众文网1.GCr15 轴承钢 的热处理工艺及热处理作用
GCr15钢是一种合金含量较少、具有良好性能、应用最广泛的高碳铬轴承钢。GCr15轴承钢热处理后具有高而均匀的硬度、良好的耐磨性、高的接触疲劳性能。
(1)预先热处理
①正火：铬轴承钢正火工艺，工件透热后保温40~60min，冷却需要较快，正火之后立即转为球化退火。
②球化退火：GCr15铬轴承钢常采用等温球化退火工艺，790℃被认为是最佳的球化加热温度。退火前需加热到900~920℃，保温2/3~1h后正火。
保温时间随工件大小、加热炉的均匀性、装炉方法及装炉量、退火前的原始组织均匀性而定。
低温球化退火主要适用于冷冲球、冷挤压套圈的再结晶退火。
普通球化退火、等温球化退火主要适用于锻造套圈、热冲球以及横锻球的退火。铬轴承钢球化退火工艺。
(2)最终热处理
①轴承零件：一般采用淬火和低温回火，其目的是提高钢的强度、硬度、耐磨性与抗疲劳性能。GCr15钢淬火温度在820~860℃，油淬临界直径为25mm。一般采用油冷淬火。加热保温时间比合金工具钢长，盐浴加热系数取值0.8~1.5min/mm。空气炉加热系数1.5~2min/mm。
160℃±10℃的低温回火，回火时间一般为2~4h。
精密轴承零件为稳定尺寸，淬火后应进行-60~80℃冷处理，保温时间为2~4h，冷处理后零件恢复到室温，在4h内进行回火，以防止零件开裂。
低温回火时未能完全消除的残留应力在磨削加工后会重新分布。这两种应力会导致零件尺寸发生变化，甚至会产生龟裂。为此，应再进行一次补充回火，回火温度为120~160℃，保温5~10h或更长。
②工模具GCr15热处理：由于此钢容易产生白点缺陷，大型工模具热处理容易开裂，采用缓慢加热或690℃长时间（大于5h）分段等温可以降低开裂概率，奥氏体化温度选择810℃±10℃，保温系数a=1.6~0.9min/mm。大于60mm直径的工件需要水油双液淬火。
2.冷作模具钢的选材与热处理方法
冷作模具钢
对冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐磨性，足够的强度和韧性，高的疲劳寿命，良好的抗擦伤和咬合性能以及良好的工艺性能。
九十年代以前，国内常用的冷作模具钢有：碳素工具钢T1OA，合金工具钢9SiCr、9Mn2V、CrWMn、Cr6WV、Cr12、Cr12MoV、5CrW2Si；高速工具钢 W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2；轴承钢GCr15；弹簧钢60Si2Mn，渗碳钢20Cr、12CrNi3A；不锈钢3Crl3等。其中用量最大的是 C r12、Cr12MoV、T10A、CrWMn、9SiCr、9Mn2V、GCr15、60Si2Mn和 W18Cr4V。
为满足生产要求，国内先后研究开发了一系列新型冷作模具钢。
1、低合金冷作模具钢
国内开发的低合金冷作模具钢中，有7CrSiMnMoV（代号CH）、
6CrMnNiMoVSi（代号GD）、6CrMnNiMoVWSi(DS)、CrNiWMoV等。这些钢的淬透性好，淬火温度较低，热处理变形小，价格低，具有较好的强度和韧性的配合，适用于制造精度复杂模具。
7CrSiMnMoV，代号CH，在820~1000℃淬火，可获得HRC60以上的硬度，是一种空淬微变形钢，可以火焰加热空冷淬硬。该钢的耐磨性尽管比Cr12MoV差，但比9Mn2V和T10A好；抗弯强度、抗压强度和冲击韧性都优于Cr12MoV和9Mn2V；热处理后的变形量和常用的Cr12MoV、Cr2Mn2SiWMoV、Cr4W2MoV等钢相当。 CH钢具有良好的强韧性和良好的工艺性，可用于代替T10A、9Mn2V、CrWMn、GCr15、Cr12MoV等制造对强韧性要求较高的冷作模具，如冲孔凸模、中薄钢板（2~5mm厚）的修边落料模等。由于该钢可以采用火焰加热空冷淬硬，所以也用于制造要求表面火焰淬火的部分汽车模具。 6CrMnNiMoVSi，代号GD，较CH钢增加了0.85%左右的Ni，进一步强韧化了基体。该钢的淬火温度范围较宽，淬透性好，也可火焰加热空冷淬火，具有良好的强韧性。当用于制造易崩及断裂的冷冲模具时，模具寿命较高。
2、高强韧耐磨钢
Cr12系列冷作模具钢是较广泛采用的钢种系列，具有良好的淬透性和耐磨性，但共晶碳化物偏析较严重，韧性较差，淬火后异常变形较大。为弥补此类钢的性能缺陷，国内先后开发了一些高强韧耐磨钢，如7 Cr7Mo2V2Si（代号 L D）、Cr8WmoV3Si（代号 ER5）、9 Cr6W3Mo2V2 （代号 GM）、Cr8MoV2Ti、80Cr7Mo3W2V等。与 Cr12、Cr12MoV相比，此类钢的碳和铬的含量较低，改善了碳化物不均性，提高了韧性；适当增加了 W、Mo、V等合金元素的含量，从而增强了二次硬化能力，提高了耐磨性。所以，此类钢在具有良好的强韧性的同时，还有优良的耐磨性和较好的综合性能，主要用于制造承受应力较大、要求高强韧性和耐磨损的各类冷作模具。
7Cr7Mo2V2Si，代号LD，最初是针对冷镦模具而研制的。其碳含量低于 G.Steven推荐的'平衡碳'规律，使钢在具有高硬度的同时，又具有较好的韧性；加入Cr、Mo、V元素，有利于二次硬化，保证钢具有较高的硬度、强度和良好的耐磨性；加入一定量的 Si，以强化基体，提高回火稳定性。LD钢常用的热处理工艺是1100~1150℃ 淬火，530~570℃ 回火，回火后硬度 HRC57~63。1100℃淬火后的组织为细针马氏体十残留奥氏体十剩余碳化物，晶粒度10.5级。 l100℃ 淬火、570℃回火后的组织为回火马氏体十残余碳化物。 LD钢已被广泛应用于制造冷锻、冷冲、冷压、冷弯等承受冲击、弯曲应力较大，又要求耐磨损的各类冷作模具。
Cr8MoWV3Si，代号 ER5，在具有较高强韧性的同时，又具有突出好的耐磨性。该钢在回火过程中弥散析出的特殊碳化物，是 ER5比 Crl2系钢具有更高强韧性和耐磨性的重要原因。ER5钢适用于制造承受冲击力较大，冲击速度较高的精密冷冲，重载冷冲以及要求高耐磨的其他冷作模具。
9Cr6W3Mo2V2，代号GM，也是以提高耐磨性为主要目的而研制的高耐磨冷作模具钢。该钢通过 Cr、W、Mo、V等碳化物形成元素的合理配比，并根据'平衡碳'规律配碳，使钢具有最佳的二次硬化能力及抗磨损能力，同时又保持了较高的强韧性和良好的冷热加工性能，适用于制造冲裁、冷挤、冷锻、冷剪、高强度螺栓滚丝轮等精密、高耐磨冷作模具。
3.模具设计与制造专业的毕业论文一篇
模具毕业论文引言模具论文模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济巾的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
根据社会发展对模具专业学生的新要求以教学生的实际情况，探圳大学工程技术学院对99级模具设计方向学生的毕业设计的进行了较大的改节，并取得了较好的效果。
2模具专业学生培养目标
赣江学院模具设计与制造专业主要是从事注射模的设计与制造。为了明确本方向的培养目标，我们对江苏、浙江，特别是其周边地区模具企业进行了比较广泛的社会调查，调查结果表明，用人单位要求毕业生有较高的思想品质和道德修养，爱岗敬业和较好的与人协调共事能力，要求毕业生基础理论扎实，着重基本技能的掌握和再学习能力，要求毕业生熟练掌握外语，有一定的计算机软件应用和开发能力。
根据调查结果分析，我们把模具专业人才培养的规格定位于：面向各类型企业，培养爱岗敬业，具备机械及各类模具设计与制造基础知识，具有较强的再学习能力和创造能力，能在模具生产第一线从事模具设计制造、技术开发、应用研究和经营销售的应用型工程技术和管理人才。据此把拓宽专业口径，课程体系合理，教学内容优化、实验研究能力强，社会适应面宽，作为本方向教学的基本指导思想，将模具设计理论、实践与及计算机应用融合为一体。
3计算机技术在注射模中的应用领域
塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师.模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面：
(1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。
(2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。
(3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择.计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。
(4)模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。
(5)注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。
(6)数控加工：利用数控编程软件可模拟刀具在三维曲面上的实时加工过程并显示有关曲面的形状数据，同时还可自动生成数控线切割指令、曲面的三轴，五轴数控铣削刀具轨迹等。
目前，国际上占主流地位的注射模CAD软件有Pro/E、I-DEAS、UGⅡ、SolidWorks等；结构分析软件有MSC、Analysis等；注射过程数值分析软件有MoldFlow等；数控加工软件有MasterCAM、Cimatron等。
4模具专业毕业设计模式
模具专业的学生要求综合知识和实践能力较强，它既是学生大学四年所学的机械制图、工程材料、公差配合与技术测量、塑料成型工艺与设备等技术基础课、专业课的综合应用，又需要学生了解大量的实践经验。
通过毕业设计，应使学生在下述基本能力上得到培养和锻炼：①塑料制品的设计及成型工艺的选择；②一般塑料制品成型模具的设计能力；③塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力；④了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合，
以往的毕业设计严格来说只能算是模具设计这门课的课程设计；老师指定一个塑料产品，有时甚至连产品模型图都交给学生，学生按照谍本上的模具设计步骤一步步做下去，由于没有实践经验，学校也不可能将学生的设计变成实际产品，因此，设计的合不合理，学生不知道，即使有经验的老师指不出不合理处，学生也没有感性认识，只能是纸上谈兵。学生踏人社会，从事实际产品设计，往往会发现无从下手，即使设计出来也是废纸一张，通常都要通过1到2年的时间才能入门。
4.模具表面热处理论文怎么写
我们公司是专门做模具的，所以在这方面会有一些建议供你参考，希望答案能对你有用。
如果你需要了解其他一些知识的可以看一下我们网站的。 模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程。
它对模具的如下性能有着直接的影响。 模具制造精度：组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。
模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度（硬度）达不到设计要求。 模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。
模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或最终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。 正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互促进，共同提高。
20 世纪 80 年代以来，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。 模具的真空热处理技术 真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，正是模具制造中所迫切需要的，比如防止加热氧化和不脱碳、真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料（零件）的塑性、韧性和疲劳强度。
真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。 按采用的冷却介质不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。
模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的优良特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、而腐蚀性等。 热处理过程的计算机模拟技术（包括组织模拟和性能预测技术）的成功开发和应用，使得模具的智能化热处理成为可能。
由于模具生产的小批量（甚至是单件）、多品种的特性，以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点，又使得模具的智能化热处理成为必须。模具的智能化热处理包括：明确模具的结构、用材、热处理性能要求；模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的仿真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术。
国外工业发达国家，如美国、日本等，在真空高压气淬方面，已经开展了这方面的技术研发，主要针对目标也是模具。 模具的表面处理技术 模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。
这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因。
模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。
虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要是渗氮、渗碳和硬化膜沉积。 渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式，每一种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。
由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调性，同时渗氮温度低，渗氮后不需激烈冷却，模具的变形极小，因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早，也是应用最广泛的。 模具渗碳的目的，主要是为了提高模具的整体强韧性，即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性，由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料，从而降低制造成本。
硬化膜沉积技术目前较成熟的是 CVD 、PVD 。为了增加膜层工件表面的结合强度，现在发展了多种增强型 CVD 、PVD 技术。
硬化膜沉积技术最早在工具（刀具、刃具、量具等）上应用，效果极佳，多种刀具已将涂覆硬化膜作为标准工艺。模具自上个世纪 80 年代开始采用涂覆硬化膜技术。
目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本较高，仍然只在一些精密、长寿命模具上应用，如果采用建立热处理中心的方式，则涂覆硬化膜的成本会大大降低，更多的模具如果采用这一技术，可以整体提高我国的模具制造水平。 模具材料的预硬化技术 模具在制造过程中进行热处理是绝大多数模具长时。
5.求一篇冷冲模具设计与制造（旋钮）毕业论文
D2钢冷冲模具深冷处理工艺研究摘要关键词研究了深冷处理对D 2钢冷冲模具金相组织、硬度和红硬性、冲击韧性及耐磨性的影响。
试验和实践结果表明，深冷处理不仅细化D 2冷作模具钢的显微组织、提高其室温硬度和红硬性，而且明显改善冷冲模具钢的冲击韧性，延长冷作模具的使用寿命。冷冲模具D2钢深冷处理 使用寿命0前言模具的冲击韧性和耐磨性决定了其生产效率和使用寿命。
深冷处理作为一个改善金属材料综合力学性能的有效途径，而且具有成本低、设备简单、不消耗能源以及无污染等优点，正逐步被人们重视。模具材料经深冷处理后可有效地提高其冲击韧性和耐磨性，从而延长其使用寿命，这对于广大热处理工作者、模具制造者和模具使用者是一个好消息。
据文献报道，经深冷处理后工模具的平均使用寿命提高了1~6倍[1~4]。如果通过深冷处理能使模具使用寿命提高50%，无疑将使社会节约不少的资源，创造可观的经济效益。
D2钢被广泛应用于冷冲模具，由其制作的冷冲模具由于碳化物呈网状分布完整，且堆积严重，热处理后进行机械加工时容易发生开裂，使用时刃口容易崩。因此，对D2钢冷冲模具深冷处理工艺进行研究意义重大。
1试验方法试验材料采用模具厂家提供的早期失效的D2模具钢板材。化学成分（w%）为：1.5C,11.8Cr,0.9Mo,1.0V。
深冷处理以液氮作为冷却介质，升降温速度控制在一定范围内，并在-120℃、-160℃和-196℃温度下保温一定时间，对模具和试样进行深冷处理。深冷处理后的模具与常规处理的模具在使用中进行对比，标准试块在洛氏硬度计、冲击试验机和磨损试验机上做硬度、冲击韧性和耐磨性试验。
冲击试验采用10 mm*10 mm*55 mmr的U形缺口试样，硬度和磨损试验试样尺寸为10 mm*10 mm*30 mm，磨轮材料为GCr15，硬度为63 HRC，磨轮尺寸为Ф40mm，转速为200 r/min，载荷为40 kg，磨损时间为2 h，采用万分之一天平测量试样磨损失重量，相对耐磨性ε取常规淬回火试样与深冷处理试样的失重之比。2试验结果及分析2.1淬火和回火工艺淬火工艺：在650℃和850℃二次预热，在1 030℃加热保温15 min，油冷；回火工艺：180℃*60min，有利于消除淬火残留应力。
根据深冷处理工艺不同，我们制定7个方案。试验工艺1：未深冷处理+180℃*180 min回火；试验工艺2：深冷处理（冷却到-120℃，保温60 min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺3：深冷处理（冷却到-120℃，保温120min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺4：深冷处理（冷却到-160℃，保温60 min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺5：深冷处理（冷却到-160℃，保温120min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺6：深冷处理（冷却到-196℃，保温60 min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）；试验工艺7：深冷处理（冷却到-196℃，保温120min）+时效处理（加热温度180℃，保温180 min）。
试验结果见表1 2.2结果分析2.2.1金相组织变化合金模具钢经过常规热处理后，仍有一定量的残留奥氏体存在，残留奥氏体在使用过程中容易使发生粘着、增加磨损，或者发生组织转变产生应力集中促进磨损。深冷处理能使残留奥氏体继续转变、提高模具耐磨性[5]。
图1分别是D2钢经工艺1和经工艺5深冷处理后的显微组织。由图看出深冷处理后组织细小，且有较多的均匀细小的碳化物颗粒在马氏体晶界、晶粒内和原奥氏体晶界处弥散析出。
常规处理的D2钢组织较粗大，析出碳化物数目较少。2.2.2硬度与红硬性从表1可以看出深冷处理后硬度普遍提高0.5~1.2 HRC。
试样深冷处理后具有较高的抗回火稳定性（红硬性）。试样经400℃回火后，其硬度仍可达60HRC。
2.2.3冲击韧度短时间深冷处理硬度提高幅度较小，冲击韧度提高幅度也较小。时间较长时，冷处理温度为-160℃的试样硬度和冲击韧性相对提高最多。
经深冷处理后，断口韧窝数量增加，尺寸减少，其断裂方式大多为穿晶准解理，断口韧窝深且均匀，表现出韧性断裂机制。工艺5处理试样的冲击韧度相对未冷处理提高32.7%，这对提高冷作模具钢这类脆性材料寿命至关重要。
2.2.4耐磨性经过深冷处理的试样耐磨性比未深冷处理的试样高。同一处理温度，保温时间长的试样耐磨性比保温时间短的高。
基体马氏体组织具有高硬度，有好的耐磨性，更重要的是马氏体组织能支撑碳化物，使碳化物能有效地抵抗磨损，D2钢淬火并经过深冷处理后，在马氏体基体上析出大量超细碳化物，因此耐磨性得以提高。 3模具深冷处理使用效果由于淬火并回火后，残留奥氏体延至-75~-140℃范围才发生转变[6]，因此模具真空淬火+1次低温回火后，并采用工艺5深冷处理模具材料进行试验。
模具材料淬火和第一次回火工艺与常规处理相同。模具热处理后需平面磨上下表面和线切割型腔，基本形状如图3所示。
模具厚度为75 mm，用于落料，被落料钢片厚度为5 mm，所以模具要求有高耐磨性和高的冲击韧性。常规处理的模具主要失效形式为线切割型腔过程中模具开裂和使用过程中崩刃口。
常规处理的模具平均使用寿命为冲1.0万。
6.求gcr15热处理工艺
淬火|温度/℃： 820~860淬火|冷却： 油冷淬火|硬度HRC: 62~66回火|温度/℃： 150~170回火|硬度HRC: 61~65等温退火|加热温度/℃： 780~810等温退火|等温温度/℃： 710~720等温退火|冷却： 空冷等温退火|硬度HBS: 207~229高温回火|温度/℃： 650~700高温回火|硬度HBS: 229~285软化退火|温度/℃： 780~810软化退火|冷却： 炉冷软化退火|硬度HBS: 179~207正火|温度/℃： 900~950正火|冷却： 空冷正火|硬度HBS: 270~390。
7.求gcr15热处理工艺
淬火|温度/℃： 820~860
淬火|冷却： 油冷
淬火|硬度HRC: 62~66
回火|温度/℃： 150~170
回火|硬度HRC: 61~65
等温退火|加热温度/℃： 780~810
等温退火|等温温度/℃： 710~720
等温退火|冷却： 空冷
等温退火|硬度HBS: 207~229
高温回火|温度/℃： 650~700
高温回火|硬度HBS: 229~285
软化退火|温度/℃： 780~810
软化退火|冷却： 炉冷
软化退火|硬度HBS: 179~207
正火|温度/℃： 900~950
正火|冷却： 空冷
正火|硬度HBS: 270~390
8.GCR15轴承钢热处理工艺流程
1.普通退火：790-810度加热，炉冷至650度后，空冷—HB170-207
2.等温退火：790-810度加热，710-720度等温，空冷—HB207-229
3.正 火：900-920度加热，空冷—HB270-390
4.高温回火：650-700度加热，空冷—HB229-285
5.淬 火：860度加热，油淬—HRC62-66
6.低温回火：150-170度回火，空冷—HRC61-66
7.碳氮共渗：820-830度共渗1.5-3小时，油淬，-60度至-70度深冷处理 +150度至+160回火，空冷—HRC≈67
转载请注明出处众文网 » gcr15冷作模具钢热处理毕业论文