众文网1.求一篇机械设计与制造专业的毕业论文
试论机械加工质量技术控制 摘要：本文介绍了机械加工精度的概念及内容，分析了机械加工产生误差的原因，最后提出提高机械加工精度的工艺措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺 1机械加工精度的概念及内容 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。
加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度； 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度； 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。
同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2机械加工产生误差主要原因 2.1机床的几何误差 加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。
（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.2 刀具的几何误差 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。 2.3 定位误差 一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差 一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。
机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。 2.5 工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。 2.6 调整误差 在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。 3 提高加工精度的工艺措施 3.1 减少原始误差。
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测。
2.求（机械设计与制造）专业论文
虚拟装配技术在机械设计中的应用与研究 摘要：虚拟装配是虚拟产品设计的关键技术之一，应用也越来越广泛。
在运用Pro/E软件上建立减速器的各个零 件模型的基础上，通过自顶向下和自底向上并用的方法，完成了减速器的虚拟装配。用实例表明了虚拟装配技术 在现代机械设计中具有的优点，如提高设计质量，缩短设计周期，降低设计成本等。
关键词：虚拟装配；Pro/Engineer；减速器 随着全球市场竞争日趋激烈，加快产品研发速度成为提高企业竞争力的重要手段之一，同时也是制造 商把握先机更大地占有市场份额的重要保障。传统设计方法中的零部件装配要反复修改，进行多次试装配， 导致产品研发周期长，成本高，不能适应目前敏捷制造的需要。
利用虚拟装配技术，采用虚拟产品模型， 可以在不需要制造真实产品的情况下，模拟工厂的装配环境，结合专用的机械设计软件，在计算机上对零 部件进行预装配，有助于对产品零部件进行虚拟分析和虚拟设计，从而解决零部件从设计到生产所出现的 技术问题，以达到缩短产品开发周期、降低生产成本以及优化产品性能等目的。 1虚拟装配技术 1.1虚拟装配技术的涵义 当前，虚拟制造成为制造业发展的重要方向之一，而虚拟装配技术作为虚拟制造的核心技术之一也越 来越引人注目。
虚拟装配是实际装配过程在计算机上的本质体现，即采用计算机仿真与虚拟现实技术，通 过仿真模型，在计算机上仿真装配的全过程，实现产品的工艺规划、加工制造、装配和调试[1]。 虚拟装配技术的优点在于通过计算机对产品装配过程和装配结果进行分析和仿真，评价和预测产品模 型，做出与装配相关的工程决策，而不需要实际产品作支持。
从本质上讲，虚拟装配是一种将可视化技术， 仿真技术、虚拟现实技术、决策理论以及装配和制造过程的研究成果加以综合运用的计算机辅助设计技术。 1.2虚拟装配的设计流程 在进行虚拟装配过程中，首先在虚拟装配环境中对产品的装配过程进行预先的规划，即需要考虑产品 零部件之间的层次关系、装配关系和约束关系，对装配的可能性和通畅性进行判断，确定各对象间的公差 分配、选择好装配顺序和装配路径。
同时在对产品进行虚拟装配时，将起各部件之间在空间的运动路径记 录下来，并在将这些路径导入CAD系统之前，对其进行优化。 在虚拟装配过程中，还涉及到干涉检验技术。
干涉包括静态 干涉和动态碰撞检验。动态碰撞可通过由装配路径等信息形成的 虚拟体的方式转化为静态干涉检验而实现；静态干涉检验首先检 查零件的包容体的干涉情况，如无干涉则一定可装配，否则需通 过公差分析来检查零件的干涉情况。
干涉检验问题关键之一是如 何减少计算量，虚拟装配设计的流程如图1所示。 2基于Pro/E的虚拟装配 零件之间装配关系实际上就是零件之间的位置约束关系。
一个大型的零件装配模型可看作由多个子装 配组成，因而在创建大型的零件装配模型时，可先创建各个子装配，子装配完成后，再将各个子装配按照 它们之间的相互位置关系装配，最终创建一个大型的零件装配模型。 Pro/Engineer的装配模式提供了并行的、自下而上的、自上而下的产品开发设计方法。
所谓自下而上 的设计模式，即先在零件模块中构造各个零件的三维实体模型，然后在装配模块中建立零部件之间的连接 关系，这种连接关系的建立是通过对配对条件在零部件之间建立约束关系来确定零部件在产品中的位置。 在虚拟装配中，零部件的几何体是被装配利用，而不是复制到装配中。
由于Pro/Engineer具有单一数据库 的特性，不管如何编辑零部件和在何处编辑零部件，整个装配部件保持关联性，如果修改某些零部件，则 引用它的装配件自动更新，反映零部件的最新变化。 进行零件装配时最重要的步骤就是对零部件进行适当的 约束。
Pro/Engineer为用户提供了放置和连接两种约束方法， 如图2所示。放置包括：匹配、对齐、插入、坐标系、相切、线上点、曲面上的点和曲面上的边；连接包括：刚性、销钉、滑动杆、圆柱、平面、球、焊接、轴承、常规和6DOF这十 种类型，每一种类型都有自己的约束方式。
在进行普通零部件 装配时采用放置方法即可，如果需要对装配后的部件进行运动 仿真分析，则需要采用连接的方法完成装配。 在零件装配时，必须合理地选取第一个装配零件，第一个 装配零件应该满足两个条件：①它是整个装配模型中最为关键 的零件；②用户在以后的工作中不会删除该零件。
进行零件装 配的一般步骤如下： （1）单击新建，选取组件模块，进入零件装配模式； （2）调入第一个零件模型并使其坐标系与装配坐标系重合； （3）调入一个与第一个零件模型有装配关系的零件模型，分 析两个零件之间的装配约束关系，然后选取相应的约束选项装配零件； （4）调入其他与已装配零件有约束关系的零件模型并进行装配； （5）全部零件装配完毕后，将装配模型存盘。 3减速器的虚拟装配与研究 本文以减速器的虚拟装配为实例来说明基于Pro/Engineer的虚拟装配技术在机械设计中的实现过程及 其较之于传统设计方法的优点。
3.1减速器的装配模式及应用 虚拟装配有两种装配模式。一种模式。
3.机械设计制造及其自动化论文
8 车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计
9 机油盖注塑模具设计
10 机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计
11 5基于AT89C2051单片机的温度控制系统的设计
12 基于普通机床的后托架及夹具设计开发
13 减速器的整体设计
14 搅拌器的设计
15 金属粉末成型液压机PLC设计
16 精密播种机
17 可调速钢筋弯曲机的设计
18 空气压缩机V带校核和噪声处理
19 冲压拉深模设计
20 螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计
21 落料，拉深，冲孔复合模
22 膜片式离合器的设计
23 内螺纹管接头注塑模具设计
24 内循环式烘干机总体及卸料装置设计
25 全自动洗衣机控制系统的设计
26 生产线上运输升降机的自动化设计
27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
29 鼠标盖的模具设计
30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
资料来源：
4.求模具设计与制造毕业论文5000字
同步器齿环模具的设计及加工同步器齿环是汽车变速器中换档操作的关键零件，它的作用独特，在汽车制造业发展很快的形势下，结构变得越来越复杂，以满足汽车换档时的平稳、灵活、可靠、操作力小的要求。
新一代的变速器中，采用的是三锥面同步器齿环，它比传统的单锥面同步器有更大优点。从生产上说，它是一种精密热锻件，精密模锻是少、无切削的新工艺，采用这一工艺不仅减少加工余量，而且可代替部分机械加工，故材料利用率高，机加工工时减少，明显提高了经济效益。
1零件结构分析如图1所示，零件材料为铜合金，形状较复杂，除了中间螺纹部分及二平面要进行机加工外，其余外形包括齿形及凸块部均为一次精锻成形，精度要求高，特别是齿形M值变动量在0.08mm以内，三小凸块与齿形中心线对称度要求小于0.15mm，且 齿根与凸块顶部应光滑连接，表面粗糙度值要低。2模具设计由于产品结构较复杂，为防止上下模锻打时上模位置倾斜造成油槽尺寸深浅不一和严格控制M值的变动量，因此，模架采用导柱导套式结构。
该模具为热锻模，上模及下模芯均采用3Cr2W8V材料，热处理为48~52HRC，整体淬火。3模具制造该同步器齿环模具制造的关键是上模及下模，它们的精度要求高，特别是对M值变动量的要求，产品要求小于0.08mm，模具的要求更高，M值变动量以锻件尺寸为准，三凸块与齿形的对称度也是制造的关键。
下面就上、下模的制造工艺作一分析。3.1上模图2所示为上模，由于上模形状结构复杂，特别是上模有三个小搭子，机加工难以一次成形。
因此，加工时主要采用电火花成形加工，考虑到精度问题加工时还应分为粗、精加工。现在的问题主要是加工电极，而电极制造是关键。
由于电极上有槽及三凸块不能一次加工成形，因此把电极进行分解，其中要解决的是对称度及配合，电火花加工放电间隙为单面0.07mm，电极零件结构简图如图3所示。三个小搭子尺寸用高精度线切割机加工，尺寸以凹电极为准，保证对称度小于0.02mm，先分别加工图3a外形及3b中型腔，然后再把图3a及3b电极拼在一起加工。
凹电极尺寸为8.56 0.04 0.02mm、凸电极尺寸为8.56±0.01mm，配合间隙为单面0.015mm，把两。
5.求一篇关于机械工程概论的论文~5000字的
摘要： 对于一个机械设计人员来说，在产品设计过程中经常会遇到一些机构设计 分析 、机械强度分析等 问题 ，需要不断地查找设计手册并进行校核 计算 ，如能将机械设计手册建立成 Web 数据库，放在 Internet 上的话，当设计人员在产品设计过程中遇到问题时，就可以将已知参数提交给服务器，服务器经过分析计算和数据库查询，将结果返回给用户。
这样，不仅可以方便设计人员，提高设计效率，使他们能有更多时间去开发新产品和 研究 新问题，而且还可以大大地节约产品开发的成本。本文对基于 Web 的远程机械设计技术广泛分析了当今远程机械设计的 发展 现状。
中国论文联盟 关键词： 远程 机械设计 计算模式 一、机械设计发展概述 传统设计 方法 是经验、类比式的设计方法。主要采用封闭的收敛设计思维，进行经验类比设计。
在计算方面只进行静态分析，并将载荷、应力进行集中处理，对于计算数据的误差采用增加安全系数的做法。传统设计方法以手工设计为主，使用简单的工具，进行人工计算画图。
另外，传统设计是一种串行设计，即一个零件从设计到生产是一个阶段的工作完成之后才进行下一个阶段的工作。如：首先进行初期的规划设计，接着进入总体方案设计，然后由结构设计人员设计出零件的结构，之后完成工艺文件的编制，最后将图纸及工艺规程交给生产工人，加工出零件的原型。
如需改进的话再返回零件的改进信息。这样，一种产品从设计到正式投产往往要花很多时间，因此开发周期长，并且串行设计过程中，各个环节之间缺乏信息沟通，常导致设计人员之间的合作不协调。
自二战结束以来，世界各发达国家逐渐重视设计 理论 和设计方法的研究，先后产生了许多新概念、新思想、新理论和新技术。从设计方法来看，国内外先后提出了并行设计、虚拟设计、协同设计，相似性设计、智能设计等新概念；从设计准则来看，出现了优化设计、可靠性设计、有限元等概念，从设计的手段来看，出现了计算机辅助设计，不仅普及了二维设计 CAD 软件，而且功能全面的三维造型软件也进入了实用阶段。
近年来，计算机 网络 技术、Web 技术和数据库技术的出现和飞速发展，给 现代 机械设计注入了新的生机和活力，机械设计逐渐向数字化、网络化方向发展。基于 Web 的远程设计正是在这种条件下产生的。
它的出现，使得各制造 企业 可以充分利用 Internet 和 Web 的国际互联性和资源共享性，组建企业间的动态联盟或虚拟设计小组，通过组合分散在各个地域企业的技术优势，发挥各个企业的局部特长，同时不同专业的技术人员可以不受地域的限制，在一个统一且易于访问的平台下进行异地的合作与设计，实现信息的交流和共享，进而快速开发出所需产品，提高产品设计的一次成功率。 作为现代设计的一个重要组成部分，远程机械设计是一个综合了多学科、多技术的研究领域，涉及到机械工程及计算机技术等诸多知识领域。
从机械设计的角度来说，主要研究设计过程的建模、设计优化理论等。从计算机技术方面来说，应研究如何对现有的设计资源进行组织和发布，使得这些资源能方便异地的设计人员进行查询和调用。
这些资源包括各种专业化的计算、分析程序，供设计使用的数据库和知识库等，所以要研究网络环境下设计资源的获取与调用，设计过程中设计人员之间信息的交流和反馈等，为远程设计中分布式资源的获取和调用提供基础和借鉴。二、国内外远程机械设计发展 2.1 远程设计的概念和意义 远程设计即让设计人员通过客户端浏览器输入设计参数，服务器自动进行计算和选择，并根据确定的参数返回产品的规格或设计图形。
远程设计技术是现代计算机技术、网络技术和机械设计技术在工程设计上的 应用 ，它缩短了产品的设计周期和节省了设计成本，真正意义上地释放了工程技术人员。与传统的机械设计相比，远程设计具有以下优点： 1 、缩短产品的开发周期。
2 、避免重复开发。 目前 企业或个人进行的机械产品设计，大部分是自己根据需要来开发设计软件，而不考虑是否有同类软件在市场中存在或者将自己的研究成 果在允许的情况下租赁或免费为他人使用等。
这就形成了重复开发，浪费了大量的人力和物力。3 、降低了企业资金和人员的投入。
特别是近年来三层 B/S 网络计算模式的出现， 极大地降低了客户端软硬件的配置要求。远程设计可以为用户建立一个统一的设计平台，所有的设计都在高性能的服务器上运行，客户端只需完成设计任务的输入以及设计中某些参数的选择和结果显示即可。
4 、由于远程设计一般都有提供给用户进行交流和讨论的平台，这就不仅加强了各领域专家之间信息的共享和交换，而且大大提高了一次产品设计的成功率。2.2 远程设计的国内外研究现状 2.2.1 在国外，有关远程协同设计的研究和应用起步较早，主要有：（ 1 ）早在上世纪 80 年代中期，麻省理工学院学者就从事了这方面的研究，并首次提出 T 计算机支持的协同工作的概念。
（ 2 ） 20 世纪 90 年代中期，美国伯克利加州大学的集成制造实验室在美国国家 科学 基金、美国国防先进制造计划代理福特汽车公司的资助下开展了一个名。
6.我需要一篇3000字机械类得毕业论文
毕业设计 可伸缩带式输送机结构设计 2毕业设计 AWC机架现场扩孔机设计 3毕业论文复合化肥混合比例装置及PLC控制系统设计 4机械设计课程设计 带式输送机说明书和总装图 4毕业设计 冲压废料自动输送装置 5专用机床PLC控制系统的设计 6课程设计 带式输送机传动装置 7毕业论文 桥式起重机副起升机构设计 8毕业论文 两齿辊破碎机设计 9 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字） 10毕业设计 连杆孔研磨装置设计 11毕业设计 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计 12.. 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 13皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器 14毕业设计（论文） 立轴式破碎机设计 15毕业设计（论文） C6136型经济型数控改造（横向） 16高空作业车工作臂结构设计及有限元分析 17 2007届毕业生毕业设计 机用虎钳设计 18毕业设计无轴承电机的结构设计 19毕业设计 平面关节型机械手设计 20毕业设计 三自由度圆柱坐标型工业机器人 21毕业设计XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀设计 22毕业设计 四通管接头的设计 23课程设计：带式运输机上的传动及减速装置 24毕业设计（论文） 行星减速器设计三维造型虚拟设计分析 25毕业设计论文 关节型机器人腕部结构设计 26本科生毕业设计全套资料 Z32K型摇臂钻床变速箱的改进设计/ 27毕业设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计 28毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计
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9.如何写一篇机电一体化5000字的毕业论文
机电一体化技术的应用与发展前景 摘要：机电一体化是一种复合技术，是机械技术与微电子技术、信息技术互相渗透的产物，是机电工业发展的必然趋势。
文章简述了机电一体化技术的基本结构组成和主要应用领域，并指出其发展趋势。 关键词：机械工业；机电一体化；数控；模块化 现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透，引起了工程领域的技术改造与革命。
在机械工程领域，由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化，使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电 一体化”为特征的发展阶段。 一、机电一体化的核心技术 机电一体化包括软件和硬件两方面技术。
硬件是由机械本体、传感器、信息处 理单元和驱动单元等部分组成。因此，为加速推进机电一体化的发展，必须从以下 几方面着手。
（一）机械本体技术 机械本体必须从改善性能、减轻质量和提高精度等几方面考虑。现代机械产品一般都是以钢铁材料为主，为了减轻质量除了在结构上加以改进，还应考虑利用非金属复合材料。
只有机械本体减轻了重量，才有可能实现驱动系统的小型化，进而在控制方面改善快速响应特性，减少能量消耗，提高效率。 （二）传感技术 传感器的问题集中在提高可靠性、灵 敏度和精确度方面，提高可靠性与防干扰 有着直接的关系。
为了避免电干扰，目前 有采用光纤电缆传感器的趋势。对外部信 息传感器来说，目前主要发展非接触型检 测技术。
（三）信息处理技术 机电一体化与微电子学的显著进步、信息处理设备（特别是微型计算机）的普 及应用紧密相连。为进一步发展机电一体 化，必须提高信息处理设备的可靠性，包 括模/数转换设备的可靠性和分时处理 的输入输出的可靠性，进而提高处理速 度，并解决抗干扰及标准化问题。
（四）驱动技术 电机作为驱动机构已被广泛采用，但 在快速响应和效率等方面还存在一些问 题。目前，正在积极发展内部装有编码器 的电机以及控制专用组件-传感器-电 机三位一体的伺服驱动单元。
（五）接口技术 为了与计算机进行通信，必须使数据 传递的格式标准化、规格化。接口采用同 一标准规格不仅有利于信息传递和维修， 而且可以简化设计。
目前，技术人员正致 力于开发低成本、高速串行的接口，来解 决信号电缆非接触化、光导纤维以及光藕 器的大容量化、小型化、标准化等问题。 （六）软件技术 软件与硬件必须协调一致地发展。
为 了减少软件的研制成本，提高生产维修的 效率，要逐步推行软件标准化，包括程序 标准化、程序模块化、软件程序的固化、推 行软件工程等。 二、机电一体化技术的主要应用领域 （一）数控机床 数控机床及相应的数控技术经过40 年的发展，在结构、功能、操作和控制精度 上都有迅速提高，具体表现在： 1、总线式、模块化、紧凑型的结构，即 采用多C PU、多主总线的体系结构。
2、开放性设计，即硬件体系结构和功 能模块具有层次性、兼容性、符合接口标 准，能最大限度地提高用户的使用效益。 3、W O P技术和智能化。
系统能提供 面向车间的编程技术和实现二、三维加工 过程的动态仿真，并引入在线诊断、模糊 控制等智能机制。 4、大容量存储器的应用和软件的模 块化设计，不仅丰富了数控功能，同时也 加强了C N C系统的控制功能。
5、能实现多过程、多通道控制，即具 有一台机床同时完成多个独立加工任务 或控制多台和多种机床的能力，并将刀具 破损检测、物料搬运、机械手等控制都集 成到系统中去。 6、系统的多级网络功能，加强了系统 组合及构成复杂加工系统的能力。
7、以单板、单片机作为控制机，加上专 用芯片及模板组成结构紧凑的数控装置。 （二）计算机集成制造系统（CIMS） C IM S的实现不是现有各分散系统 的简单组合，而是全局动态最优综合。
它 打破原有部门之间的界线，以制造为基干 来控制“物流”和“信息流”，实现从经营 决策、产品开发、生产准备、生产实验到生 产经营管理的有机结合。企业集成度的提 高可以使各种生产要素之间的配置得到 更好的优化，各种生产要素的潜力可以得 到更大的发挥。
（三）柔性制造系统（FMS） 柔性制造系统是计算机化的制造系 统，主要由计算机、数控机床、机器人、料 盘、自动搬运小车和自动化仓库等组成。 它可以随机地、实时地、按量地按照装配 部门的要求，生产其能力范围内的任何工 件，特别适于多品种、中小批量、设计更改 频繁的离散零件的批量生产。
（四）工业机器人 第1代机器人亦称示教再现机器人， 它们只能根据示教进行重复运动，对工作 环境和作业对象的变化缺乏适应性和灵活 性；第2代机器人带有各种先进的传感元 件，能获取作业环境和操作对象的简单信 息，通过计算机处理、分析，做出一定的判 断，对动作进行反馈控制，表现出低级智 能，已开始走向实用化；第3代机器人即智 能机器人，具有多种感知功能，可进行复杂 的逻辑思维、判断和决策，在作业环境中独 立行动，与第5代计算机关系密切。 三、机电一体化技术的发展前景 纵观国内外。
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冲压模具设计中对机械运动的控制和运用 摘要：在冲压过程中，机械运动贯穿始终。
各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是与模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。
同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。摘要：在冲压过程中，机械运动贯穿始终。
各种冲压工艺的实现都有其基本运动机理，这种运动是与模具密切相关的，各种模具的结构设计和力学设计最终都是为了满足其能够实现特定运动的要求。设计的模具能否严格完成实现冲压工艺所需的运动，直接影响到冲压件的品质，所以在模具设计中应对机械运动进行控制。
同时为了达到产品形状尺寸的要求，不能够拘泥或局限于各种工艺基本运动模式中，而应不断发展和创新，在模具设计中对机械运动灵活运用。 关键词：冲压模具设计 机械运动 控制 灵活运用 1.引言 本论文是以冲压工艺学基本理论为依据，通过对各种冲压工艺基本运动的分析，提出了对冲压模具设计的要求。
首先阐述冲压过程中，机械运动的基本概念，然后逐项分析了冲裁、弯曲、拉深工艺的基本运动机理，指出模具设计中应着重控制到的内容，并介绍了在模具设计中对机械运动灵活运用的方法和一些实例。最后总结了根据具体情况进行产品工艺运动分析的方法，并强调在模具设计中，对机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质的重要意义。
2.冲压过程中机械运动的概述 中国塑料模具网 冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备（压力机，又名冲床）对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，另外，还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。
机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。 既然冲压过程存在如此多样的运动，在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制，以达到模具设计的要求；同时，在设计中还应当根据具体情况，灵活运用各种机械运动，以达到产品的要求。
冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难，成本也较高，但是为了达到产品的形状、尺寸要求，却不失为一种有效的解决方法。
3.冲裁模具中机械运动的控制和运用 冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。
按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。
对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。 有些冲孔模具的冲孔数量很多，需要很大冲压力，对冲压生产不利，甚至无足够吨位的冲床，有一个简单的方法，是采用不同长度的2~4批冲头，在冲压时让冲孔运动分时进行，可以有效地减小冲裁力。
对那些在弯曲面上有位置精度要求高的孔（例如对侧弯曲上两孔的同心度等）的冲压件，如果先冲孔再弯曲是很难达到孔位要求的，必须设计斜楔结构，在弯曲后再冲孔，利用水平方向的冲孔运动可以达到目的。对那些翻边、拉深高度要求较严需要做修边工序的，也可以采用类似的结构设计。
4.弯曲模具中机械运动的控制和运用 弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸、凹模分开，弯曲凹模上的顶杆（或滑块）把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的，为了保证弯曲的质量或生产效率，必须首先控制卸料板的运动，让它先于凸模与板料接触，并且压料力一定要足够，否则弯曲件尺寸精度差，平面度不良；其次，应确保顶杆力足够，以使它顺利地把弯曲件推出，否则弯曲件变形，生产效率低。
对于精。
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