众文网1.换热器毕业设计
这只是个模板，你还要自己修改数据，其中有些公式显示不出来。
一.设计任务和设计条件某生产过程的流程如图所示，反应器的混合气体经与进料物流患热后，用循环冷却水将其从110℃进一步冷却至60℃之后，进入吸收塔吸收其中的可溶组分。已知混和气体的流量为227301㎏/h，压力为6.9MPa ，循环冷却水的压力为0.4MPa ，循环水的入口温度为29℃，出口温度为39℃ ，试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。
物性特征：混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）：密度定压比热容 =3.297kj/kg℃热导率 =0.0279w/m粘度循环水在34℃ 下的物性数据：密度 =994.3㎏/m3定压比热容 =4.174kj/kg℃热导率 =0.624w/m℃粘度二. 确定设计方案1. 选择换热器的类型两流体温的变化情况：热流体进口温度110℃ 出口温度60℃；冷流体进口温度29℃，出口温度为39℃，该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时，其进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温度和壳体温度之差较大，因此初步确定选用浮头式换热器。2. 管程安排从两物流的操作压力看，应使混合气体走管程，循环冷却水走壳程。
但由于循环冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下贱，所以从总体考虑，应使循环水走管程，混和气体走壳程。三. 确定物性数据定性温度：对于一般气体和水等低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。
故壳程混和气体的定性温度为T= =85℃管程流体的定性温度为t= ℃根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。对混合气体来说，最可靠的无形数据是实测值。
若不具备此条件，则应分别查取混合无辜组分的有关物性数据，然后按照相应的加和方法求出混和气体的物性数据。混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）：密度定压比热容 =3.297kj/kg℃热导率 =0.0279w/m粘度 =1.5*10-5Pas循环水在34℃ 下的物性数据：密度 =994.3㎏/m3定压比热容 =4.174kj/kg℃热导率 =0.624w/m℃粘度 =0.742*10-3Pas四. 估算传热面积1. 热流量Q1==227301*3.297*(110-60)=3.75*107kj/h =10416.66kw2.平均传热温差 先按照纯逆流计算，得=3.传热面积 由于壳程气体的压力较高，故可选取较大的K值。
假设K=320W/（㎡k）则估算的传热面积为Ap=4.冷却水用量 m= =五. 工艺结构尺寸1.管径和管内流速 选用Φ25*2.5较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速u1=1.3m/s。2.管程数和传热管数 可依据传热管内径和流速确定单程传热管数Ns=按单程管计算，所需的传热管长度为L=按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构。
根据本设计实际情况，采用非标设计，现取传热管长l=7m，则该换热器的管程数为Np=传热管总根数 Nt=612*2=12243.平均传热温差校正及壳程数 平均温差校正系数按式（3-13a）和式（3-13b）有 R=P=按单壳程，双管程结构，查图3-9得平均传热温差 ℃由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。4.传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。
见图3-13。取管心距t=1.25d0，则 t=1.25*25=31.25≈32㎜隔板中心到离其最.近一排管中心距离按式（3-16）计算S=t/2+6=32/2+6=22㎜各程相邻管的管心距为44㎜。
管数的分成方法，每程各有传热管612根，其前后关乡中隔板设置和介质的流通顺序按图3-14选取。5.壳体内径 采用多管程结构，壳体内径可按式（3-19）估算。
取管板利用率η=0.75 ，则壳体内径为D=1.05t按卷制壳体的进级档，可取D=1400mm6.折流板 采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为H=0.25*1400=350m，故可 取h=350mm取折流板间距B=0.3D，则 B=0.3*1400=420mm，可取B为450mm。折流板数目NB=折流板圆缺面水平装配，见图3-15。
7.其他附件拉杆数量与直径按表3-9选取，本换热器壳体内径为1400mm，故其拉杆直径为Ф12拉杆数量不得少于10。壳程入口处，应设置防冲挡板，如图3-17所示。
8.接管壳程流体进出口接管：取接管内气体流速为u1=10m/s，则接管内径为圆整后可取管内径为300mm。管程流体进出口接管：取接管内液体流速u2=2.5m/s，则接管内径为圆整后去管内径为360mm六. 换热器核算1. 热流量核算（1）壳程表面传热系数 用克恩法计算，见式（3-22）当量直径，依式（3-23b）得=壳程流通截面积，依式3-25 得壳程流体流速及其雷诺数分别为普朗特数粘度校正（2）管内表面传热系数 按式3-32和式3-33有管程流体流通截面积管程流体流速普朗特数（3）污垢热阻和管壁热阻 按表3-10，可取管外侧污垢热阻管内侧污垢热阻管壁热阻按式3-34计算，依表3-14，碳钢在该条件下的热导率为50w/(m•K)。
所以（4） 传热系数 依式3-21有（5）传热面积裕度 依式3-35可得所计算传热面积Ac为该换热器的实际传热面积为Ap该换热器的面积裕度为传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。2. 壁温计算因为管壁很薄，而且壁热阻很小，故管壁温度可按式3-42计算。
由于该换热器用循环水冷却，冬季操作时，循环。
2.管壳式换热器原理与设计
管壳式换热器由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成。
壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上。进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体。
为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板。挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度。
换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列。等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列 管壳式换热器则管外清洗方便，适用于易结垢的流体。
3.换热器文献综述
换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中，常常需要把低温流体加热或者把高温流体冷却，把液体汽化成蒸汽或者把蒸汽冷凝成液体。这些过程均和热量传递有着密切联系，因而均可以通过换热器来完成。随着经济的发展，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还广泛应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。它的主要功能是保证工艺过程对介质所要求的特定温度，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。换热器既可是一种单元设备，如加热器、冷却器和凝汽器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的换热器。换热器是化工生产中重要的单元设备，根据统计，热交换器的吨位约占整个工艺设备的20%有的甚至高达30%，其重要性可想而知。
换热器的发展前景：换热器的所有种类中，管壳式换热器是一个量大而品种繁多的产品，由于国防工业技术的不断发展，换热器操作条件日趋苛刻迫切需要新的耐磨损、耐腐蚀、高强度材料。近年来，我国在发展不锈钢铜合金复合材料铝镁合金及碳化硅等非金属材料等方面都有不同程度的进展，其中尤以钛材发展较快。钛对海水氯碱醋酸等有较好的抗腐蚀能力，如再强化传热，效果将更好，目前一些制造单位已较好的掌握了钛材的加工制造技术。对材料的喷涂，我国已从国外引进生产线。铝镁合金具有较高的抗腐蚀性和导热性，价格比钛材便宜，应予注意。近年来国内在节能增效等方面改进换热器性能，提高传热效率，减少传热面积降低压降，提高装置热强度等方面的研究取得了显著成绩。换热器的大量使用有效的提高了能源的利用率，使企业成本降低，效益提高。
4.管壳式换热器
陕西瑞特热工——资深设计管壳式换热器10余年，耐酸碱腐蚀，经验丰富管壳式换热器简介：管壳式换热器换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。
管壳式换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。
在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。管壳式换热器优点：1、传热系数高2、结构紧凑3、不易结垢4、不易泄漏5、安装方便6、强制监检，质量可靠。
5.【化工原理管壳式换热器的课程设计
这只是个模板，你还要自己修改数据，其中有些公式显示不出来.不明白的问我.qq83229427一.设计任务和设计条件 某生产过程的流程如图所示，反应器的混合气体经与进料物流患热后，用循环冷却水将其从110℃进一步冷却至60℃之后，进入吸收塔吸收其中的可溶组分.已知混和气体的流量为227301㎏/h，压力为6.9MPa ，循环冷却水的压力为0.4MPa ，循环水的入口温度为29℃，出口温度为39℃ ，试设计一台列管式换热器，完成该生产任务. 物性特征： 混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）： 密度 定压比热容 =3.297kj/kg℃ 热导率 =0.0279w/m 粘度 循环水在34℃ 下的物性数据： 密度 =994.3㎏/m3 定压比热容 =4.174kj/kg℃ 热导率 =0.624w/m℃ 粘度 二. 确定设计方案 1. 选择换热器的类型 两流体温的变化情况：热流体进口温度110℃ 出口温度60℃；冷流体进口温度29℃，出口温度为39℃，该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时，其进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温度和壳体温度之差较大，因此初步确定选用浮头式换热器. 2. 管程安排 从两物流的操作压力看，应使混合气体走管程，循环冷却水走壳程.但由于循环冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下贱，所以从总体考虑，应使循环水走管程，混和气体走壳程. 三. 确定物性数据 定性温度：对于一般气体和水等低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值.故壳程混和气体的定性温度为 T= =85℃ 管程流体的定性温度为 t= ℃ 根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据.对混合气体来说，最可靠的无形数据是实测值.若不具备此条件，则应分别查取混合无辜组分的有关物性数据，然后按照相应的加和方法求出混和气体的物性数据. 混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）： 密度 定压比热容 =3.297kj/kg℃ 热导率 =0.0279w/m 粘度 =1.5*10-5Pas 循环水在34℃ 下的物性数据： 密度 =994.3㎏/m3 定压比热容 =4.174kj/kg℃ 热导率 =0.624w/m℃ 粘度 =0.742*10-3Pas 四. 估算传热面积 1. 热流量 Q1= =227301*3.297*(110-60)=3.75*107kj/h =10416.66kw 2.平均传热温差 先按照纯逆流计算，得 = 3.传热面积 由于壳程气体的压力较高，故可选取较大的K值.假设K=320W/（㎡k）则估算的传热面积为 Ap= 4.冷却水用量 m= = 五. 工艺结构尺寸 1.管径和管内流速 选用Φ25*2.5较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速u1=1.3m/s. 2.管程数和传热管数 可依据传热管内径和流速确定单程传热管数 Ns= 按单程管计算，所需的传热管长度为 L= 按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构.根据本设计实际情况，采用非标设计，现取传热管长l=7m，则该换热器的管程数为 Np= 传热管总根数 Nt=612*2=1224 3.平均传热温差校正及壳程数 平均温差校正系数按式（3-13a）和式（3-13b）有 R= P= 按单壳程，双管程结构，查图3-9得 平均传热温差 ℃ 由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适. 4.传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列.见图3-13. 取管心距t=1.25d0，则 t=1.25*25=31.25≈32㎜ 隔板中心到离其最.近一排管中心距离按式（3-16）计算 S=t/2+6=32/2+6=22㎜ 各程相邻管的管心距为44㎜. 管数的分成方法，每程各有传热管612根，其前后关乡中隔板设置和介质的流通顺序按图3-14选取. 5.壳体内径 采用多管程结构，壳体内径可按式（3-19）估算.取管板利用率η=0.75 ，则壳体内径为 D=1.05t 按卷制壳体的进级档，可取D=1400mm 6.折流板 采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为 H=0.25*1400=350m，故可 取h=350mm 取折流板间距B=0.3D，则 B=0.3*1400=420mm，可取B为450mm. 折流板数目NB= 折流板圆缺面水平装配，见图3-15. 7.其他附件 拉杆数量与直径按表3-9选取，本换热器壳体内径为1400mm，故其拉杆直径为Ф12拉杆数量不得少于10. 壳程入口处，应设置防冲挡板，如图3-17所示. 8.接管 壳程流体进出口接管：取接管内气体流速为u1=10m/s，则接管内径为 圆整后可取管内径为300mm. 管程流体进出口接管：取接管内液体流速u2=2.5m/s，则接管内径为 圆整后去管内径为360mm 六. 换热器核算 1. 热流量核算 （1）壳程表面传热系数 用克恩法计算，见式（3-22） 当量直径，依式（3-23b）得 = 壳程流通截面积，依式3-25 得 壳程流体流速及其雷诺数分别为 普朗特数 粘度校正 （2）管内表面传热系数 按式3-32和式3-33有 管程流体流通截面积 管程流体流速 普朗特数 （3）污垢热阻和管壁热阻 按表3-10，可取 管外侧污垢热阻 管内侧污垢热阻 管壁热阻按式3-34计算，依表3-14，碳钢在该条件下的热导率为50w/(m•K).所以 （4） 传热系数 依式3-21有 （5）传热面积裕度 依式3-35可得所计算传热面积Ac为 该换热器的实际传热面积为Ap 该换热器的面积裕度为 传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务. 2. 壁温计算 因为管壁很薄，而且壁热阻很小，故管壁温度可按式3-42计算.由于该换。
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