众文网1.机械制造类模具专业毕业设计[毕业论文]
25 全自动洗衣机控制系统的设计
26 生产线上运输升降机的自动化设计
27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
29 鼠标盖的模具设计
30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
Q Q 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1
2.磨床在现代加工中的应用前景探索?
磨具以较高的线速度旋转，对工件表面进行加工的方法。
磨削加工在机械制造行业中应用比较广泛，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的还会直接影响零件质量。 原理 利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。
磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面，以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。 磨削 由于磨粒的硬度很高，磨具具有自锐性，磨削可以用于加工各种材料，包括淬硬钢、高强度合金钢、硬质合金、玻璃、陶瓷和大理石等高硬度金属和非金属材料。
磨削速度是指砂轮线速度，一般为30~35米/秒，超过45米/秒时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工，精度可达IT8~5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为Ra1.25~0.16微米，精密磨削为Ra0.16~0.04微米，超精密磨削为Ra0.04~0.01微米，镜面磨削可达Ra0.01微米以下。
磨削的比功率（或称比能耗，即切除单位体积工件材料所消耗的能量）比一般切削大，金属切除率比一般切削小，故在磨削之前工件通常都先经过其他切削方法去除大部分加工余量，仅留0.1~1毫米或更小的磨削余量。随着缓进给磨削、高速磨削等高效率磨削的发展，已能从毛坯直接把零件磨削成形。
也有用磨削作为荒加工的，如磨除铸件的浇冒口、锻件的飞边和钢锭的外皮等。 外圆磨削 磨削机床主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱、外圆锥和轴肩端面。
磨削时，工件低速旋转，如果工件同时作纵向往复移动并在纵向移动的每次单行程或双行程后砂轮相对工件作横向进给，称为纵向磨削法（图1）。如果砂轮宽度大于被磨削表面的长度，则工件在磨削过程中不作纵向移动，而是砂轮相对工件连续进行横向进给，称为切入磨削法。
一般切入磨削法效率高于纵向磨削法。如果将砂轮修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。
内圆磨削 主要用于在内圆磨床、万能外圆磨床和坐标磨床上磨削工件的圆柱孔（图2）、圆锥孔和孔端面。一般采用纵向磨削法。
磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。
内圆磨削时，由于砂轮直径小，磨削速度常常低于30米/秒。 平面磨削 主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。
平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削（图3），一般使用卧轴平面磨床，如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。 无心磨削 磨削打磨具一般在无心磨床上进行，用以磨削工件外圆。
磨削时，工件不用顶尖定心和支承，而是放在砂轮与导轮之间，由其下方的托板支承，并由导轮带动旋转。当导轮轴线与砂轮轴线调整成斜交1°~6°时，工件能边旋转边自动沿轴向作纵向进给运动，这称为贯穿磨削（图4）。
贯穿磨削只能用于磨削外圆柱面。采用切入式无心磨削时，须把导轮轴线与砂轮轴线调整成互相平行，使工件支承在托板上不作轴向移动，砂轮相对导轮连续作横向进给。
切入式无心磨削可加工成形面。无心磨削也可用于内圆磨削，加工时工件外圆支承在滚轮或支承块上定心，并用偏心电磁吸力环带动工件旋转，砂轮伸入孔内进行磨削，此时外圆作为定位基准，可保证内圆与外圆同心。
无心内圆磨削常用于在轴承环专用磨床上磨削轴承环内沟道。 磨削 加工特点 与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比较，具有以下特点： （1）磨削速度很高，每秒可达 30m~50m；磨削温度较高，可达1000”C~1500oC；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。
（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。 （3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。
（4）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。 （ 5）当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。
磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。 （ 6）由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。
（7）在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。 （ 8）磨削加工时产生的噪音最高可达 110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。
加工工艺 磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，根据工艺目的和要求不同，磨削加工工艺方法有多种形式，为了适应发展需要，磨削技术朝着精密，低粗糙度，高效，高速和自动磨削方向发展。磨削加工方法的形式很多，生产中主要是指用砂轮进行磨削，为了便于使用和管理，通常根据磨床产品的磨削加工形式及其加工对象，将磨削加工方法划为四种方式： 1.按磨削精度分 粗磨，半精磨，精磨，镜。
3.数控技术毕业论文
前言由于各种机械的用途和性能不同，其零件的材料、结构和技术要求也各不相同。
所以，各种零件的加工工艺是不同的，即使是同类型的零件，由于生产条件和批量大小的不同，其工艺也不同，因此，必须制定合理的工艺规程。在数控加工中，加工工艺路线表示刀具刀位点相对于工件运动的轨迹，也称进给路线。
它不仅包括加工内容也反映加工顺序，是编程工作的主要依据。摘要数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。
它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM、制造技术，都是建立在数控技术之上的。
掌握现代数控技术知识是现代数控技术专业学生必不可少的。 本次毕业设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。
并通过一定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 关键词： 数控技术 加工工艺 编程 NC and NC machine tool technology in today's machine manufacturing industry in an important position and great benefits that its national infrastructure in the industrial modernization of the strategic role and has become a traditional machinery manufacturing industries to transform and enhance automation, flexible, Integrated production and an important means of signs. NC technology and the widespread application of NC machine tools, machinery manufacturing to the industrial structure, product variety and quality and production methods brought about a revolutionary change. NC machine tool processing workshop is the most important modern equipment. It is the development of information technology (1 T) and manufacturing technology (MT) with the result of the development. Modern CAD / CAM, FMS, CIMS, agile manufacturing and intelligent manufacturing technology, are built on the technology in the NC. NC master modern technology of modern machinery and electronic knowledge is essential to professional students. The design of the content on the characteristics of the NC, processing and analysis of the general steps NC programming. And, through a detailed example of the NC on the process of analysis. Key words: NC programming technology processing technology1毛坯的选择一、轴类零件的毛坯和材料 （一）轴类零件的毛坯 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 （二）轴类零件的材料 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
2零件图工艺分析在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：1.构成零件轮廓的几何条件在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。
因此在分析零件图时应注意：（1） 零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；（2） 零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；（3） 零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。（4） 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
2.尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。
在利用数控车床车削零件时，常常对。
4.车床改造毕业论文
摘要：介绍了普通车床的数控改造条件，同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造的过程。
改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。
关键词：普通车床；数控改造中图分类号： TG659 文献标识码： B 文章编号： 1001-3881 (2006) 4-208-2 企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展，它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本，制造出合乎市场需要的、性能合适的产品，而产品质量的优劣，制造周期的快慢，生产成本的高低，又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前，采用先进的数控机床，已成为我国制造技术发展的总趋势。
购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径，而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学，对CA6140车床进行了数控化改造。
1 机床数控化改造的条件1·1 机床基础件有足够的刚性数控机床属于高精度机床，工件移动或刀具移动的位置精度要求很高，必须在0·001~0·01mm之间，高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好，机床基础件刚性满足要求。
1·2 机床数控改装的总费用合适，经济性好机床数控改装分两部分进行：一是维修机械部分。更换或修理磨损零件，调试大型基础零件，增加新的功能装置，提高机床的精度和性能，另一方面是舍弃原有的一部分进给系统，用新的数控系统和相应的装置来替代。
改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时，该机床数控改造在经济上适宜。
经过考查，若购买同样配置的车床约需10万元，而我校机床数控改造的总费用为5·1万元，仅占51%，因此该机床数控改造在经济上是合适的。2 系统配置及主要技术规格该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成，另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等，系统属开环控制系统。
其主要技术性能和参数如下：（1）系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统，键盘和显示部分装在面板上。
（2）系统软件具有若干指令。其中加工指令有直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。
可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等，与加工指令配合，可加工出各种较复杂的零件。
（3）系统环境工作条件。温度-10~+40℃；湿度为40% ~80%。
(4)输入电网电压。交流（220±22）V；频率为50Hz；电流为1·5A。
(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台，驱动电压为110V；相电流为2·5A；步距角为0·36°/步；静力距为12N·m。
3 主传动的数控化改造机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴，使工件以不同的速度运动，主传动性能的好坏，直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性，可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。
考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时，电机的转速也会随之波动，直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度，实现主轴自动无级变速，在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统，从而不需进行机械换档。
针对机床要求具有螺蚊切削功能，在主轴部位安装主轴脉冲发生器，如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转，即主轴转一周，主轴脉冲发生器也图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周，主轴脉冲发生器的安装方式很重要。
改装时，主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮（实现1∶1）传递到原有CA6140车床的挂轮轴X，拆除挂轮留出空间，安装脉冲发生器，并用法兰盘固定。4 进给传动的数控化改造进给传动的作用是接受数控系统的指令，驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动，加工出符合要求的零件，对进给传动的要求是高精度、高速度。
改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控图2 进给传动系统制，这样结构简单，安装调试和维修都非常方便。4·1 进给传动链图2为普通车床改造后的进给传动链，刀具纵向（Z轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动纵向移动的丝杆而实现。
刀具的径向（X轴）移动由步进电机，经接口箱内一对减速齿轮，转动横向移动丝杆而实现，该传动链与原机床的传动链相比，摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比该车床要求的控制精度为： Z向0·005mm, X向为0·0025mm，即当执行一个脉冲指令时，工件的长度和直径均变化0·005mm。
BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°，每周步距数为360/0·36=1000（步/周）， X向丝杠螺距为4mm，脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm，脉冲当量0·005mm。按公式主动轮齿数从动轮齿数=步/周*脉冲当量丝杠螺距则X向：Z主/Z从=1000*2·5/4000=5/8Z向：Z主/Z从=1000*5/6000=5/64·2 接口箱内减速。
5.数控工艺课程设计论文
27 实验用减速器的设计28 手机充电器的模具设计29 鼠标盖的模具设计30 双齿减速器设计31 双铰接剪叉式液压升降台的设计32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析33 四层楼电梯自动控制系统的设计34 塑料电话接线盒注射模设计35 塑料模具设计36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计37 托板冲模毕业设计38 推动架设计39 椭圆盖注射模设计40 万能外圆磨床液压传动系统设计41 五寸软盘盖注射模具设计42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计44 机械手设计45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究46 汽车制动系统实验台设计47 数控多工位钻床设计48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计49 送布凸轮的设计和制造50 CA6140车床后托架夹具设计51 带式输送机毕业设计论文52 电火花加工论文53 机床的数控改造及发展趋势54 机械加工工艺规程毕业论文55 机械手毕业论文56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨58 矿石铲运机液压系统设计59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文60 数控车床半闭环控制系统设计61 数控多工位钻床设计62 数控机床体积定位精度的测量与补偿63 数控机床维修64 数控加工工艺与编程65 塑料注射模设计与制造66 新型电动执行机构67 液力传动变速箱设计与仿真论文68 轴类零件的加工工艺论文69 中型货车变速器的设计70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计71 经济型数控车床控制系统设计 浅谈数控车削加工工艺性分析 一、数控车削加工工艺的内容 数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面： （一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 二、数控车削加工工艺分析 工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。
工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。
掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。
其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。 （一）零件图分析 零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。
主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.尺寸标注方法分析 零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。
2.轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 3.精度和技术要求分析 对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速）。 （二）夹具和刀具的选择 1.工件的装夹与定位 数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。
对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。
实际操作时应合理选择 。 2.刀具选择 刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。
刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。
数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（1）尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车。
6.数控类毕业设计论文
浅析机械加工精度摘要：在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，会有各种各样的误差产生，并影响了工件的加工精度。
结合自己的教学实践经验，本文简要介绍了机械加工精度的基本知识，对影响机械加工精度的因素进行了分析，对如何减少各种因素对加工精度的影响，提出了一些观点。关键词：加工精度误差1概述1.1加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。
符合程度越高则加工精度就越高。加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
加工误差是加工精度的度量。生产实际中用控制加工误差的方法或现代主动适应加工方法来保证加工精度。
1.2影响加工精度的因素零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统中进行的。工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统受力变形和工艺系统受热变形引起的加工误差、刀具磨损、加工后工件内应力重新分布引起的变形及加工原理误差、测量误差等。原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。
1.3研究加工精度的方法研究加工精度的方法有因素分析法和统计分析法。2工艺系统的几何误差工艺系统的几何误差主要是指机床、刀具和夹具本身在制造时所产生的误差，以及使用中产生的磨损和调整误差。
这类原始误差在加工过程开始之前已客观存在，并在加工过程中反映到工件上去。2.1机床误差机床精度很大程度的影响了加工精度，因为刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床来完成的。
机床误差主要有：主轴回转误差、导轨误差、传动链误差。机床磨损会使机床工作精度降低。
2.1.1主轴回转误差机床主轴用来安装刀具或工件，它是刀具或工件的相对位置基准和运动基准。机床主轴回转误差直接影响着被加工零件的加工精度。
主轴回转误差是一项综合性的误差，是主轴在回转过程中实际回转轴线相对于理论回转轴线的漂移。它可以分为三种基本形式：主轴的纯径向跳动、主轴的纯轴向窜动和纯角度摆动。
一般情况下，这三种基本形式的误差是同时存在的，产生的加工误差也是三种形式误差影响的叠加。引起主轴纯径向跳动的主要原因是主轴轴颈和轴承的精度误差。
如：几段主轴浅析机械加工精度户艳（西安航空技术高等专科学校机械工程系西安710077）摘要：在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，会有各种各样的误差产生，并影响了工件的加工精度。结合自己的教学实践经验，本文简要介绍了机械加工精度的基本知识，对影响机械加工精度的因素进行了分析，对如何减少各种因素对加工精度的影响，提出了一些观点。
关键词：加工精度误差中图分类号：TH115文献标识码：A文章编号：1672-3791(2008)10(b)-0092-02轴径的同轴度误差、轴承的制造误差和轴承之间的同轴度误差等。引起主轴纯轴向窜动的主要原因是主轴轴径轴向承载面与轴线的垂直度误差。
不同形式的主轴回转误差对加工精度的影响是不同的，同一形式的主轴回转误差对于不同加工方法的影响也是不同的。车床加工时主轴纯轴向窜动对工件的内、外圆加工没有影响，但会影响加工端面与内、外圆的垂直度误差。
而主轴纯径向跳动会引起内、外圆的圆度和圆柱度。当加工螺纹时，主轴轴向窜动会使加工的螺纹产生螺距的小周期误差。
纯角度摆动在车外圆时，会产生锥度。采用高精度的主轴部件，如提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合零件的有关表面的加工精度，选用高精度的轴承，对滚动轴承进行预紧，对高速主轴部件进行平衡等，可以提高主轴回转精度。
其次是使主轴回转的误差不反映到工件上。如采用死顶尖磨削外圆，只要保证定位中心孔的形状、位置精度，即可加工出高精度的外圆柱面。
主轴仅仅提供旋转运动和转矩，而与主轴的回转精度无关。2.1.2导轨误差机床导轨是实现直线运动的主要部件，是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准。
导轨误差对零件的加工精度产生直接的影响，主要体现在四方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）；导轨对主轴轴心线的平行度。磨床导轨在水平面内存在直线度误差，当磨削长外圆柱表面时，将造成工件的圆柱度误差。
车床导轨与主轴轴心线在水平面内不平行，会使工件的外圆柱表面产生锥度；在垂直面内不平行时，会使工件成马鞍形。导轨的制造和装配精度是影响导轨误差的主要因素，导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
选择合理的导轨形式和组合方式，适当增加工作台和床身导轨的配合长度，采用液体静压导轨，都可以提高导轨的导向精度。2.1.3传动链误差传动链误差是指机床内传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。
一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。2.2刀具的几何误差刀具误差主要指刀具的制造、磨损和安装误差等，刀具对加工精度的影响因刀具种类不同而定。
定尺寸刀具（如钻头）成形刀具（如成形车刀。
7.论文的思路 磨削机理
切削理论三要素： 1. 砂轮的效率， 磨料用铬刚玉PA粉红色粒度46， 结合度L， 或氮化硼CNB，粒度120. 2. 砂轮转速： 2100米/分钟 切削差则调慢， 光洁度差则调快. 3. 工件速度： 粗磨调慢， 细磨调快. 理论上 切削刀具（砂轮）的刚性及速度需比工件要高才能产生切削作用， 若工件刚性及速度比刀具要高则刀具损耗快且无切削作用. 其他考虑因素： 乾磨湿磨. 光洁度. 磨床条件. 进刀量等供您参考. 铬钼合金钢应用於冷作模具时而硬化处理至HRC58度， 硬度虽高但只要切削理论正确， 磨削机理不难。
8.数控机床类毕业论文
摘要内容]
本设计介绍数控机床的发展背景，先进的制造技术，数控车床的原理和结构及在加工中的应用。数控车床零件加工工艺及程序编写。
数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、成组技术与现代控制技术、传感检测技术 、信息处理技术、网络通讯技术、液压气动技术、光机电技术于一体，是现代先进制造技术的基础和核心。把传统制造业推进到了信息化制造时代，是现代工业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，是一种知识密集型和资金密集型的技术。数控车床己经成为现代企业的必需品。随着数控技术的不断成熟和发展及市场日益繁荣，其竞争也越来越激烈，人们对数控车床选择也有了更加广阔的范围，对数控机床技术技术的掌握也越来越高。通过本次设计达到对CJK6136型数控车床、MJ-50型数控车床、CJK6240型数控车床及分别配备的KENT-18T系统、FANUC-0TE系统、SIEMENS 802S系统等知识的初步了解及MJ-50型数控车床和FANUC-0TE系统的应用目的。
[关键词]：数控车床 FANUC系统 数控编程 加工工艺，
目录
[摘要内容] 2
[关键词] 2
一、前 言 4
二、课题的来源及现实意义 4
三、数控车床的加工对象 4
1、精度要求高的零件 5
2、表面粗糙度好的回转体零件 5
3、轮廓形状复杂的零件 5
4、带一些特殊类型螺纹的零件 5
5、超精密、超低表面粗糙度的零件 5
四、数控编程的内容与步骤 6
1.数控编程的内容 6
2. 数控编程步骤 6
3、数控加工工艺分析的一般步骤与方法 6
(1) 机床的合理选用 6
(2)、数控加工零件工艺性分析 7
(3)、加工方法的选择与加工方案的确定 7
(4)、工序与工步的划分 7
(5)零件的安装与夹具的选择 8
(6)、刀具的选择与切削用量的确定 8
(7)、对刀点与换刀点的确定 9
(8)、加工路线的确定 10
五、J-50数控车床的技术参数及技术规格 11
六、编程要点 16
1 、坐标系的设定 16
2.刀具补偿功能 数控车床的刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀尖圆弧半径补偿两个方面。 20
七、FANUC系统编程及加工 21
八、数控车床发展方向 24
九、学习数控编程的一点经验 26
参考文献 26
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