众文网1.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。
冷轧工艺润滑剂的基本要求是：
1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当
2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；
3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；
4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；
5.退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；
6.过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；
7.搞氧化安定性好，使用寿命长；
8.防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；
9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；
10.油源广泛，易于获得，成本低。
热轧工艺润滑
提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。
使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：
1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。
3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。
5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。
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2.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。
显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。 冷轧工艺润滑剂的基本要求是： 1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。
但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当 2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀； 3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。
以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量； 4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能； 5.退火性能好。
现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）； 6.过滤性能好。
为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量； 7.搞氧化安定性好，使用寿命长； 8.防锈性好。
对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用； 9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味； 10.油源广泛，易于获得，成本低。 热轧工艺润滑 提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。
各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。 使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）： 1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。 3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。 5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。 上海论文网。
3.求一篇关于轧辊的论文,高悬赏
低合金冷硬铸铁轧辊生产摘 要：介绍了用电炉熔炼、砂型与金属型相结合的造型工艺生产冷硬铸铁轧辊的生产过程，经生产实践证明该工艺可生产出高质量的冷硬铸铁轧辊。
关键词：轧辊；冷硬铸铁；生产工艺轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊质量的优劣直接影响轧钢的作业率和钢材质量。随着轧辊生产技术的提高，采用新材质、新工艺使轧辊消耗不断下降。
由于轧辊设备的大型化、高速化、大负荷轧制，轧制产品的形状和尺寸的高精度和对产品表面要求的提高，轧辊操作的高效能化（减少换辊次数）等，因而对普通轧辊的基本性能提出更高要求：强韧性、耐磨性、耐热裂性及耐剥落性。1990年年底我厂按照公司的要求开始在国内首家用工频电炉生产一线材13种规格的低合金冷硬铸铁轧辊。
一线材当时生产6.5 mm~12 mm普碳钢盘条，精轧机组使用低合金冷硬铸铁轧辊，线材经精轧机组轧制后，要求具有稳定的几何形状和尺寸精度，因此要求轧辊必须具有足够的表面硬度，优良的耐磨性和抗表面粗糙性。我厂用电炉生产的低合金冷硬铸铁轧辊满足了用户的要求，并且提高了使用寿命，达到现在每支辊使用四轮，不仅减少了换辊次数，还降低了生产成本。
1 产品规格与技术要求1.1 化学成份要求13种规格低合金冷硬铸铁轧辊化学成份见表1。1.2 产品规格及性能要求产品规格见表2。
辊身表面硬度≥65 HS，辊身表面硬度差不大于5 HS，辊颈表面硬度≤52 HS。轧辊精加工后，辊身工作面不允许有肉眼可见的裂纹、砂眼、气孔及夹渣等缺陷存在。
白口深度要求见表3 2 生产过程控制2.1 原材料使用首钢P04生铁、北台生铁、废钢、用炉料75硅铁、镍板和铬铁，生铁化学成份见表4。 2.2 熔化设备采用10 t工频电炉（2套电器3座炉壳）熔炼铁水，使用8 t铁水包浇注。
2.3 工装低合金冷硬铸铁轧辊采用常规铸造方法进行生产，其主要生产工装如图1所示。 2.4 工艺流程根据低合金冷硬铸铁轧辊的生产特点，制定了如下工艺流程。
冷型予热→冷型清理→涂料准备→喷涂→型砂准备→造型→涂料准备→刷涂料→烘烤→合箱→配料→装料→熔化→调质→化验→做白口试片→出铁→浇注→冷却→开箱→清理→毛坯检验→加工→检验→入库2.5 主要工艺参数低合金冷硬铸铁轧辊是轧辊中最难掌握，操作较复杂的轧辊之一。因为我厂是国内首家采用工频炉熔化铁液生产轧辊，铁液状况与国内用冲天炉熔化铁水有所不同，因而结合我厂生产的实际情况。
制定了一套工艺参数，通过生产和应用效果较佳，为国内工频炉熔化铁水生产冷硬铸铁轧辊创出了一条新路子，提高了冷硬铸铁轧辊的质量和使用效果。2.5.1 铁水成分控制范围C:3.3%-3.65%,Si:0.37%-0.55%,Mn:0.2%-0.4%,P：≤0.2%,S≤0.05%,Ni:0.5%-0.8%,Cr:0.27%-0.45%为了有效控制白口层的合理深度，C和Si含量控制在中线水平，并在炉前进行炉前试片检验，试片尺寸：长*宽*高=150*30*140 (mm)，底板温度控制在60℃-100℃。
试片浇注使用干型，从电炉内取铁水浇注。浇注后5 min打箱，待试片呈暗红色后水冷。
砸断试片观察，一般试片白口深度为25mm-45 mm较理想。如果白口过深，加适量的Si-Fe进行调整。
如果白口过浅，在浇口杯内加碲粉进行调整。根据实际使用发现每吨铁水加1.5 g-2g碲可增加白口深度1 mm。
再者加入少量的碲还可以净化白口区。另一方法调整炉内铁水成分，适当降低C含量，提高Cr含量，达到增加白口的目的。
2.5.2 冷型涂料、喷涂温度及厚度一般低合金冷硬轧辊冷硬涂料有两种，（1）以糖浆作为粘结剂；（2）以水玻璃作为粘结剂。目前国内多数厂家均使用糖浆作为粘结剂。
该种涂料溃散性好，不粘型，浇注后冷型易于清理。故我厂选用前者并经试验确定配比如表5所示。
比重控制在1.23 kg/cm3~1.30 kg/cm3范围内。冷型喷涂温度，对均匀喷涂至关重要，冷型温度过高，涂料中的糖浆在高温下易变质，使涂料失去粘结作用，经不起高温旋转铁水的冲刷轧辊易产生热裂。
冷型温度过低，涂料干燥慢，涂料中的水份不易蒸发，浇注时易使轧辊产生呛火。经多次试验确定冷型温度控制在130℃~160℃为宜。
冷型涂料厚度与轧辊的白口深度有一定关系，一般涂料愈厚，辊身白口愈浅，反之，涂料愈薄白口愈深。经多次试验终将厚度控制在0.1 mm~0.3 mm。
2.5.3 铁水出炉温度及浇注温度的控制工频电炉熔炼铁水可按需要进行控制。为了更好地净化铁水，将铁水出炉温度控制在1 350℃~1 420℃。
然后静置扒渣。浇注温度是低合金冷硬铸铁轧辊生产中的重要工艺参数之一，对轧辊质量影响很大。
浇注温度过高，铁水凝固时间长，冷型激冷作用下降，造成白口层过浅。反之，浇注温度过低，铁水激冷倾向较强，造成白口层过深。
再者，浇注不足时，不能进行点流补浇操作。经过多次试验，将浇注温度控制在1240℃~1 300℃范围内效果最好。
2.5.4 造型下辊颈使用6/12目石英砂进行造型，型砂的性能如表6。 砂箱底部吃砂量≥80 mm，其余部位吃砂量也要求≥80 mm，牛角水口距模型底部距离为20 mm~40 mm，切线方向引入，浇注时，铁水在型腔内高速旋转，以利排出铁水内的杂质及夹渣。
直浇道也使用6/12目石英砂。
4.需要一篇轧钢或者锻造方面的论文 ,急需
轧钢废水处理技术的现状分析摘 要：轧钢废水处理是轧钢工艺中重点之一.本文联系生产实践详细分析了当前轧钢废水的处理现状，并对未来轧钢废水处理的新技术发展趋势进行了展望.关键词：轧钢；废水；处理技术 在轧钢生产过程中，会产生大量的废水，废水中主要含有喷淋冷却轧机轧辊辊道和轧制钢材的表面产生的氧化铁皮，机械设备上的油类物质，固体杂质等废弃物及污泥等.这些废水如果直接排放，不仅污染环境，而且造成水资源严重浪费，因此，各轧钢厂根据自身的情况采取一定措施进行水的循环利用.同时，科研工作者也在研究各种新的水处理方法，以提高水处理后的质量，降低处理成本，为轧钢生产的节能降耗开辟新的思路.1 轧钢循环水处理技术状况[1]轧钢水质多为棕红色乳浊液， pH一般在6. 8~7.2，回水SS一般在100~300 mg/L，油含量一般在40~80 mg/L.其处理方法一般为“一沉、二平、三过滤”，“一沉”是指一级旋流沉淀，主要是去除大的氧化铁皮；“二平”指平流沉淀或斜管沉淀，主要是去除颗粒粒径较小的杂质；“三过滤”指的是高速过滤器、磁滤等.循环水处理典型工艺流程如图1、图2所示[2].1.1 物理法处理物理法处理是以沉淀为基础的工艺过程，按基于重力沉淀理论，比重大于水的颗粒杂质等可以沉降，比重小于水的颗粒杂质、油类上浮水体表面，经隔油、吸附措施，从而达到处理的目的.其典型工艺流程布置为：旋流池→平流池→高梯度磁化过滤器或沙滤器.但从现场使用的情况来看，以旋流-平流沉淀这种模式的处理工艺存在一定的局限性，重力沉淀无法保证溶于水中细小颗粒和乳化物的去除，回水的不均衡和水位的波动使上浮的大粒径或由小颗粒聚集而成的大颗粒油珠难于收集，使得平流池的出水水质油含量较大（一般为20~30 mg/L），后继过滤处理造成滤器滤料或钢毛的板结，局部出现短流、堵塞，严重影响水质，目前这是一个普遍现象.1.2 化学法处理含油轧钢废水在产生的过程中，由于油水之间的紊流使水中的杂质和表面的活性物质吸附在油珠的表面，使之具有固定的吸附层和可移动的扩散层，组成了稳定的双电层和带电性，其双电层的电位阻碍着油珠的相互凝结，使整个体系的总能量降低，而保持稳定的胶体状态难以去除.通过投加化学药剂使之破乳，如各种高聚物、表面活性剂、吸附剂、铁盐或镁盐添加剂等.当药剂投加到水体后，其作用机理是通过表面活性剂显著降低水的表面张力和界面张力，以改变体系表面状态，中和水中胶体的表面电荷，减少扩散层厚度，消除或降低电位，使之脱稳而相互凝结.另外，为了防止工业循环冷却水结垢、腐蚀以及细菌滋生等问题[3]，通常在冷却水中加入缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等化学药剂，即水质稳定剂.在实际水处理过程中，利用药剂之间的协同作用，可提高水质的稳定效果，能降低生产成本[2].轧钢废除处理无论物理法还是化学法都有一定的适用范围，对方法的选择一定要慎重.物理法处理较为复杂、占地面积和投资较大，设备的维护量和检修强度也相对较大.与物理法相比，化学法可以省去过滤环节，大大减少了工程投资，占地小、工艺布置较为紧凑，处理水质较为稳定，污泥被改性脱水容易，但是化学法又容易造成二次污染.因此，根据生产实际需要，可以将两种方法结合使用，如马钢中板厂、初轧厂、三轧带钢车间等[1]系统在原有的物理法工艺基础上通过投加化学除油剂进行化学除油，取得了较好的成效.2 轧钢循环水处理现场技术改进措施2.1 重力旋流沉淀处理重力旋流沉淀池（旋流井）广泛应用于钢铁企业连铸、轧钢浊循环处理系统中，是浊循环水处理系统中重要的处理构筑物.它的作用是去除绝大部分的氧化铁皮，同时去除少量浮油.旋流井去除氧化铁皮的效果，决定整个系统水处理效果.如果大量氧化铁皮未去除，将造成水泵、水管、阀门冲刷严重，降低使用寿命，同时将堵塞化学除油器等设备.旋流井的原理：含氧化铁皮的污水，以重力流方式沿切线方向进入沉淀池.污水在池内旋转下降，然后稳流上升，大块铁皮进入沉淀池后，立即下沉.其它颗粒随着水流的旋转和上升被卷入沉淀池中央，大部分沉降，小部分较细颗粒被水流带出.沉淀的颗粒用抓斗抓出，同时用除油机除去部分浮油.八钢棒材厂采用重力旋流池运行良好，同时具有操作方便、占地面积小，投资小等优点，取得了良好的效果[4].2.2 磁分离处理磁分离水处理工艺是在常规工艺的基础上，加入磁化处理装置，以降低系统的腐蚀率、污垢沉积率以及污垢热阻值，并具有一定的杀菌作用.磁分离水处理装置，首先是利用水的离心、重力和浮力分离技术完成大颗粒和浮油的分离；其次是采用永磁性材料直接贴在罐壁上，形成磁场，其中关键技术是污泥与磁性材料的分离，它采用离心分离与软帘阻尼相结合，永磁性材料直接与污水接触，实现了悬浮物与磁铁动态自动脱离的重大突破，同时利用水离心原理和磁本身的磁絮凝及磁阻垢原理，完成了细小颗粒的沉淀分离，保持了端区动态稳定，动态排放污泥的双重效果.邯钢集团型棒材厂一车间针对回用水微细悬浮物含量比较高的特点，增加了稀土磁盘分离净化废水设备可将磁性物质。
5.摘要：论文主要是写了轧机的发展趋势、轧机选择的原则、轧机机架的
摘要：论文主要是写了轧机的发展趋势、轧机选择的原则、轧机机架的布置、轧机的工作原理、轧机日常的维护以及常见的故障、故障的原因及处理办法。
Abstract: the paper mainly wrote the development trend of rolling mill, the choosing principle of, rolling mill frame layout, the working principle, rolling mills and routine maintenance of common failures, the cause of failure and treatment measures.
轧机在轧钢厂的重要性不亚于人得心脏，所以日常的维护狠重要。
The importance of rolling mill in as people had heart, so routine maintenance of malicious important.
究竟怎么维护，维护哪里就需要我们通过生产流程图更好的理解轧机的工作流程。
Where exactly how maintenance, maintenance, we need to understand better by production flow chart of mill workflow.
理解后通过日常的维护就会学会分析故障的原因，从而找寻到故障的处理办法。
After understanding through daily maintenance will learn to analyze the cause of the problem and thus to find fault treatment measures.
关键词：热轧机 轧机日常维护 轧机故障
Keywords: rolling mill used daily maintenance fault
6.求轧钢设备毕业设计
摘 要设计的轧钢机为300*3型钢轧钢机，轧辊的直径为300 mm。
轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。轧钢机的主要设备是由一个主机列组成的。
轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组成的。采用的配置方式为电动机——减速机——齿轮机座——轧机。
由于轧辊的转向和转速不可逆转，原动机采用造价较底的高速交流主电机。考虑到轧制负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间加有飞轮。
齿轮机座：其用途是传递转矩给工作辊，设计采用三个直径相等的圆柱形人字齿轮在垂直面排成一排，装在密闭的箱体内。联轴器：在减速器与齿轮机座之间采用的是安全连轴器。
而主联轴器采用的的梅花接轴联轴器。关键词： 轧钢机 齿轮机座 飞轮AbstractRolling mill designed for 300 x 3 payments rolling mill, roller diameter of 300 mm. Rolling mill for rolling mainly to small wire rod, a three roller-working machine Block. Rolling mill equipment is a major component of the mainframe out. Rolling mill is the former mainframe is motivated transmission devices and the three basic components of the implementing agencies. Allocation method used for electric motors -- slowdown plane -- plus seat -- rolling mill.The roller to the irreversible and rotational speed, the original motivation for the introduction of a more rapid exchange of the costs of Electrical. Taking into account the rolling load is uneven, to balance electrical loads and reduce the electrical capacity slowdown in the increase between a flywheel and electric motors. Flywheel design and installation of electric motors in decelerator between its role in the adoption roller and roller idling, a mobile storage device in a balanced transmission loads; gear seat : its purpose is to transmit torque to the work revolve, the equivalent diameter cylindrical design used three words plus people lined up in the vertical plane, packed in sealed .Shaft coupling : in the Block reducer and gear is used between security company axle vehicles. Key words:Rolling mill gear seat flywheel. 目 录摘 要 ……………………………………………………………………I Abstract …………………………………………………………………II 第1章 绪论…………………………………………………………………11.1 轧钢机的定义……………………………………………………11.2 轧钢机的标称……………………………………………………11.3 轧钢机的用途……………………………………………………11.4 轧钢机的主机列…………………………………………………2第2章 轧制压力和轧制力矩的计算………………………………………52.1 轧制平均单位压力的确定………………………………………52.2 轧制总压力的确定………………………………………………72.3 轧制力矩的确定 ………………………………………………82.4 电动机的选择……………………………………………………8第3章飞轮的的设 …………………………………………………………103.1 飞轮力矩的确定…………………………………………………10 3.2 飞轮强度的校核 ………………………………………………13第4章减速器的选则 ………………………………………………………144.1 传动比的计………………………………………………………144.2 减速器的特点和破坏形式………………………………………164.3 主减速机的结构…………………………………………………164.4 主减速器的润滑和防护…………………………………………174.5 齿轮的材料和热处理……………………………………………174.6 减速器工作状态的分析…………………………………………17第5章 齿轮机座的设计……………………………………………………19 5.1 齿轮机座的类型和结构…………………………………………19 5.2 齿轮的设计和轴端强度的校核…………………………………195.3 密封和漏油的问题………………………………………………225.4 齿轮机座的润滑…………………………………………………225.5 齿轮机座的总述…………………………………………………22第6章轧钢机工作机座设计 ………………………………………………246.1 工作机座的选择…………………………………………………246.2 轧辊与轧辊轴承的设计…………………………………………256.3 轧辊调整装置的设计……………………………………………286.4 机架结构的设计…………………………………………………306.5 机架强度的校核…………………………………………………31第7章孔型的设计 …………………………………………………………35第8章经济分析 ……………………………………………………………38第9章专题设计 ……………………………………………………………39总 结…………………………………………………………………………46致 谢…………………………………………。
7.热连轧产品质量论文
热连轧的技术发展 [我的钢铁] 2009-01-15 07:39:29 最近10年，在全世界的范围内钢材年增长率约为5%,2004年达到10亿t以上，其中增长最快的是中国和印度。
2004年和1990年相比，钢材的轧制量和装备的增加量都是40%左右，目前在世界范围内的长材和扁平材的比例大约是4:6，对不同的轧机，轧机的作业率为75%~90%。 1.带钢生产技术的进步： 最近15年，热连轧技术有了很大的进步，在热轧带钢轧机布置形式的发展方面，总结起来，主要有6种形式。
（1）典型的传统热带钢连轧机组，这种机组通常是2架粗轧机，7架精轧机，2台地下卷取机，年总产量350~550万t，生产线的总长度400~500m，有一些新建的机组装备了定宽压力机（SP）。这类轧机采用的铸坯厚度通常为200~250mm，特点是产量高，自动化程度高，轧制速度高（20m/s以上），产品性能好。
（2）紧凑型的热连轧机，通常机组的组成为1架粗轧机，1台中间热卷箱，5~6架精轧机，1~2台地下卷取机，生产线长度约300m，年产量200~300万t。采用的铸坯厚度200mm左右，投资比较少，生产比较灵活，由于使用热卷箱温度条件较好，可以不用升速轧制（轧制速度14m/s左右）。
（3）新型的炉卷轧机机组，通常采用1台粗轧机，1台炉卷轧机，1~2台地下卷取机，产量约100万t，其中有的生产线可以生产中板也可以生产热轧板卷，主要用于不锈钢生产，投资较小，生产灵活，适合多品种。 （4）热轧带钢的另一生产形式是薄板坯连铸连轧，按结晶器的形式不同，分别有多种形式，如SMS开发的CSP、DANIELY开发的H2FRL等，由薄板坯铸机、加热炉和轧机组成，刚性连接，铸坯厚50~90mm，产量120~200万t，轧机的布置形式有粗轧加精轧为2+5布置，1+6布置，也有7架精轧机组成的生产线。
薄板坯连铸连轧的特点是生产周期短、产品强度高、温度与性能均匀性好，但是表面质量、洁净度控制方面比传统厚板坯的难度大。 （5）国外发展的无头（半无头）轧制技术，日本是在传统的粗轧机后设立热卷箱，飞焊机，把中间坯前一坯的尾部和下一坯的头部焊接在一起，进入精轧机组时形成无头的带钢进行轧制，在卷取机前再由飞剪剪断，该生产线可以20m/s的速度轧制生产0.8~1.3mm厚的带钢。
德国发展的是半无头轧制技术，他们利用薄板坯连铸连轧的生产线，铸造较长的铸坯，如200m，进人精轧，并且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧。这种生产线的特点是适合于稳定生产薄规格的带钢，减少了薄规格带钢生产中的轧废和工具损失。
欧洲还在开发基于薄板坯连铸连轧技术的无头轧制技术，通过进一步提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，实现真正的连铸连轧。 （6）正在开发的生产热带钢的技术是薄带直接连铸并轧制的技术，钢水在2个辊中铸成5~6mm的带钢，经过1架或2架轧机进行小变形的轧制和平整，生产出热带钢卷。
欧洲、日本和澳大利亚都进行过类似的试验，2004年美国NUCOR建立了工业试验厂，德国的THYSSEN2KRUPP也建立了相同的试验工厂，据介绍年产50万t的带钢厂已经试验成功，但是关于生产的稳定性、成本、产品质量、产品范围和应用领域的进一步报道尚未见到。 2.热带钢装备技术进步 现在热连轧机很多的技术发展依然集中在板形、厚度精度、温度与性能的精准控制、表面的质量控制等方面，比如广泛使用的强力弯辊（WRB）系统、工作辊窜辊（HCW、CVC）和对辊交叉（PC）技术，工作辊的精细冷却、高精度的数学模型的不断改进等，都使热轧产品的质量不断提高。
值得提出的新型轧机技术是日本2000年发明的在热连轧机组的最后3个机架上采用单辊驱动和不同辊径工作辊轧制技术（SRDD），该技术是轧制中驱动大直径的下工作辊（直径620mm），而较小直径的上工作辊从动，其优点是轧制中有剪应力产生，降低轧制力、减少边降和增大压下量。在国内称为异步轧制技术，国内的实验室实验也表明，该生产方法对降低轧制力有明显的效果。
在目前的情况下用低温大变形生产超细晶粒钢和超高强度钢，这种设备是很有效的，但是关于质量、稳定性等方面尚无进一步的报道。所有新建的轧机都有完善的检测技术和手段，如厚度、宽度、速度、凸度、平直度、表面等，使带钢的精度更高，质量更好。
3.温度控制技术进步 加热炉更多的是采用蓄热式加热炉，燃烧器交替进行蓄热和燃烧，这种炉子在日本使用非常普遍，采用该炉子可以有效地减少燃气的消耗量和废气的排放量。热连轧的冷却控制开始采用超快速冷却（UFC），这种冷却技术比传统的层流冷却的冷速快5~10倍，UFC可以放在精轧末架出口，也可以放在地下卷取机前，采用UFC可以极大的改善带钢的性能，扩大钢材性能的可控范围，并且节约宝贵的合金元素用量。
国外通过已有的UFC对低合金钢进行了很多有益的实验，并且获得了成功，如细化了晶粒、获得了更高的析出硬度等。用户对表面质量的要求越来越苛刻，像汽车的覆盖件、DWI、酸洗涂油板等，为此采取一系列的措施改善成品表面质量，如辊缝润滑、精细冷却、高Cr轧辊，并且采用在线的带钢上下表面检测系统（ASIS）。
焦炉煤气。