生产的产品数量。
它是将每天原始的能力乘以运作利用率获得的。 运作（工艺）合格率 - 这是在该工序所期望（所展示）的合格率。
如果一个缺陷产品可以返工，那么不需要额外的产品开始代替在该工序的报废。可是，如果缺陷发生时返工是不可能的，那么额外的产品必须开始代替在该工序的产品损失。
每天的实际产出 - 这是在一天内考虑到利用率和合格率因素可以生产的产品数量。它是通过将每天可用的生产能力乘以运作的合格率得到的。
到这时，该单元的实际产出能力就得出来了。 要记住的一个支持因素是装配效率。
这个数字（百分数）显示在所希望的装配时间和实际要求用来完成一块板的装配时间之间的差别。基本上，它是所希望的时间（x）除以实际的时间（y），或者 e = x/y。
这个测量可以基于一个装配工艺（例如，元件贴装）或者整个装配工艺（例如所有表面贴装工艺）。例子：所希望的装配时间是5.5分钟，但是实际的装配时间是6分钟，因此 e = 5.5/6，结果是92%的效率。
目标数：95-100%。 总的周期时间 - 这是一个关键的数字，因为它揭示了是实际上花多长时间将一块板经过工厂，它是一个真实的指标，显示你的公司可以对顾客的定单作。
6.柴油机装配工艺设计论文
柴油机连杆工艺工装设计
（字数：13138 页数：26 毕业论文 带设计）摘 要：本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！
关键词： 连杆 变形 加工工艺 夹具设计
摘 要 1
Abstract 1
第一章 柴油机连杆的加工工艺 3
1.1 柴油机连杆的用途及其特点 3
1.2 连杆的的材料及毛坯制造 4
1.3 连杆的加工工艺过程 6
1.4 连杆的加工工艺过程分析 7
1.4.1 定位基准的选择 7
1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 8
1.4.3 确定合理的夹紧方法 8
1.4.4 连杆主要面的加工方法 9
1.4.5 连杆主要孔的加工方法 9
1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 10
1.5夹具使用 10
1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 10
1.6.1 确定加工余量 10
1.6.2确定工序尺寸及其公差 11
1.7 各项加工数据的计算 12
1.8 连杆的检验 19
1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 19
1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 19
1.8.3检验主要表面的位置精度 20
1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 20
第二章 工装设计 20
2.1 铣削分面夹具设计 20
2.1.1夹具的问题注意 20
2.1.2 夹具设计 21
2.2 扩大头孔夹具 23
2.2.1 夹具的注意问题 23
2.2.2 夹具设计 23
参考文献： 26
致 谢 26
第一章 柴油机连杆的加工工艺
1.1 柴油机连杆的用途及其特点
连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
7.急求简易秒表的制作（论文）
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写作论文的简单方法，首先大概确定自己的选题，然后在网上查找几份类似的文章，通读一遍，对这方面的内容有个大概的了解！参照论文的格式，列出提纲，补充内容，实在不会，把这几份论文综合一下！从每篇论文上复制一部分，组成一篇新的文章！然后把按自己的语言把每一部分换下句式或词，经过换词不换意的办法处理后，网上就查不到了，祝你顺利完成论文。
8.平地机的再制造研究论文
在工程机械再制造领域取得突破性成就，是中国工程机械第一台整机再制造产品的诞生。天工院再制造中心回收超过服役期的PY160C型和PY160B型平地机，经过整机和零部件的再制造、通过严格试验检测以及装配后的性能检测，制造出产品性能指标达到了新品出厂试验标准的PY160CR型平地机。坚实的科研基础再制造技术在我国汽车及零部件领域已有展开，但是工程机械整机再制造仍是一个崭新的研究课题。
2006年天工院根据我国工程机械行业的发展特点和国际工程机械技发展趋势，尤其是我国资源、能源及环境的现实，启动实施“0611科技战略工程”，将再制造技术研究作为天工院重点科研发展方向之一。天工院介入工程机械再制造技术的研究，是有一定科研基础的。天工院从建院（所）始，始终致力于工程机械的基础性研究、工程机械材料研究、材料表面工程研究、零部件检测和标准化工作。在表面工程技术方面，天工院是我国较早开展研究与应用的单位之一。其中等离子合金粉末喷焊浮动油封环的试验研究课题曾获得机械部科技进步奖，等离子喷焊工艺在国内处于领先水平。
20世纪60年代末，天工院开展了耐磨合金堆焊研究工作；20世纪80年代，天工院最早在天津开展了氧-乙炔火焰线材喷涂技术，并成功地应用于引滦工程水闸门的防腐中。该项目开创了天津市水利系统采用热喷涂技术长效防腐的先例，并被评为优质工程。之后，天工院又先后开展了多项表面工程技术的应用研究，包括在铸铁基体上火焰喷熔合金粉末耐磨涂层；表面强化型稳定土拌和机刀头；表面强化路面机械铣刨机刀头；表面强化型挖沟机铲刀；电刷镀材料和工艺；碎石机械耐磨板材料及工艺……其中，自行设计研发的挖泥船专用斗齿，取代了原进口产品，至今仍畅销国内10多个省市。
天工院是国内工程机械行业的学术技术归口单位、国家级技术中心，科研实力雄厚。其控股的的鼎盛天工工程机械股份有限公回收使用6年的平地机再制造后的平地机—84—工程机械第40卷2009年9月专题报道Special Reports天工院：中国首台工程机械再制造产品诞生地———我国首台平地机再制造工程纪实2008年初，PY160CR型平地机交付用户使用，标志着天津工程机械研究院（简称天工院）“0611科技战略工程”在工程机械再制造领域取得突破性成就，是中国工程机械第一台整机再制造产品的诞生。天工院再制造中心回收超过服役期的PY160C型和PY160B型平地机，经过整机和零部件的再制造、通过严格试验检测以及装配后的性能检测，制造出产品性能指标达到了新品出厂试验标准的PY160CR型平地机。
坚实的科研基础再制造技术在我国汽车及零部件领域已有展开，但是工程机械整机再制造仍是一个崭新的研究课题。2006年天工院根据我国工程机械行业的发展特点和国际工程机械技发展趋势，尤其是我国资源、能源及环境的现实，启动实施“0611科技战略工程”，将再制造技术研究作为天工院重点科研发展方向之一。
天工院介入工程机械再制造技术的研究，是有一定科研基础的。天工院从建院（所）始，始终致力于工程机械的基础性研究、工程机械材料研究、材料表面工程研究、零部件检测和标准化工作。在表面工程技术方面，天工院是我国较早开展研究与应用的单位之一。其中等离子合金粉末喷焊浮动油封环的试验研究课题曾获得机械部科技进步奖，等离子喷焊工艺在国内处于领先水平。20世纪60年代末，天工院开展了耐磨合金堆焊研究工作；20世纪80年代，天工院最早在天津开展了氧-乙炔火焰线材喷涂技术，并成功地应用于引滦工程水闸门的防腐中。
该项目开创了天津市水利系统采用热喷涂技术长效防腐的先例，并被评为优质工程。之后，天工院又先后开展了多项表面工程技术的应用研究，包括在铸铁基体上火焰喷熔合金粉末耐磨涂层；表面强化型稳定土拌和机刀头；表面强化路面机械铣刨机刀头；表面强化型挖沟机铲刀；电刷镀材料和工艺；碎石机械耐磨板材料及工艺……其中，自行设计研发的挖泥船专用斗齿，取代了原进口产品，至今仍畅销国内10多个省市。天工院是国内工程机械行业的学术技术归口单位、国家级技术中心，科研实力雄厚。
9.求一个关于铸造的论文
去百度文库，查看完整内容> 内容来自用户：rq3150 铸造技术基础及设备专业：车辆工程班级：09级车辆工程姓名：任强学号：0867111239摘要：铸造生产是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入造型中使之冷却，凝固。
绝大多数铸件用作毛坯，需要经机械加工后能成为各种机械零件；少数铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件而直接使用。关键词：型砂，型芯，浇道，冒口，砂箱，合箱。
2铸造设备2.1砂型的结构在造型的过程中，型砂在外力作用下成型并达到一定的紧实度而成为砂型。它是由原砂和黏结剂组成的一种具有一定强度的微孔—多孔系，原砂是骨干材料，占型砂总质量的82%—99%；黏结剂起粘结沙粒的作用，以粘结薄膜形式包覆砂粒，使型砂具有必要的强度和韧性。
2.2原砂的主要作用用原砂作为型砂的主要骨干材料，更重要是它能为砂型提供必要的耐高温性能和热物理性能，有助高温金属液顺利充型，以及是金属液在铸型中冷却，凝固并得到所要求形状和性能的铸件。另一方面，原砂砂粒能为砂型提供孔隙，保证型芯的透气性，在浇注过程中，使金属液在型腔内受热急剧膨胀形成的气体和铸型本身产生的大量气体能顺利逸出。
2.3型（芯）砂应具备的性能要求根据液态金属和铸型的相互作用可见，用于制造砂型（芯）的型砂和芯砂的性能优劣直接影响到铸件的质量。型芯砂的性能主要有强度、透气性、耐火度和化学稳定性、退让性和工艺性能等。
砂芯处于金属液体的包围之中，其工作条件。