众文网1.MPS教学系统,上料检测站论文
MPS上料检测站和搬运站机械设计 （毕业设计 字数：7826页数：21 带图纸 开题报告）第一章 总体方案设计概述 模块化生产系统由上料检测站、搬运站、加工站、安装站、安装搬运站，分类站六部分组成。
在上料检测站中有一个回转仓，仓内存储着黑、白两种颜色的大工件，在安装站有一个料仓，仓内存储着黑、白两种颜色的大小工件。每一站都有一套独立的PLC控制系统，都能单独完成一个动作过程，而将各站按一定顺序联接在一起后，就组成了一个模块化生产系统，如图1所示。
模块化生产系统工作过程简述如下：通过程序的控制，上料检测站将大工件从回转料仓内送出，搬运站把大工件从上料检测站搬至加工站，加工站将大工件加工、检测后送出，安装搬运站把大工件搬至安装工位放下，安装站把对应的小工件装入大工件中，而后，安装搬运站将安装好的工件送至分类站，分类站再将工件按要求送入相应的仓库。 直流电动机有调速性能好，起动力矩大的特性，能较好地适合本系统要求，所以考虑原动机械选用直流电动机。
又因该系统为教学实验设备。动力较小，主要是满足运动要求，所以气缸主要根据运动要求进行选择。
目 录 第一章 总体方案设计概述••••••••••••••••••••••••••••••••••（01） 第二章 上料检测站设计说明••••••••••••••••••••••••••••••••（02） 2.1任务分析与引入••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（02） 2.2相关知识••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（02） 2.2.1气动回路•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（02） 2.2.2 其它部分组成••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（05） 2.3功能介绍••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（06） 2.4控制面板的介绍•••••••••••••••••••••••••••••••••••••（08） 2.5方案设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（10） 2.6工作过程••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（11） 2.7 选择电动机•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（11） 2.8 滑道角度设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（13） 2.9选择气缸型号••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（14） 2.10材料选择••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（14） 第三章 搬运站设计说明•••••••••••••••••••••••••••••••••••（13） 3.1任务分析与引入••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（15） 3.2其它部分组成••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（15） 3.3方案设计•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（17） 3.4工作过程•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（17） 3.5选择气缸型号••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（18） 结论••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（19） 谢辞•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（20） 参考文献••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••（21） 。
2.函授大专机电一体化毕业论文 大概2000字左右 高分悬赏有意的留QQ
数控车床实习报告 前 言 机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。
普通机床经经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。
数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。 数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
实 习 报 告 正 文 自从走进了大学，就业问题就似乎总是围绕在我们的身边，成了说不完的话题。在现今社会，招聘会上的大字报都总写着“有经验者优先”，可还在校园里面的我们这班学子社会经验又会拥有多少呢？为了拓展自身的知识面，扩大与社会的接触面，增加个人在社会竞争中的经验，锻炼和提高自己的能力，以便在以后毕业后能真正真正走入社会，能够适应国内外的经济形势的变化，并且能够在生活和工作中很好地处理各方面的问题，在这个假期里我开始了自己的校外实习。
. ，把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零，理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。
因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。
1. F功能 F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。
（1）每转进给量 编程格式 G95 F~ F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。 如：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。
(2)每分钟进给量 编程格式G94 F~ F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。 如：G94 F100 表示进给量为100mm/min。
2. S功能 S功能指令用于控制主轴转速。 编程格式 S~ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。
在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 （1）最高转速限制 设定加工坐标系 编程格式 G50 S~ S后面的数字表示的是最高转速：r/min。
如：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。 (2)恒线速控制 编程格式 G96 S~ S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。
如：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。 (3)恒线速取消 编程格式 G97 S~ S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。
如：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 3. T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。
编程格式 T~ T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。
例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。 T0300 表示取消刀具补偿。
4. M功能 M00： 程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止，程序复位到起始位置。 5. 加工坐标系设置G50 编程格式 G50 X~ Z~ 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。
G50使用方法与G92类似。 在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。
如：按图设置加工坐标的程序段如下： G50 X128.7 Z375.1 6. 快速定位指令G00 G00指令命令机床以最快速度运动到下一个目标位置，运动过程中有加速和减速，该指令对运动轨迹没有要求。其指令格式： G00 X(U)____ Z(W)____； 当用绝对值编程时，X、Z后面的数值是目标位置在工件坐标系的坐标。
当用相对值编程时，U、W后面的数值则是现在点与目标点之间的距离与方向。如图所示的定位指令如下： G50 X200.0 Z263.0； 设定工件坐标系 G00 X40.0 Z212.0； 绝对值指令编程A→C 或G00 U-160.0 W-51.0； 相对值指令编程A→C 因为X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行快速运动指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线，因此在使用G00指令时，一定要注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。
如果忽略这一点。
3.跪求一篇道桥毕业论文
高压旋喷桩在道路软基处理中的应用 摘 要：在津沽改线下穿通道的U15-U18段及搭板处，因按照原计划用于加强软土地基承载力的深层水泥搅拌桩机具过高，容易使机具与其上的高压线发生电击事故而在施工中无法得到实施，所以此段变更为高压旋喷桩。
本文结合工程实例，分别从工作机理、施工流程、和质量检验三个方面对高压旋喷桩做了阐述。 关键词：软土地基处理，高压旋喷桩，质量控制 1、工程简介 津沽该线下穿通道工程全长440米，宽为30.5米，其中U型槽的JK3+493.302？— JK3+573.302的范围内，道路中心线两侧上方有110KV高压线干扰，所以此段由原来的深层水泥搅拌桩变更为高压旋喷桩。
此段旋喷桩设计桩长10—15 米，设计桩径600mm，梅花形布置，桩距1.5米，总根数为668根，总米数为8095.4米，从2009年11月8日始到2009年11月19日止，历时12天，工后检验效果理想。 2、高压旋喷桩概述 2.1.概念：高压旋喷桩是高压喷射注浆法处理地基中的一种，是利用钻孔设备，把安装在注浆管底部侧面的特殊喷嘴，置入土层预定深度后，用高压泥浆泵等装置，以20Mpa左右的压力把预先制备好的水泥、水玻璃等材料作为主固化剂的浆液从喷嘴中喷射出去冲击破坏土体，同时借助注浆管的旋转和提升运动，使浆液把从土体上崩落下来的土搅拌混合，经一定时间的凝固，便在土中形成圆柱状的具有一定强度和抗渗能力的固结体，从而使地基承载力得到加强的一种工程方法。
2.2. 加固机理：高压喷射注浆是利用工程钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置，以高压设备使浆液成为20Mpa左右的高压流从喷嘴里喷射出来，冲击破坏土体，当能量大、速度快和呈脉动状的喷射流的动压超过土体结构强度时，土料便从土体剥落下来，高压流切割搅碎的土层，呈颗粒状分散，一部分被浆液和水带出钻孔，另一部分则与浆液搅拌混合，随着浆液的凝固，组成具有一定强度和抗渗能力的固结体，当喷射流以360°旋转、自下而上喷射提升时，固结体的截面形状为圆形即称为旋喷。在钻机的钻杆最前端设置一个高压液体喷射装置，当钻机把该高压喷射装置送到土层预定深度时，通过高压泵向钻杆中心孔连续输送高压水泥浆液，高压水泥浆液即通过喷射装置中的喷嘴小孔喷入钻杆周围的砂层、土层及砂土层，与此同时钻机带动钻杆缓慢旋转并提升使喷嘴缓慢螺旋上升，从而使高压水泥浆不断切割搅拌土层，形成水泥、砂、土及速凝剂的混合搅拌浆体，通过固化剂和软土间所产生的一系列物理化学反应，生成水化物，然后水化物胶结形成凝胶体，将土颗粒凝结在一起形成具有整体性、水稳定性和较高强度的结构整体，从而提高其复合地基承载力及改变地基土物理化学性能，达到提高地基承载力、减少地基沉降、阻止水体流动、增强地基稳定性的目的。
旋喷桩主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度，改善地基土的变性性能，使其在上部结构荷载作用下，不至破坏或产生过大的变形。 3、施工流程 旋喷注浆施工流程可大致分为：施工准备，试桩、技术参数确定→测量放样，桩机就位，钻孔，水泥浆制备，旋喷和复搅，提管冲洗，移动设备→桩基工后检测； 3.1、施工准备：钻机进场之前首先进行场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地施工段落要平整密实，做好排水工作，确保在较干净的环境中进行施工，其次，准备好施工用电和施工用水；施工用电使用沿线设置的变压器并配备发电机在施工现场，架设电缆接线到施工作业区。
3.2、试桩、技术参数确定：每个工点施工前必须先打不少于3根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数，其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度等，还应根据被加固土的性质及单桩承载力要求，确定水泥掺入量。通过试验桩确定本工程高压旋喷桩施工技术参数为：水灰比为1:1；钻进、工作压力20~25Mpa；提升速度≤0.25m/min；桩顶1米范围提升速度≤0.2m/min；转速应控制在20~25r/min，水泥掺入量范围在180~220Kg/m之间。
3.3、测量放样：测量人员根据施工图纸提供的坐标、平面布置图，在施工段落进行布桩，桩位用小木桩红色头醒目标注，桩间距误差不大于50mm，布桩完成自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行下一步工序。 3.4、钻机就位：搅拌机具运至现场后进行安装调试，待转速、压力及计量设备正常后就位。
钻机就位时先使钻头对准桩位标志中心，然后进行钻杆的双向调平，之后，再次调整对中，最后再精确调平。垂直度误差不超过1%，对中误差小于5cm。
3.5、钻孔：每台钻机在开钻前，技术人员对钻杆总长度进行尺量，根据桩长、设计桩顶标高、原地面标高计算下钻节数，并在最后一节钻杆上标定出下钻结束位置。钻孔的目的是为了把注浆管置入到预定深度，钻孔方法采用单管法旋转钻机。
在钻杆下钻时采用小于10Mpa的水泥浆压力，一方面防止堵喷嘴，另一方面对土体进行第一次喷射，使土体成为混合液，减小喷浆时土体的阻力，以利于浆液充分搅拌，钻到设计的深度。成孔后，应校检孔位、孔深及垂直度，是否符合设计要求。
3.6、灰浆的制作：选用优质42.5#普。
4.求一篇论文,《普通机床数控化改造》
普通机床数控化改造研究 摘要：对普通机床进行数控化改造是中小型机械加工企业技术革新的重要途径，介绍了普 通机床数控化改造的总体方案设计，并以CA6140型车床为例阐述数控改造的总体方案，机械部分 改造，数控系统设计等内容，对普通机床的数控改造具有实际的指导作用。
关键词：普通机床；数控化改造；设计 0 引言 机械制造业是为国民经济建设提供装备的重要 基础产业，机床是发展机械制造业必不可少的生产 工具。我国机械制造业与发达国家相比总体水平较 低，通过提升制造业的装备水平，特别是机床数控化 率，能够有效地提高加工产品的质量、降低产品成 本，增强市场竞争力。
以机电一体化技术为支撑的 数控机床集计算机技术、信息技术、自动化技术于一 体，在零件加工精度，加工效率、加工表面的复杂性 以及加工柔性的适应性等方面比传统的普通机床具 有无可比拟的优越性。 目前，中小型机械加工企业中有大量的普通机 床，其突出矛盾是生产效率低、劳动强度大、加工精 度低、不能加工复杂零件，要满足提高生产效率和加 工精度，适应小批量、多品种复杂零件的加工需求， 完全通过购置新的数控机床来替换，因成本太高而 不现实，而且替代下来的普通机床闲置起来又会造 成很大的浪费。
从发达国家的制造业与发展进程来 看，应走普通机床数控化改造之路，尤其对中小型机 械加工企业而言更是如此。 1 普通机床数控化改造前提 普通机床的数控化改造是建立在充分利用原有 机床部件的基础上，对基础部件作一定的改装，并配 上经济型数控装置或标准型数控系统，使原机床具 有数控加工功能。
改造中主要应注意的是：增加数 控系统和对原机床部件的翻新。对普通机床进行数 控化改造在技术上是可行的，但并不是所有的机床 都适合改装成数控机床，是否适宜改装应进行技术 经济分析和论证。
（1）机床基础零部件要有足够的刚度。 数控机床属于高精度机床，工件定位精度和刀 具重复定位精度要求很高，一般在0·001~0·01 mm， 较高的定位精度要求机床基础部件应具有较高的静 刚度和运动刚度，基础部件稳定性不好，受力后易变 形的机床不适宜作数控化改造。
（2）数控化改造要有合理的经济性 机床数控化改造包含两部分：①维修和改造机 械部分；②用新的数控系统代替旧机床的控制系统， 如果全部改造费用仅为同类规格数控新机床价格的 40%以内，就具有较好的技术经济性。一般说来，大 中型机床，尤其是重型机床、专用机床最适宜数控化 改造。
2 普通机床数控化改造的总体方案 （1）选定数控系统和伺服驱动系统 数控系统是机床数控化改造的核心。数控改造 的目的是要求机床稳定可靠，运转故障率低。
数控 系统的选择应依据价格合理，技术先进、服务方便的 原则，不应单纯追求高性能指标。可采用进口的数 控系统如日本的FANUC系统，德国的Siemens系统， 国产的主要有华中数控、广州数控等，也可综合机床 实际，自行设计研制数控系统，改造成本会更低。
伺服驱动系统的选取有闭环、半闭环、开环3种 方式。前2种控制方式为实现高精度的伺服控制提 供了可能，但由于在系统中增加了位置控制，反馈及 伺服放大等环节，安装调试更复杂，同时要实现系统 良好的动态性能难度较大，由于开环伺服系统不存 在位置检测与反馈控制等环节。
故一般经济型数控 化改造多采用微机控制的步进电机开环伺服系统， 具有较好的技术经济性。 （2）丝杆螺母副的改造 为保证进给伺服系统的传动精度、运转平稳性 和机床加工精度，取消原机床的滑动丝杆螺母副，选 用摩擦小、传动效率高的滚珠丝杆螺母副，并应用预 紧机构，以提高传动刚度和消除间隙。
（3）步进电机的选用 机床经济型数控改造一般是拆除原机床的机械 传动机构，用步进电机经齿轮机构减速驱动滚珠丝 杆，带动刀架纵向或横向运动。在步进电机转矩足 够大，构件许可时，可以不用减速驱动机构，由步进 电机直接与丝杆副相连。
（4）自动刀架设计 刀架改造是数控改造的重要内容，通过将原机 床的手动转位刀架替换成自动转位刀架来实现换刀 切削，自动转位刀架最常见的形式是螺旋型四工位 刀架，由数控系统直接控制，效率高，工艺性能可靠。 （5）主轴脉冲编码器 加工螺纹时为保证步进电机与主轴旋转配合， 切削出固定螺距，固定起点，多头螺纹等量分度的螺 纹，通常在主轴尾部安装脉冲编码器，它将主轴旋转 的角位移以电脉冲的形式输入计算机，控制车刀的 进给运动和工件的旋转运动，确保正确的运动关系。
（6）导轨和主轴变速机构 当机床加工精度要求不是很高，尤其是对于开 环控制系统，一般不作导轨改造和主轴交流异步电 机调整改造，可大为降低改造成本。 3 改造实例 本文以CA6140型普通车床数控化改造为例，介 绍其总体方案设计，机械改造设计和数控系统设计， 根据数控车床的性能要求，确定进给运动的快速定 位速度：Z轴为3 m/min;X轴为1 m/min；脉冲当量： Z向为0·01 mm/脉冲；X向为0·005 mm/脉冲。
3·1 总体方案设计 数控系统自行研制，基于8031单片机为控制核 心，以步进电机为伺服驱动装置，以工作台和刀架为 执行部件构成一个开环。
5.数控工艺课程设计论文
27 实验用减速器的设计28 手机充电器的模具设计29 鼠标盖的模具设计30 双齿减速器设计31 双铰接剪叉式液压升降台的设计32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析33 四层楼电梯自动控制系统的设计34 塑料电话接线盒注射模设计35 塑料模具设计36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计37 托板冲模毕业设计38 推动架设计39 椭圆盖注射模设计40 万能外圆磨床液压传动系统设计41 五寸软盘盖注射模具设计42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计44 机械手设计45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究46 汽车制动系统实验台设计47 数控多工位钻床设计48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计49 送布凸轮的设计和制造50 CA6140车床后托架夹具设计51 带式输送机毕业设计论文52 电火花加工论文53 机床的数控改造及发展趋势54 机械加工工艺规程毕业论文55 机械手毕业论文56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨58 矿石铲运机液压系统设计59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文60 数控车床半闭环控制系统设计61 数控多工位钻床设计62 数控机床体积定位精度的测量与补偿63 数控机床维修64 数控加工工艺与编程65 塑料注射模设计与制造66 新型电动执行机构67 液力传动变速箱设计与仿真论文68 轴类零件的加工工艺论文69 中型货车变速器的设计70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计71 经济型数控车床控制系统设计 浅谈数控车削加工工艺性分析 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 二、数控车削加工工艺分析 工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。
工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。
掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。
其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。 （一）零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。
2.轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 3.精度和技术要求分析 对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速）。 （二）夹具和刀具的选择 1.工件的装夹与定位 数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。
对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。
实际操作时应合理选择 。 2.刀具选择 刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。
刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。
数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（1）尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车。
6.我要篇1500字的毕业论文
汽车专业毕业论文 汽车专业论文 汽车专业毕业论文大全 轿车离合器故障分析和维修工艺探讨 摘要 离合器是手动变速汽车的重要总成，它的好坏关系着汽车能否顺利起步和平稳换挡。
本文主要研究离合器常见故障，对其进行分析和解决。对使用和维护汽车有着很现实的意义。
关键词 北京现代轿车、离合器、故障分析 汽车专业毕业论文 目录 摘要 I 1 引言 1 2 离合器概述 2 3、北京现代轿车离合器的结构和特性 5 4、离合器常见故障与原因分析 6 5、北京现代轿车离合器维修实例 9 6、离合器使用检修注意事项 11 结论 12 参考文献 13 致谢 14 1 引言 随着国民经济的迅猛发展，汽车产量逐年增加，2006年已达720万辆。我国汽车保有量越来越多，车型也越来越复杂。
尤其是高科技的飞速发展，一些新技术、新材料在汽车上的广泛应用后，给汽车故障诊断与排除增加了一定难度。本篇论文重点讨论轿车离合器的故障分析及维修方法。
离合器是手动变速汽车必备的一个重要总成。没有离合器手动挡汽车将无法起步，并且难以实现挡位变换。
在汽车使用中，离合器难免出现这样、那样的故障，直接影响汽车的正常运行。现在汽车迅速进入家庭，汽车私有化程度提高，所以汽车故障将会影响到我们每一个人。
分析研究离合器故障现象、原因、探索离合器故障的排除方法和离合器的维修工艺，具有重大而现实的意义。本文重点通过北京现代轿车离合器故障的探讨，正确认识离合器故障，更好的使用和维护离合器。
2 离合器概述 在汽车上，离合器是手动汽车和电控换档机械式自动变速器汽车传动系中的一个重要总成，是保证这样汽车能够起步和换档的一个必备的独立部件。 2.1 离合器的功用及发展概况 2.1.1 离合器的功用 离合器安装在发动机与变速器之间，用来分离或接合前后两者之间动力联系。
其功用是：1）使汽车平稳起步； 2）中断给传动系的动力，配合换挡 3）防止传动系过载 2.1.2 离合器的发展概况 现今所用的盘片式离合器的先驱的多片盘式离合器，它是直到1925年以后才出现的。多片离合器最主要的优点是，在汽车起步时离合器的接合比较平顺，无冲击。
20世纪20年代末，直到进入30年代时，只有工程车辆、赛车和大功率的轿车上使用多片离合器。多年的实践经验和技术上的改进使人们逐渐趋向与首选单片干式摩擦离合器，因为它具有从动部件转动惯量小、散热性好、结构简单、调整方便、尺寸紧凑、分离彻底等优点，而且在结构上采取一定措施，已能做到接合平顺，因此现在广泛用于大、中、小各类车型中。
如今单片干式摩擦离合器在结构设计方面相当完善。采用具有轴向弹性的从动盘，提高了离合器接合时的平顺性。
离合器从动盘总成中装有扭转减振器，防止了传动系统的扭转共振，减小了传动系噪声和动载荷，随着人们对汽车舒适性要求的提高，离合器已在原有基础上得到不断改进，乘用车上愈来愈多地采用具有双质量飞轮的扭转减振器，能更有效地降低传动系的噪声。 2.2 离合器工作原理种类以及要求 2.2.1 离合器的种类 汽车离合器有摩擦式离合器、液力偶合器、电磁离合器等几种。
液力偶合器靠工作液（油液）传递转矩，外壳与泵轮连为一体，是主动件；涡轮与泵轮相对，是从动件。当泵轮转速较低时，涡轮不能被带动，主动件与从动件之间处于分离状态；随着泵轮转速的提高，涡轮被带动，主动件与从动件之间处于接合状态。
电磁离合器靠线圈的通断电来控制离合器的接合与分离。如在主动与从动件之间放置磁粉，则可以加强两者之间的接合力，这样的离合器称为磁粉式电磁离合器。
目前，与手动变速器相配合的绝大多数离合器为干式摩擦式离合器，按其从动盘的数目，又分为单盘式、双盘式和多盘式等几种。摩擦式离合器又分为湿式和干式两种。
离合器的工作原理 2.2.2 离合器工作原理 离合器的工作原理：离合器的主动部分和从动部分借接触面间的摩擦作用，或是用液体作为传动介质（液力偶合器），或是用磁力传动（电磁离合器）来传递转矩，使两者之间可以暂时分离，又可逐渐接合，在传动过程中又允许两部分相互转动。 目前在汽车上广泛采用的是用弹簧压紧的摩擦离合器（简称为摩擦离合器）。
2.2.2.1 摩擦式离合器工作原理：发动机飞轮是离合器的主动件。带有摩擦片的从动盘和从动盘毂借滑动花键与从动轴（变速器主动轴）相连。
压紧弹簧将从动盘压紧在飞轮端面上。发动机转矩即靠飞轮与从动盘接触面之间的摩擦作用而传到从动盘，再由此经过从动轴和传动系统中一系列部件驱动车轮。
弹簧的压紧力越大，则离合器所能传递的转矩也越大。 2.2.3 摩擦离合器应满足的基本要求 （1）保证能传递发动机发出的最大转矩，并且还有一定的传递转矩余力。
（2）能作到分离时，彻底分离，接合时柔和，并具有良好的散热能力。 （3）从动部分的转动惯量尽量小一些。
这样，在分离离合器换档时，与变速器输入轴相连 部分的转速就比较容易变化，从而减轻齿轮间冲击。 （4）具有缓和转动方向冲击，衰减该方向振动的能力，且噪音小。
（5）压盘压力和摩擦片的摩擦系数变化小，工作稳定。 （6）操纵省力，维修保养方便。
2.3 汽车常用典型离合。
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