普通车床螺纹锥轴毕业论文

1.如何写好一篇关于管螺纹车工的论文最好加上论文答辩

在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法 摘要： 本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人 员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。

关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法 螺纹是在圆柱或圆锥表面上， 沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙 型的连续凸起和沟槽。 在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。

它主要 用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。 在车床上加工螺纹， 是比较常用的螺纹加工方法之一。

随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加 工中被越来越多的使用。 数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等 优势在机械加工中占有越来越重要的地位。

在数控车床（如 GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种 标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。 无论车削哪一种螺纹，数控车 床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一 转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

它们的运动关系是这样保 证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编 码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理 中心， 主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转 X 轴或 Y 轴移 动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距） ，以保证主轴与刀具之间严格 的运动关系。 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与 X、Y 轴的运动， 而且数控车床是以 um 为单位的，所以能获得精确的螺距。

但是在实际车削螺 纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y 轴丝杆磨损，刀具磨 损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问 题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。 在数控 车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床 X 轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大； 5、切削用量太大。

解决方法： 1、减小车刀前角，维修机床调整 X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆 间隙自动补偿功能补偿机床 X 轴丝杆间隙； 2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面 顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易 排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃 刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。 此时，应及时调整车 刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。

在粗车和半精车 时，刀尖位置比工件的中心高出 1%D 左右（D 表示被加工工件直径）。 3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生 过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突 增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车 刀加以修磨。

5、切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工 件刚性选择合理的切削用量。 二、乱扣： 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

主要原因有： 1、机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速； 2、编制输入主机的程序不正确； 3、X 轴或 Y 轴丝杆磨损。 解决方法： 1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的 运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴 2 转速恒定不变，X 或 Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度， 所以中心必须检测到主轴同步真实转速， 以发出正确指令控制 X 或 Y 轴正确移 动。

如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给 X 或 Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时 螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。

2、编制输入的程序不正确：我们知道，车削螺纹时为了防止乱扣，必须 保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合， 在普车上我们用倒顺车法来预 防乱扣。 在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，我 们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点位置与前一刀起点 位置重合（相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽 内） ，这样车出的螺纹就不会乱扣。

有时，由于程序输入的导程不正确（后一 段程序导程与前一段程序导程不一致） ，车削时也会出现乱扣现象。 例一： ……………………… G00 X 20 ; Z 5; G32 Z -20 F 200; G00 X 30; Z 5； （后一刀起点位置与前一刀起点位置重合，螺纹不 会乱扣） X 19; G32 Z -20 F 200； （后一段程序导程与前一段程序导程一致， 螺纹不会乱扣。

2.如何写好一篇关于管螺纹车工的论文

在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法 摘要： 本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人 员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。

关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法 螺纹是在圆柱或圆锥表面上， 沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙 型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。

它主要 用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。 在车床上加工螺纹， 是比较常用的螺纹加工方法之一。

随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加 工中被越来越多的使用。 数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等 优势在机械加工中占有越来越重要的地位。

在数控车床（如 GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种 标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。无论车削哪一种螺纹，数控车 床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一 转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

它们的运动关系是这样保 证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编 码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理 中心， 主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转 X 轴或 Y 轴移 动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距） ，以保证主轴与刀具之间严格 的运动关系。 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与 X、Y 轴的运动， 而且数控车床是以 um 为单位的，所以能获得精确的螺距。

但是在实际车削螺 纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y 轴丝杆磨损，刀具磨 损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问 题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。在数控 车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床 X 轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大； 5、切削用量太大。

解决方法： 1、减小车刀前角，维修机床调整 X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆 间隙自动补偿功能补偿机床 X 轴丝杆间隙； 2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面 顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易 排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃 刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车 刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。

在粗车和半精车 时，刀尖位置比工件的中心高出 1%D 左右（D 表示被加工工件直径）。 3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生 过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突 增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车 刀加以修磨。

5、切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工 件刚性选择合理的切削用量。 二、乱扣： 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

主要原因有： 1、机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速； 2、编制输入主机的程序不正确； 3、X 轴或 Y 轴丝杆磨损。 解决方法： 1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的 运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴 2 转速恒定不变，X 或 Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度， 所以中心必须检测到主轴同步真实转速， 以发出正确指令控制 X 或 Y 轴正确移 动。

如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给 X 或 Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时 螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。

2、编制输入的程序不正确：我们知道，车削螺纹时为了防止乱扣，必须 保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合， 在普车上我们用倒顺车法来预 防乱扣。在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，我 们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点位置与前一刀起点 位置重合（相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽 内） ，这样车出的螺纹就不会乱扣。

有时，由于程序输入的导程不正确（后一 段程序导程与前一段程序导程不一致） ，车削时也会出现乱扣现象。 例一： ……………………… G00 X 20 ; Z 5; G32 Z -20 F 200; G00 X 30; Z 5； （后一刀起点位置与前一刀起点位置重合，螺纹不 会乱扣） X 19; G32 Z -20 F 200； （后一段程序导程与前一段程序导程一致， 螺纹不会乱扣） 。

3.如何写好一篇关于管螺纹车工的论文

在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法 摘要： 本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人 员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。

关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法 螺纹是在圆柱或圆锥表面上， 沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙 型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。

它主要 用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。 在车床上加工螺纹， 是比较常用的螺纹加工方法之一。

随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加 工中被越来越多的使用。 数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等 优势在机械加工中占有越来越重要的地位。

在数控车床（如 GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种 标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。无论车削哪一种螺纹，数控车 床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一 转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

它们的运动关系是这样保 证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编 码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理 中心， 主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转 X 轴或 Y 轴移 动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距） ，以保证主轴与刀具之间严格 的运动关系。 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与 X、Y 轴的运动， 而且数控车床是以 um 为单位的，所以能获得精确的螺距。

但是在实际车削螺 纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y 轴丝杆磨损，刀具磨 损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问 题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。在数控 车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床 X 轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大； 5、切削用量太大。

解决方法： 1、减小车刀前角，维修机床调整 X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆 间隙自动补偿功能补偿机床 X 轴丝杆间隙； 2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面 顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易 排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃 刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。此时，应及时调整车 刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。

在粗车和半精车 时，刀尖位置比工件的中心高出 1%D 左右（D 表示被加工工件直径）。 3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生 过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突 增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车 刀加以修磨。

5、切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工 件刚性选择合理的切削用量。 二、乱扣： 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

主要原因有： 1、机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速； 2、编制输入主机的程序不正确； 3、X 轴或 Y 轴丝杆磨损。 解决方法： 1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的 运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴 2 转速恒定不变，X 或 Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度， 所以中心必须检测到主轴同步真实转速， 以发出正确指令控制 X 或 Y 轴正确移 动。

如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给 X 或 Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时 螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。

2、编制输入的程序不正确：我们知道，车削螺纹时为了防止乱扣，必须 保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合， 在普车上我们用倒顺车法来预 防乱扣。在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，我 们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点位置与前一刀起点 位置重合（相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽 内） ，这样车出的螺纹就不会乱扣。

有时，由于程序输入的导程不正确（后一 段程序导程与前一段程序导程不一致） ，车削时也会出现乱扣现象。 例一： ……………………… G00 X 20 ; Z 5; G32 Z -20 F 200; G00 X 30; Z 5； （后一刀起点位置与前一刀起点位置重合，螺纹不 会乱扣） X 19; G32 Z -20 F 200； （后一段程序导程与前一段程序导程一致， 螺纹不会乱扣） 。

4.车床改造毕业论文

摘要：介绍了普通车床的数控改造条件，同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造的过程。

改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。

关键词：普通车床；数控改造中图分类号： TG659 文献标识码： B 文章编号： 1001-3881 (2006) 4-208-2 企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。

购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径，而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学，对CA6140车床进行了数控化改造。

1 机床数控化改造的条件1·1 机床基础件有足够的刚性数控机床属于高精度机床，工件移动或刀具移动的位置精度要求很高，必须在0·001~0·01mm之间，高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好，机床基础件刚性满足要求。

1·2 机床数控改装的总费用合适，经济性好机床数控改装分两部分进行：一是维修机械部分。更换或修理磨损零件，调试大型基础零件，增加新的功能装置，提高机床的精度和性能，另一方面是舍弃原有的一部分进给系统，用新的数控系统和相应的装置来替代。

改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时，该机床数控改造在经济上适宜。

经过考查，若购买同样配置的车床约需10万元，而我校机床数控改造的总费用为5·1万元，仅占51%，因此该机床数控改造在经济上是合适的。2 系统配置及主要技术规格该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成，另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等，系统属开环控制系统。

其主要技术性能和参数如下：（1）系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统，键盘和显示部分装在面板上。

（2）系统软件具有若干指令。其中加工指令有直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。

可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等，与加工指令配合，可加工出各种较复杂的零件。

（3）系统环境工作条件。温度-10~+40℃；湿度为40% ~80%。

(4)输入电网电压。交流（220±22）V；频率为50Hz；电流为1·5A。

(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台，驱动电压为110V；相电流为2·5A；步距角为0·36°/步；静力距为12N·m。

3 主传动的数控化改造机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴，使工件以不同的速度运动，主传动性能的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性，可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。

考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时，电机的转速也会随之波动，直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度，实现主轴自动无级变速，在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统，从而不需进行机械换档。

针对机床要求具有螺蚊切削功能，在主轴部位安装主轴脉冲发生器，如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转，即主轴转一周，主轴脉冲发生器也图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周，主轴脉冲发生器的安装方式很重要。

改装时，主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮（实现1∶1）传递到原有CA6140车床的挂轮轴X，拆除挂轮留出空间，安装脉冲发生器，并用法兰盘固定。4 进给传动的数控化改造进给传动的作用是接受数控系统的指令，驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动，加工出符合要求的零件，对进给传动的要求是高精度、高速度。

改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控图2 进给传动系统制，这样结构简单，安装调试和维修都非常方便。4·1 进给传动链图2为普通车床改造后的进给传动链，刀具纵向（Z轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动纵向移动的丝杆而实现。

刀具的径向（X轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动横向移动丝杆而实现，该传动链与原机床的传动链相比，摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比该车床要求的控制精度为： Z向0·005mm, X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。

BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000（步/周）， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式主动轮齿数从动轮齿数=步/周*脉冲当量丝杠螺距则X向：Z主/Z从=1000*2·5/4000=5/8Z向：Z主/Z从=1000*5/6000=5/64·2 接口箱内减速。

5.求车工制作锥体螺纹轴的过程详细点

车锥度：

如果不是数控车床，你可以把小托板转动至设计要求锥度的1/2角度，试车一刀（直径要小于锥度样规大端直径）用样规试一下，在调整小托板角度，直至符合要求。 如果是数控车床，就要按照设计要求锥度，算好大端直径和小端直径的差，从大端或小端对好零位进行编程（输入锥体或锥套的高度及大端直径和小端直径的差）。 切记：任何机床加工都要留有足够的半精车和精车余量，半精车和精车时要合理的调整切削速度、切削深度和进给量（走刀量），以保证加工工件的加工精度。 注意：车圆锥时，车刀没有对准工件轴线，会出现双曲线误差，即出现工件母线不直的现象。 产生的原因：根据圆锥面形成的原理知道，在通过圆锥轴线的圆锥素线是一条直线，车刀的运动轨迹是一条直线，这样车出的圆锥素线是一条直线；如果车刀刀尖装的高于工件中心或低于工件中心，车刀的运动轨仍然是一条直线，而车出的圆锥素线却变成了一条双曲线。 解决方法：刀具安装时，刀尖应该严格对准工件的轴线，也就是说刀尖应该与工件的轴线等高

车螺纹的步骤与方法：

（低速车削三角形螺纹V

6.普通车床技师论文

1 振动 车削加工过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，破坏和干扰了正常的切削加工，是一种极其有害的现象。当车床发生震动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振纹，工件的粗糙度增大，这时必须降低切削用量，使车床的工作效率大大降低。强烈振动时，会时车床产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。由于振动，将使车床和刀具磨损加剧，从而缩短车床和刀具的使用寿命；振动并伴随有噪音，危害工人身心健康，使工作环境恶化。车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动，据测算，这三类振动分别5%,30%,65%。 当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称为自由振动（如图1），在外界周期性干扰力持续作用下，被迫产生的振动称为强迫振动由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动

2 车床振动的振源 寻找振动的来源，并加以排除或限制，是有效控制振动的途径。振源来自车床内部的，称为机内振源；来自车床外部的，称为机外振源。 由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的，可快速衰减，对车床加工过程影响非常小，可以忽略不计。 强迫振动的振源 机内振源：车床上各个电动机的振动，包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动；机床回转零件的不平衡，如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动；运动传递过程中引起的振动，如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力，卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动，三角皮带的厚度不均匀，皮带轮质量偏心，双向多片摩擦离合器，滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动；往复部件运动的惯性力，如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动；切削时的冲击振动，如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动；车床液压传动系统的压力脉动。 机外振源：其它机床、锻压设备、火车、汽车等通过地基传给车床的振动。 自激振动的振源 引起自激振动的振源主要有车削时切削量过大、主切削力的方向、车刀的几何角度的选择不当等。

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7.车床改造毕业论文

摘要：介绍了普通车床的数控改造条件，同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造的过程。

改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。

关键词：普通车床；数控改造中图分类号： TG659 文献标识码： B 文章编号： 1001-3881 (2006) 4-208-2 企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。

购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径，而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学，对CA6140车床进行了数控化改造。

1 机床数控化改造的条件1·1 机床基础件有足够的刚性数控机床属于高精度机床，工件移动或刀具移动的位置精度要求很高，必须在0·001~0·01mm之间，高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好，机床基础件刚性满足要求。

1·2 机床数控改装的总费用合适，经济性好机床数控改装分两部分进行：一是维修机械部分。更换或修理磨损零件，调试大型基础零件，增加新的功能装置，提高机床的精度和性能，另一方面是舍弃原有的一部分进给系统，用新的数控系统和相应的装置来替代。

改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时，该机床数控改造在经济上适宜。

经过考查，若购买同样配置的车床约需10万元，而我校机床数控改造的总费用为5·1万元，仅占51%，因此该机床数控改造在经济上是合适的。2 系统配置及主要技术规格该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成，另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等，系统属开环控制系统。

其主要技术性能和参数如下：（1）系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统，键盘和显示部分装在面板上。

（2）系统软件具有若干指令。其中加工指令有直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。

可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等，与加工指令配合，可加工出各种较复杂的零件。

（3）系统环境工作条件。温度-10~+40℃；湿度为40% ~80%。

(4)输入电网电压。交流（220±22）V；频率为50Hz；电流为1·5A。

(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台，驱动电压为110V；相电流为2·5A；步距角为0·36°/步；静力距为12N·m。

3 主传动的数控化改造机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴，使工件以不同的速度运动，主传动性能的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性，可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。

考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时，电机的转速也会随之波动，直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度，实现主轴自动无级变速，在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统，从而不需进行机械换档。

针对机床要求具有螺蚊切削功能，在主轴部位安装主轴脉冲发生器，如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转，即主轴转一周，主轴脉冲发生器也图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周，主轴脉冲发生器的安装方式很重要。

改装时，主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮（实现1∶1）传递到原有CA6140车床的挂轮轴X，拆除挂轮留出空间，安装脉冲发生器，并用法兰盘固定。4 进给传动的数控化改造进给传动的作用是接受数控系统的指令，驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动，加工出符合要求的零件，对进给传动的要求是高精度、高速度。

改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控图2 进给传动系统制，这样结构简单，安装调试和维修都非常方便。4·1 进给传动链图2为普通车床改造后的进给传动链，刀具纵向（Z轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动纵向移动的丝杆而实现。

刀具的径向（X轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动横向移动丝杆而实现，该传动链与原机床的传动链相比，摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比该车床要求的控制精度为： Z向0·005mm, X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。

BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000（步/周）， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式主动轮齿数从动轮齿数=步/周*脉冲当量丝杠螺距则X向：Z主/Z从=1000*2·5/4000=5/8Z向：Z主/Z从=1000*5/6000=5/64·2 接口箱内减速。

8.普通车工技师论文怎么写

论文内容应写你在普车加工过程中掌握的一些拿手技术内容，这些内容最好是你对它有独特的见解。比如说：刀具改善运用、特姝型壮或材枓（特型面、异型体、深孔、细长轴、螺纹等…或征对某一精度（粗造度、尺寸精度、位置精度等…）的加工方法或体会。也可以写一些如装夹定位的方法和原理的描述和原理。总之这些操作方法 与描述 有可取之处就行。

注意论文的命题不必过多，一般一个命题就行。如《论细长轴车削加》《论不锈钢的加工方法即刀具的选择》等。在文字叙术的同时最好插入图解。以便表达和悦读理解。

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