众文网1.在涂装工作5年了写一篇论文怎么写
各位领导、各位同仁你们好：
09
年即将过去，在将过去的一年里，在公司领导的正确领导下
及厂级领导的帮助支持下和全体员工的共同努力下，
圆满的完成了各
项生产任务。具体工作在这里简单的向各级领导及各位同仁介绍一
下：
一、
同舟共济的完成各项生产任务
1
、
涂装二次厂房
截止到
11
月份共冲砂分段
312
个
259735
㎡，确保搭载进度的
顺利进行，舾装件：
83715
㎡，共
930
吨。
2
、
船台
共完成下水船舶
12
条，全体员工为保证下水的节点，顶酷暑、
战严寒、于大自然争分夺秒，确保了下水船舶的节点。
3
、
水下
共交船
10
条，在经济危机的影响下，交验反复施工，交船前
的工作难度之大可想而知，
但各兄弟单位在厂领导的正确领导下，
团
结一心、共度难关，将一条条高质量的船舶驶向大海。
二、
苦练内功，迎接新的挑战
随着
IMO
新涂层标准的实施，
我们采取了请进来的办法，
先后五
次请
IP
公司技术专家及英劳涂装权威到我厂来，为我们进行了
PSPC
的培训，
并请英劳船级社对我厂从预处理到二次表面处理的涂装施工
及船台施工等所有施工过程进行了考察，
通过考察找出了目前我公司
2.急需一篇汽车钣金方面的论文 大概5000字左右
汽车涂装技术及工艺 【摘 要】当今社会汽车工业高速发展，汽车涂装作为汽车生产与维修工艺中重要的一个环节，也在各方面快速发展。
但在重视可持续发展的今天，节能环保成为涂装工艺中一项重要指标。本文介绍了当前汽车涂装的操作工艺和一些新技术，以及涂装作用和汽车涂装的材料进行了分析。
在汽车产业高速发展的21世纪里.，汽车维修行业更是备受关注。近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。
特别是在防锈措施上方法不是很多，许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。
作为一名从事与汽车涂装相关的人来说，他对汽车涂装有着自己独特的见解。从以前的纯人工作业，到现在的半机械化操作以及行业今后的发展趋势，都应有一个全面的认识。
不论是从涂装的材料方面还是技术、操作工艺、以及涂装的作用等来讲，其目的均是为了使汽车的车身外表更具有艺术性、提高它的商品价值和使用时间。下面就以我个人的观点来说说汽车涂装的作用、和操作工艺以及汽车涂装的材料发展状况。
21世纪被称为面向环境的新世纪，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识，探讨了汽车油漆标准工艺流程，并提出了汽车涂装过程中注意事项。
一、汽车涂装作用 （1保护作用——由于汽车特殊的使用环境：风吹日晒、雨淋石击，要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。 （2）装饰作用——由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡，人们希望它能给生活带来色彩斑澜，希望汽车美观舒适、色泽诱人。
为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产，就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线 （3）特殊标识——通过给车身喷涂不同的油漆颜色，人们便可轻松的辨认出不同颜色的汽车各代表着什么用途。比如：医用车是以白色为主色，加上一个红色的“十 ”字符号，而消防车则是采用全红色涂料涂装而成。
（4）特殊作用——由于汽车的具体用途不同，所以在涂装时要考虑这辆车是做什么用。比如：用于运输粮油或是牛奶的必须是要无毒的；运输酸碱物时，一定要防腐蚀。
二、汽车涂装工艺 汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫喷涂前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除车辆表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态，为下一步作业打下基础。
其前处理具体包括，根据各种不同车辆受损情况对车身板件表面进行机械加工和化学处理。如磷化、氧化和钝化处理。
1、表面处理工艺 表面处理是防锈涂装的重要工序之一。防锈涂装质量的好坏与表面处理的方式和质量有着很大的联系。
据相关资料介绍说， 涂层的使用寿命受 3个方面因素影响：（a） 表面处理 ， 占 60%; (b) 涂装施工 ， 占 25%; (c) 涂料本身质量 ， 占 15% 。薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理，工艺流程为 ： 预脱脂→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→中和→冷水洗→表面调整→磷化→冷水洗→热水洗→纯水洗→干燥。
上述的薄板件前处理工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整 ， 或不用酸洗工序 ， 或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序 ， 这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。
在表面处理作业中，打磨这一项对最后的质量影响十分大。特别是早期的传统作业---人工水磨，水磨后残留在板件的水分可导致多项油漆缺陷，所以现在行业里取而代之的便是干磨作业。
干磨在现在的行业中已经占据了很大的位置，因为他和传统的水磨相比有着明显的优势。比如：工作效率可以提高40%--60%左右；因为干磨不会产生废水，所以对环境的污染很明显要比水磨的轻；员工的劳动强度也减轻了许多；车辆的返修率以及涂膜的质量等均要好于水磨。
比如干磨不会由于有残留在板件中的水分而导致漆膜起泡、长痱子、鱼眼、底材生锈等缺陷。干磨工艺在现有的4S店已经得到普遍的推广，所以干磨技术的推广是行业发展的必然趋势。
有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。 2、面漆喷涂工艺 （1）整车修补涂装：整车修补涂装是汽车美容修补施工中最有代表性、最为全面的涂装工艺。
它的关键是要保持有湿边，同时应尽量减少水平表面上飞漆，以防止漆雾沉积到已干的部位而造成砂状表面。 在整车涂装程序中，首先喷涂车顶，然后是发动机前盖和侧面等，这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时总能保持“湿边”，可以防止飞漆落到已干区域而产生砂状表面。
如果有可能，选用下吸式喷漆室较好。这时由于有气流从车顶流向车底，雾形有所不同。
（A） 车顶的喷涂。在车顶与风挡玻璃、后窗交界处采用带状涂装法进行涂装。
首先从靠近漆工的车边缘的地方开始喷涂。尽可能保持枪与车顶表面在15~20cm左。
3.关于热喷涂修复的论文,大概5000字就好,谢谢
重载传动件磨损轴颈的热喷涂修复[摘 要] 针对几种重载传动零件轴颈在运行中严重磨损的状况，采用热喷涂3Cr13涂层技术成功进行了修复，简述了修复工艺参数并试验验证了涂层性能，分析了该技术在重载轴颈磨损修复上应用的可靠性。
[关键词] 热喷涂； 3Cr13；传动零件轴颈；修复0 前 言很多传动零件在运行过程中因缺油或长期运行不当造成轴颈磨损、烧损，损伤痕迹多为轴颈变小，严重处呈现局部沟槽、表面烧焦，导致配合失效。几种发电厂设备待修零件的运行参数见表1，其轴颈磨损及烧损达1~2 mm。
目前，用于轴类零件磨损修复的手段主要有堆焊、电刷镀、车小轴颈、热喷涂等[1]。从涂层可靠性而言，特别对一些高速、大型、重载零件，一般首选堆焊、电刷镀或车小轴颈进行修复，往往认为喷涂层质量不稳定，涂层抗扭、抗剪力差，担心运转过程中涂层脱落而不敢采用。
本工作对采用热喷涂3Cr13涂层技术修复重载传动件磨损轴颈进行了试验研究。1 传动件磨损轴颈常用修复工艺的选择（1）堆焊 选用特种焊条对磨损部位进行补焊，焊接完成后通过机械加工保证配合尺寸。
堆焊涂层与轴颈基体的结合为冶金结合，结合力很高，但堆焊的热影响区较大，一旦在施焊过程中产生轴颈弯曲变形，再进行事后调整是相当困难的。因此，轴颈磨损修复不宜采用堆焊手段。
（2）电刷镀 其镀层与基体的结合为金属离子的沉积结合，结合力较高，镀层无需再加工，但刷镀获得的最佳厚度一般较薄，仅为0. 04~0. 30 mm。对于加工超差补救及磨损量较小的表面宜采用电刷镀修复。
由于几种待修轴径磨损量局部已达1 mm以上，而且表面烧伤严重，不宜采用电刷镀修复。（3）车小轴颈 对磨损表面直接进行切削加工，使其在公差尺寸范围内，由于磨损表面被车削，基体尺寸变小，对于几种轴颈来说，滑动轴瓦或滚动轴承需重新配制，而且轴颈下切量将达2 mm以上，这样对转动零件的抗扭力有影响。
通过几种修复方案的对比分析，决定尝试采用电弧喷涂技术对以上几种重载零件磨损轴颈进行修复。2 电弧喷涂修复技术利用具有平直特性的电弧喷涂设备，使两根金属合金丝材靠短路电流熔化并在极短时间内充分雾化，喷涂至粗化后的轴颈表面形成涂层。
2. 1 材料的选择及涂层特点[2, 3](1)喷涂材料选择3 mm的3Cr13丝材，其涂层硬度适中，达35~45HRC，易于切削加工，且喷涂层内部可形成大量微孔，能起到储油减摩作用。（2）涂层厚度可达0. 1~5. 0 mm，可以对任意磨损量的不同零件进行有效修复，克服了电刷镀仅能维修0. 3 mm以下磨损厚度的缺陷。
（3）涂层形成过程中的热影响区较小，喷涂过程中可控制工件表面温度在100~200℃，使轴颈在施喷过程中不变形。（4）3Cr13电弧喷涂层与各种钢质零件基体结合强度高。
2. 2 修复工艺2. 2. 1 清洗用清洗剂及汽油彻底清洗喷涂修复表面及相关表面，不许有油污。2. 2. 2 粗化（1）采用机械加工的方法进行粗化，并选用C650*6 000车床（C指普通车床， 650表示床身上最大回转直径为650 mm, 6 000表示最大加工长度6 m）车削。
根据磨损量的大小对磨损轴颈进行切削，将涂层厚度控制在1. 0~1. 5 mm。(2)车毛螺纹。
装刀时低于中心线1~2 mm，进刀最好一次到位，以获得更加毛糙的螺纹表面。2. 2. 3 喷涂（1）检查气源质量，压缩空气应无水无油。
（2）喷涂选用自产DDP-Ⅲ型电弧喷涂设备进行。（3）喷涂底层材料为铝青铜。
（4）喷涂后轴颈基本尺寸大于配合尺寸2~3 mm，具体工艺参数见表1。 2. 2. 4 车削加工用C650*6 000车床，选用YT726硬质合金刀具对涂层进行车削加工，分粗车、精车两道工序，粗车切削深度0. 3mm以下，精车切削深度0. 1mm以下，最后车削涂层至图纸尺寸。
2. 3 喷涂层性能测试（1）涂层硬度 硬度是决定轴颈耐磨性的重要指标，由于轴颈和轴承或轴瓦间的相互摩擦力直接作用于涂层表面，因此涂层硬度的大小直接影响轴颈和轴承轴瓦相互配合的使用寿命，涂层硬度测试结果见表2，试验涂层厚度2. 0~2. 5 mm。 相当，且喷涂层是有空隙的涂层，质地类似于铸铁，在轴颈和轴瓦相对运动过程中涂层内部被油浸透，润滑充分，摩擦力减小，可有效保护轴颈。
（2）修复件抗扭结合力 涂层在运动过程中主要承受扭矩作用，偏车试验可以定性检验涂层的抗扭结合力。试验方法：将喷涂完毕的试件偏夹于车床上，偏心距1mm，按试件转速10m/min，走刀量0. 1mm/r，逐级车削涂层至局部显露基材。
试验过程参数见表3。从试验结果来看，喷涂层和基材结合部、交接处结合牢固，无切削起皮现象，涂层结合质量好。
（3）涂层剪切结合强度 由于轴颈和轴瓦相对运动过程中产生的摩擦剪应力和传递扭矩时产生的剪应力共同作用于涂层，因此对涂层的抗剪能力要求较高。试验结果见表4，试验涂层厚度2. 0~2. 5 mm。
从表4可以看出，经过车毛螺纹粗化后，涂层有相当高的抗剪强度，可以满足轴颈安全运行。3 应用效果热喷涂技术在徐州发电厂、徐塘发电厂、诧城发电厂成功用于给水泵电机转子、磨粉机齿轮轴、引风机传动轴等重载轴颈的磨损修复，已运行多年，无任何质量问题。
由此可见，采用电弧喷涂修复技术修复一些重载大型传动零件，。
4.喷涂的环境与安全毕业论文
我给你，来拿。
论证是用论据来证明论点的过程。论证的目的在于揭示出论点和论据之间的内在逻辑关系。
（一）议论文的论证一般分为立论和驳论两大类型。
①立论是对一定的事件或问题从正面阐述作者的见解和主张的论证方法。
表明自己的态度时，要注意以下三点：
1）这些看法和主张必须是经过认真的思考或者一定的实践，确实是自己所独有的正确的认识和见解，或者是切实能解决实际问题的主张。要使读者感到有新意，增长知识，提高对事物的认识。
5.塑料涂料论文
塑料涂料的研究现状与展望摘 要：从塑料涂料的成膜基料、涂料性能、施工应用等方面，阐述了国内外塑料涂料的研究现状，并提出了塑料涂料研究存在的问题与发展要求。
关键词：塑料涂料；涂料性能；涂料应用；现状与展望0 引 言随着石油化工与煤化工的发展，高分子材料的合成技术与新材料的推广应用不断延伸，塑料作为新型非金属材料，在抗张强度、韧性、尺寸稳定性等方面取得一系列进展。传统的塑料制品表面抗老化、抗静电、耐划伤、颜填料印痕等问题与新型塑料制品的功能化、装饰性、安全性等问题共同成为塑料涂料与涂装的中心内容。
塑料的一个重要发展课题就是合金化。所谓合金化，实际上是多种高分子材料的物理混合，利用各种高分子材料的优点，互相补充。
然而合金化给涂装带来了新的问题———涂层材料的成膜物树脂与塑料底材之间的匹配性，正因为如此，目前塑料涂料采用的成膜树脂将日趋多组分、多官能团化，同时塑料涂料的环境影响也日益受到关注，加之新型功能性颜填料与助剂的采用，塑料涂料已以全新的面貌呈现在人们面前。1 成膜基料的官能化趋势鉴于塑料底材结构的复合化，与传统的塑料相比，单纯从氢键值、溶解度参数等角度考察单一树脂与塑料底材之间的相容性已十分困难。
作者在塑料涂装厂对ABS塑料进行涂装过程中发现，厂方声称的ABS基料耐溶剂性能极差，当涂料中含有一定的芳烃溶剂时，涂膜干燥过程中出现细细的“银纹”。经了解，塑料本身掺入大量高抗冲聚苯乙烯改性，而这种情况目前在塑料涂装市场上非常多见，现在能遵循的规律是表面张力与结构相似程度，只有成膜物的表面张力比底材低，且成膜树脂与底材相比具有一定的相容性，涂膜才能附着在塑料表面。
因此，具有低极性的聚丁二烯、聚丙烯酸酯与醇酸改性氯代烃聚合物等对很多塑料乃至塑料合金都具有极佳的亲合性。对于聚乙烯与聚丙烯塑料，氯化聚烯烃的改性仍是目前较佳的选择。
Muenster等[1]用混有高密度聚乙烯的聚亚乙烯基氯化物作为成膜基料对聚乙烯复合塑料具有极好的粘附性。Lami等[2]直接采用氯化聚乙烯涂敷在聚乙烯表面，然后与聚氨酯配套。
Menovcik等[3]利用羟基官能化烯烃聚合物与可与羟基反应的化合物反应制得对烯烃具有良好附着的附着力促进树脂。巴斯夫公司则利用对聚烯烃进行聚氨酯改性，在确保对聚烯烃底材附着力的同时，与其他树脂的配套相容性也得到保证[4]。
上述改性树脂从某种意义上说，解决附着力的根本原因在于结构的相似相亲。Eaztman公司的cp343系列产品、中海油常州涂料化工研究院的P-18系列等产品均为氯化烯烃的接枝改性物。
目前氯化聚烯烃的丙烯酸酯、马来酸酐等改性极其活跃，而王小逸等[5]以双戊烯烃聚合物为母体，丙烯酸单体在引发剂作用下接枝形成苯乙烯-双戊烯烃共聚物，实际上是利用聚戊二烯在结构上与聚烯烃塑料的相似性和低表面能状态，所以说，成膜物主体结构与塑料基体结构的相似性仍是塑料涂料成膜树脂合成追寻的重要手段。在研究中曾发现，某些羟基丙烯酸树脂作为基料的涂料，利用脂肪族异氰酸酯作为交联剂在特定的ABS塑料表面涂覆（目前市场多为合金）几乎没有附着力，而当交联剂改为芳香族异氰酸酯时，附着力却十分优异。
笔者认为，根本原因在于交联剂转变为芳香族异氰酸酯时，由于成膜后树脂中苯环结构增多，结构的相似性（多体现在溶解度参数与氢键值上的相近）增强，所以附着牢度增大。同样作为结构的相似相亲，环氧-聚酰胺在尼龙底材上的润湿就是利用涂膜中的聚酰胺与尼龙结构的相似性而产生强附着[6]。
而各种聚氨酯成膜物（丙烯酸聚氨酯、聚酯聚氨酯等）在聚氨酯塑料上的附着同样与结构相似相关联[7-8]。除传统的溶剂型合成方法外，等离子聚合[8]、乳液聚合也成为塑料涂料成膜树脂合成的新方法，而乳液聚合技术是伴随水性化技术的发展而发展的，在塑料涂料水性化方面起了相当大的作用。
作为与光固化配套的底漆，塑料涂料用基体树脂除传统的羟基丙烯酸类外，高软化点、耐溶剂侵蚀的热塑性丙烯酸树脂成为人们关注的焦点之一。为了提高热塑性树脂的耐溶剂性，—CN基或微交联特征的硅氧烷的存在是必要的，有时为了解决配套性，可能在树脂中掺入纤维素类树脂。
总之，塑料涂料用成膜树脂如同塑料本身的复合化一样，基料组分从单一结构向多组分结构拓展，甚至采用不同软化点的同类型树脂复合体。依靠单一成膜树脂已很难满足现代塑料涂料的发展要求，而通过合成技术一次性将同一树脂中掺入多组官能团且在同一种树脂中实现软、硬段的高度分离都极其困难，不同结构、不同属性的基料通过物理混合的方法要简单得多，但是物理混合往往出现相容性问题，这是在塑料涂料的配方设计过程中需高度关注的。
2 环保型塑料涂料2·1 粉末涂料一般来说，粉末涂料由于采用静电涂装，且需高温烘烤交联成膜，所以在通常情况下塑料并不适合采用粉末涂料涂覆。然而由于粉末涂料高交联特征，在耐介质等许多方面具有特定的优势，所以近年来，在如冰箱、空调、小家电等众多领域，粉末涂料成了新宠。
为了实现静电涂装，一般在。
6.汽车维修与汽车涂装哪个专业更好..有这方面经验的朋友能说吗.谢谢
至于待遇，各地有差别，不好判断。以下对这2个方面简单说下：
1、汽车涂装有整车涂装和修补涂装之分，整车涂装一般都在汽车生产厂内上班，修补涂装的话一般都在售后服务或4S店进行，当然个别4S店也有能力和设备进行整车修补涂装，而汽车生产厂内也会进行后续的修补涂装。
2、汽车修理：随着现在汽车的大众化，汽车修理必然会成为汽车售后的一部分。汽车修补涂装，仅为汽车修理的一个环节。一般来说，大型4S店除了配备必须的汽车修理师傅外，还必须配有专业的汽车修补涂装人员。不过，由于汽车修补涂装属于高危行业（易燃易爆、消防要求高），因此很多4S店会将此类工序委外进行，整车修补的话甚至直接返回汽车厂进行。
现在都讲求一专多能，拿一个人的工资干两份活（老板多赚钱的说），个人建议：主学汽车修理，辅学汽车修补涂装。当然，如果你上学学的是精细化工或者高分子化工专业，也可以将汽车修补涂装学精学深。
手艺精深，也就不愁工资待遇了，待遇不好直接换地儿，或者干脆自个儿干。
以上希望对你有帮助。
7.毕业论文摘要翻译翻译
Car coating technology with its highly automated and modernization has become one of the major automotive manufacturing process, the universal attention. The paper introduces the development of automobile coating technology and development direction, automobile coating process.The automobile coatings at home and abroad, discussed the development condition, the development trends of coating, and the development of China's automobile coatings are proposed.From the whole process of car coating technology, expounds before painting processing technology, spraying method, drying technology and other modern general method, and discusses the car coating, some new techniques, new results, analysis, and combining with actual automobile coating process of advanced technology application, the author puts forward some Suggestions.。