众文网1.我要写一篇关于单片机测温的论文谁给点资料,重谢
基于51单片机的温度测量系统 摘 要： 单片机在检测和控制系统中得到广泛的应用， 温度则是系统常需要测量、控制和保持的一个量。
本文从硬件和软件两方面介绍了AT89C2051单片机温度控制系统的设计，对硬件原理图和程序框图作了简洁的描述。 关键词： 单片机AT89C2051；温度传感器DS18B20；温度；测量 引言 单片机在电子产品中的应用已经越来越广泛，并且在很多电子产品中也将其用到温度检测和温度控制。
为此在本文中作者设计了基于atmel公司的AT89C2051的温度测量系统。这是一种低成本的利用单片机多余I/O口实现的温度检测电路， 该电路非常简单， 易于实现， 并且适用于几乎所有类型的单片机。
一.系统硬件设计 系统的硬件结构如图1所示。 1.1数据采集 数据采集电路如图2所示， 由温度传感器DS18B20采集被控对象的实时温度， 提供给AT89C2051的P3.2口作为数据输入。
在本次设计中我们所控的对象为所处室温。当然作为改进我们可以把传感器与电路板分离，由数据线相连进行通讯，便于测量多种对象。
DS18B20是DALLAS公司生产的一线式数字温度传感器，具有3引脚TO-92小体积封装形式；温度测量范围为-55℃~+125℃，可编程为9位~12位A/D转换精度，测温分辨率可达0.0625℃，被测温度用符号扩展的16位数字量方式串行输出，支持3V~5.5V的电压范围，使系统设计更灵活、方便；其工作电源既可在远端引入，也可采用寄生电源方式产生；多个DS18B20可以并联到3根或2根线上，CPU只需一根端口线就能与诸多DS18B20通信，占用微处理器的端口较少，可节省大量的引线和逻辑电路。以上特点使DS18B20非常适用于远距离多点温度检测系统。
分辨率设定，及用户设定的报警温度存储在EEPROM中，掉电后依然保存。DS18B20使电压、特性有更多的选择，让我们可以构建适合自己的经济的测温系统。
如图2所示DS18B20的2脚DQ为数字信号输入/输出端；1脚GND为电源地；3脚VDD为外接供电电源输入端。 AT89C2051（以下简称2051）是一枚8051兼容的单片机微控器，与Intel的MCS-51完全兼容，内藏2K的可程序化Flash存储体，内部有128B字节的数据存储器空间，可直接推动LED，与8051完全相同，有15个可程序化的I/O点，分别是P1端口与P3端口（少了P3.6）。
1.2接口电路 图2 单片机2051与温度传感器DS18B20的连接图 接口电路由ATMEL公司的2051单片机、ULN2003达林顿芯片、4511BCD译码器、串行EEPROM24C16（保存系统参数）、MAX232、数码管及外围电路构成， 单片机以并行通信方式从P1.0~P1.7口输出控制信号，通过4511BCD译码器译码，用2个共阴极LED静态显示温度的十位、个位。 串行EEPROM24C16是标准I2C规格且只要两根引脚就能读写。
由于单片机2051的P1是一个双向的I/O端口，所以在我们在设计中将P1端口当成输出端口用。由图2可知，P1.7作为串性的时钟输出信号与24C16的第6脚相接，P1.6则作为串行数据输出接到24C16的第5脚。
P1. 4和P1.5则作为两个数码管的位选信号控制，在P1.4=1时，选中第一个数码管（个位）；P1.5=1时，选中第二个数码管（十位）。P1.0~P1.3的输出信号接到译码器4511上作为数码管的显示。
此外，由于单片机2051的P3端口有特殊的功能，P3.0(RXD)串行输入端口，P3.1(TXD)串行输出端口，P3.2(INTO)外部中断0,P3.3(INT1)外部中断1P3.4,(T0)外部定时/计数输入点，P3.5(T1)外部定时/计数输入点。由图2可知，P3.0和P3.1作为与MAX232串行通信的接口；P3.2和P3.3作为中断信号接口；P3.4和P3.5作为外部定时/记数输入点。
P3.7作为一个脉冲输出，控制发光二极管的亮灭。 由于在电路中采用的共阴极的LED数码管，所以在设计电路时加了一个达林顿电路ULN2003对信号进行放大，产生足够大的电流驱动数码管显示。
由于4511只能进行BCD十进制译码，只能译到0至9，所以在这里我们利用4511译码输出我们所需要的温度。 1.3报警电路简介 图3 温度在七段数码管上显示连接图 本文中所设计的报警电路较为简单，由一个自我震荡型的蜂鸣器（只要在蜂鸣器两端加上超过3V的电压，蜂鸣器就会叫个不停）和一个发光二极管组成（如图3所示）。
在这次设计中蜂鸣器是通过ULN2003电流放大IC来控制。在我们所要求的温度达到一定的上界或者下界时（在文中我们设置的上界温度是45℃，下界温度是5℃），报警电路开始工作，主要程序设计如下： main（)//主函数 {unsigned char i=0; unsigned int m,n; while(1) {i=ReadTemperature（)；//读温度} if(i>0 && i=4&&m>=5)%%(m。
2.用单片机做一个温度报警器
首先是硬件问题啊，采集温度必须要有一个温度传感器，建议用ds18b20，这个传感器引脚简单，而且是输出数字量，这样单片机或者外围电路就可以不用带AD转换器了，你就可以用功能非常简单的51系列单片机什么STC80C51,STC80C52系列的都可以，又简单易学，报警的话你还需要一个蜂鸣器，这个就随便买哪个型号的反正原理都一样。这几样东西买来了以后，当然你还要买很多电阻，电容，晶振，三极管什么的元器件，你搜一下单片机最小系统，然后自己画个简单的电路图，就可以开始搭建你的报警器了。
上述东西准备玩了，就是软件问题了，你买ds18b20可以让买家给你发个参考程序，或者自己在网上百度上搜，一搜一大堆，基本上都是可以直接拿来用的，因为用这个做毕业设计或者做项目的太多了。还有搞不好你可以直接找到这样的毕业设计论文。
给你发个作为参考，基本上都一样！
3.有关于“数字温度报警器设计”毕设
本文从硬件和软件两方面介绍了基于AT89C51单片机的温度报警系统的设计思路，对硬件原理图和程序框图作了简捷的描述。系统选用ADC0808转换器，仿真时利用可调电阻调节电压进行温度的输入量模拟，当温度低于30℃时，扬声器发出长“嘀”报警和绿光报警，当温度高于60℃时，发出短“嘀”报警和红光报警。 测量的温度范围在0~250℃，并能实时显示当前温度值。
关键词：AT89C51单片机；温度检测；声光报警
目 录
摘 要.
第1章 绪 论.
1.1 课题背景.
1.2 本设计任务.
第2章 温度报警器硬件设计.
2.1系统总体框图.
2.2单片机控制系统的设计.
2.2.1单片机最小系统设计.
2.2.2 单片机系统资源分配.
2.3 ADC0808转换器模块设计.
第三章 系统软件设计.
3.1 程序流程图设计.
3.2 系统主程序设计.
第四章 系统调试与测试结果分析.
4.1 仿真软件介绍.
4.2 仿真过程.
4.3 仿真结果说明.
4.4 测试结果分析.
第三章 结束语.
参考文献
致谢
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4.求基于单片机的热电偶温度传感器论文
本文以AT89C52单片机为核心控制芯片，设计了一个电阻加热炉的温控系统，在本控制系统中，包括五个模块：温度传感器模块、A/D转换电路模块、PID控制模块、双向可控硅炉温控制模块和控制电路和显示模块，各模块实现过程如下：
(1) 温度传感器模块，选用PT100作为温度传感器，并用OP07设计了PT100电阻转电压电路，为后续的AD转换做准备，以便通过对电压的测量实现温度的读取。
(2) A/D转换电路模块，运用TLC1543美国TI司生产的多通道、低价格的模数转换器对PT100传出电压信号进行采样，并转换为数字电路，本部分通过15次结果求平均值，提高了测量的精度，另外本部分的测量为后面温度控制和显示做准备。
(3) PID控制模块，运用了PID控制中的有效偏差法进行控制，当温度在控制范围呢时，通过PID智能控制，使其温度能很好的维持在设定温度以内。
(4) 双向可控硅炉温控制模块，运用双向可控硅的通断原理，使三相电中B相电的通断变换改变加热炉的运行状态。
(5) 控制电路和显示模块，控制电路运用了单片机的两个外部中的INT0和INT1，可以设定炉温，显示模块运用了LCD1602液晶显示，可以友好的显示炉温和设定值，另外还进行了声光报警等显示模块，人性化的实现了炉温的控制
实验结果表明：本设计使温度的测量精度在0.2°C以内，恒温控制在1°C以内，完全满足加热炉的工业需求
关键词：AT89C52单片机、PT100、TLC1543、PID控制、双向可控硅、LCD1602液晶显示
5.基于单片机的自动温控系统的设计.毕业论文开题报告
热电致冷器件特别适合于小热量和受空间限制的温控领域。改变加在器件上的直流电的极性即可变致冷为加热，而吸热或放热率则正比于所加直流电流的大小。Pe1tier 温控器的设定温度可以在一个较宽的范围内任意选择，可选择低于或高于环境温度。
在本系统中我们选用了天津蓝天高科电源有限公司生产的半导体致冷器件 TES1-12739，其最大温差电压 14.7V，最大温差电流3.9A最大致冷功率33.7W。
1.5 其它部分
系统采用Samsung（三星）公司生产的真空荧光数码显示屏 VFD用来实时显示当前温度，以观察控制效果。键盘和串行通信接口用来设定控制温度和调整PID参数。系统电路原理图如图3所示。
2 系统软件设计
系统开始工作时，首先由单片机控制软件发出温度读取指令，通过数字温度传感器 DS18B20 采样被控对象的当前温度值T1并送显示屏实时显示。然后，将该温度测量值与设定值T比较，其差值送 PID控制器。PID 控制器处理后输出一定数值的控制量，经DA 转换为模拟电压量，该电压信号再经大电流驱动电路，提高电流驱动能力后加载到半导体致冷器件上，对温控对象进行加热或制冷。加热或制冷取决于致冷器上所加电压的正负，若温控对象当前温度测量值与设定值差值为正，则输出负电压信号，致冷器上加载负电压温控对象温度降低；反之，致冷器上加载正向电压，温控对象温度升高。上述过程：温度采样-计算温差-PID调节-信号放大输出周而复始，最后将温控对象的温度控制在设定值附近上下波动，随着循环次数的增加，波动幅度会逐渐减小到某一很小的量，直至达到控制要求。为了加快控制，在进入PID控制前加入了一段温差判断程序。当温度差值大于设定阈值Δt时，系统进行全功率加热或制冷，直到温差小于Δt才进入PID控制环节。图4为系统工作主程序的软件流程图.
3 结论
本文设计的基于单片机数字PID控制的精密温度控制系统，在实际应用中取得了良好的控制效果，温度控制精度达到±0.1℃。经48小时连续运行考验，系统工作稳定，有效地降低了辐亮度标准探测器的温度系数，使辐亮度标准探测器在温度变化较大的环境中也能保持其高精度，为实现基于探测器的高精度辐射定标的广泛应用奠定了基础。
本文作者创新点：在原来基于PC的PID温控系统的基础上，设计了由单片机、数字式温传感器DS18B20和半导体致冷器组成的精密温度控制系统。该温控系统的应用为高精度光辐射测量仪器-辐亮度标准探测器的小型化、智能化提供了有利条件。
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