众文网1.道路桥梁毕业论文
公路与桥梁毕业论文 改革开放以来，我国公路建设事业迅猛发展，尤其是高速公路建设，从无到有，现已建成8700km。
作为公路建设重要组成部分的桥梁建设也得到相应发展，跨越大江（河）、海峡（湾）的长大桥梁建设也相继修建，一般公路和高等级公路上的中、小桥、立交桥，形式多样，工程质量不断提高，为公路运输提供了安全、舒适的服务。 随着经济的发展、综合国力增强，我国的建筑材料、设备、建筑技术都有了较快发展。
特别是电子计算技术的广泛应用，为广大工程技术人员提供了方便、快捷的计算分析手段。更重要的是我国的经济政策为公路事业发展提供多元化的筹资渠道，保证了建设资金来源。
我国广大桥梁工作者，充分认识到这一可贵、难得的机遇，竭尽全力，发挥自己的聪明才智，为我国公路桥梁建设事业，积极工作，多做贡献。 结合常用的桥型谈谈对公路桥梁发展趋势的看法，不当之处，请同行指正。
一、板式桥 板式桥是公路桥梁中量大、面广的常用桥型，它构造简单、受力明确，可以采用钢筋混凝土和预应力混凝土结构；可做成实心和空心，就地现浇为适应各种形状的弯、坡、斜桥，因此，一般公路、高等级公路和城市道路桥梁中，广泛采用。尤其是建筑高度受到限制和平原区高速公路上的中、小跨径桥梁，特别受到欢迎，从而可以减低路堤填土高度，少占耕地和节省土方工程量。
实心板一般用于跨径13m以下的板桥。因为板高较矮，挖空量很小，空心折模不便，可做成钢筋混凝土实心板，立模现浇或预制拼装均可。
空心板用于等于或大于13m跨径，一般采用先张或后张预应力混凝土结构。先张法用钢绞线和冷拔钢丝；后张法可用单根钢绞线、多根钢绞线群锚或扁锚，立模现浇或预制拼装。
成孔采用胶囊、折装式模板或一次性成孔材料如预制薄壁混凝土管或其他材料。 钢筋混凝土和预应力混凝土板桥，其发展趋势为：采用高标号混凝土，为了保证使用性能尽可能采用预应力混凝土结构；预应力方式和锚具多样化；预应力钢材一般采用钢绞线。
板桥跨径可做到25m，目前有建成35~40m跨径的桥梁。在我看来跨径太大，用材料不省，板高矮、刚度小，预应力度偏大，上拱高，预应力度偏小，可能出现下挠；若采用预制安装，横向连接不强，使用时容易出现桥面纵向开裂等问题。
由于吊装能力增大，预制空心板幅宽有加大趋势，1.5m左右板宽是合适的。 预制装配式板应特别注意加强板的横向连接，保证板的整体性，如接缝处采用“剪力键”。
为了保证横向剪力传递，至少在跨中处要施加横向预应力。 建议中、小跨径板桥，应由交通行业主管部门组织编制标准图，这样对推动公路桥梁建设，提高质量，加快设计速度都会带来明显的好处。
二、梁式桥 梁式桥种类很多，也是公路桥梁中最常用的桥型，其跨越能力可从20m直到300m之间。 公路桥梁常用的梁式桥形式有： 按结构体系分为：简支梁、悬臂梁、连续梁、t型刚构、连续刚构等。
按截面型式分为：t型梁、箱型梁（或槽型梁）、衍架梁等。 梁式桥跨径大小是技术水平的重要指标，一定程度上反映一个国家的工业、交通、桥梁设计和施工各方面的成就。
现从以下几种常用的结构形式介绍梁式桥在公路桥梁上的使用和发展趋势。 （一）简支t型梁桥 t型梁桥在我国公路上修建最多，早在50、60年代，我国就建造了许多t型梁桥，这种桥型对改善我国公路交通起到了重要作用。
80年代以来，我国公路上修建了几座具有代表性的预应力混凝上简支t型梁桥（或桥面连续），如河南的郑州、开封黄河公路桥，浙江省的飞云江大桥等，其跨径达到62m，吊装重220t。 t形梁采用钢筋混凝土结构的已经很少了，从16m到5om跨径，都是采用预制拼装后张法预应力混凝土t形梁。
预应力体系采用钢绞线群锚，在工地预制，吊装架设。其发展趋势为：采用高强、低松弛钢绞线群锚：混凝土标号40~60号；t形梁的翼缘板加宽，25m是合适的；吊装重量增加；为了减少接缝，改善行车，采用工型梁，现浇梁端横梁湿接头和桥面，在桥面现浇混凝土中布置负弯矩钢束，形成比桥面连续更进一步的“准连续”结构。
预应力混凝土t形梁有结构简单，受力明确、节省材料、架设安装方便，跨越能力较大等优点。其最大跨径以不超过50m为宜，再加大跨径不论从受力、构造、经济上都不合理了。
大于50m跨径以选择箱形截面为宜。 目前的预应力混凝土t形梁采用全预应力结构，预应力张拉后上拱偏大，影响桥面线形，带来桥面铺装加厚。
为了改善这些缺点，建议预制时在台座上设反拱，反拱值可采用预施应力后裸梁上拱值的1/2~2/3。 预应力混凝土简支或“准连续”t形梁，建议由交通行业主管部门组织编制一套适用的标准图。
（二）连续箱形梁桥 箱形截面能适应各种使用条件，特别适合于预应力混凝土连续梁桥、变宽度桥。因为嵌固在箱梁上的悬臂板，其长度可以较大幅度变化，并且腹板间距也能放大；箱梁有较大的抗扭刚度，因此，箱梁能在独柱支墩上建成弯斜桥；箱梁容许有最大细长度；应力值σg+p较低，重心轴不偏一边，同t形梁相比徐变变形较小。
箱梁截面有单箱单室、单箱双室（或多室），早期为矩。
2.数控专业毕业设计课题
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3.关于液压的论文
液压与气动技术发展趋势
----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。
----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
1.减少能耗，充分利用能量
----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失，采用集成化回路和铸造流道，可减少管道损失，同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
2.主动维护
----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。
----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识，建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。
----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
3.机电一体化
----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点，其主要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统，为适应上述发展，压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。
(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀（小于3mS）等。
(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断，由于计算机的价格降低，监控系统，包括集中监控和自动调节系统将得到发展。
(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。
4.液压抽油机设计论文
《液压设备传统改造技术研究》 摘 要：对液压成形设备进行改造，为解决传统液压系统中液压油对液压系统的冲击和振动问题提供依据。
目的在于优化系统的设计，提高机器的整体性能。 关键词：液压成形；设备 液压成形的实用化与迅速发展，很大程度上取决于专用设备的开发与普及。
美国、日本及一些欧洲国家都已开发出了专业的液压成形设备。国际上能够提供成套技术与设备的制造商多数集中在欧洲。
其中，以德国舒勒公司、SPS公司和瑞典AP&T公司为主要代表。此外，还有日本的川崎油工，美国的ITC、Hydro DynamicsTechnology，德国的Grabener Maschinentechnik、S.DUNKES，加拿大的ValiantMachine&Tool等公司。
哈尔滨工业大学是国内最早开展液压成形技术研究和设备研制的单位，燕山大学、上海交通大学等高校也相继开展了此技术的研究。本文所改造的液压机为合肥锻压机床总厂的YH28-100/180- SM双动薄板拉伸液压机，它主要用于不锈钢及其它各种金属薄板的拉深成形，具有结构紧凑、速度快、效率高等特点，有较先进的液压和控制系统，操作方便，功能齐全。
该机有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现调整、半自动、自动三种工作方式，液压系统采用二通插装阀，结构紧凑，安装维修方便，动作灵敏可靠，传动效率高，密封性能好。 该机拉伸油缸采用快速缸，速度可达280mm/s，拉伸力可达1000KN，压边力可达 800KN，速度和压力都可在规定范围内调节，用户可根据需要把拉伸速度和压边力选择到最佳工作状态，可拉深出质量较高的不锈钢等各种制品，是薄板拉深的理想设备。
液压室供油系统要求满足液压成形的工艺要求，同时系统不会过于复杂。现设计其液压原理如图1所示。
其动作说明如下：电机启动，泵来油经换向阀中位流回油箱，泵卸荷。当1DT通电时，油经过换向阀、单向阀进入注油板将板料压入凹模而成形。
在成形的末期，1DT断电，2DT通电，油经过增压缸进入注油板，在超高压的作用下，板料进一步紧贴凹模而成形其小圆角。该液压系统中的关键是变频器5与增压缸10.在液压成形中，根据工艺的需要，液压系统提供给液压室的工作流量和工作压力应该是不断变化的，因此液压系统所消耗的功率也应该是随着工作流量和工作压力的变化而不断变化的。
液压泵是液压系统的动力源，液压机中的液压泵大多是定量泵，拉深工序中不同动作所需的液压油工作流量和压力是通过一系列阀门及相关回路来调节的。由于泵的流量一定，也就意味着在工作周期的各个阶段其流量均为最大工作流量，在不需最大工作流量的工序上，多余的压力油经溢流阀回路流回油箱，而驱动液压泵的电机始终保持着维持最大工作流量时的转速，因此电机所消耗的功率也始终维持在工作周期中的最大功率上，造成了大量的电能浪费。
在液压回路上加装变频器回路，根据工作周期中所需的压力的变化，利用变频器的变频功能改变驱动电机的电源频率，使周期中的每一个确定的液压工作流量都对应不同的电机转数（频率），使电机的转数根据工作要求的变化而实时变化，从而可达到对液压系统的工作流量和工作压力进行实时控制和节约电能的目的。增压缸是在成形的最后阶段为成形工件的小圆角而为液压室提供高压的一种措施。
由于所需压强较高，一般的液压元件难以满足，若整个系统采用超高压泵和耐高压液压元件，势必会增加制造成本，所以采用了增压缸来满足成形后期所需的高压。 由于在加工前后注油板需要升降，所以我们的成形力液压系统采用了软管与注油板相连接。
在液压成形过程中，由于需要很高的液压，因此，本文采用组合密封的形式。组合密封通常由一个聚四氟乙烯制造的主密封环和一个辅助弹性密封元件组成，属接触型自紧式密封。
弹性密封元件一般采用O形圈，安装时，主密封环和弹性体密封环放置于同一沟槽中，并给弹性密封环一定的压缩量。由于弹性密封环受压缩产生的初始应力作用在聚四氟乙烯环上，既阻止了低压流体可能通过，同时通过主密封环把接触力传递到主密封环与金属接触表面之间的通道，起到初始密封的作用。
当密封压力增加时，流体压力把O形密封环推向低压侧，与槽壁紧密接触。在高压流体作用下，O形圈发生变形，并挤压四氟乙烯主密封环，使主密封环与金属表面的接触应力增加。
流体的压力越高，挤压应力也就越大，以此达到自紧式密封的作用。密封组合大多用于液压缸密封。
但液压成形所需密封形式不同于液压缸密封，因此在用于液压成形的密封时，其安装形式需要改变，但其密封原理仍然不变。本文采用聚四氟乙烯环与O形圈组合，此种密封结构又称斯特封，耐压程度达60MPa. 至此，对传统液压成形设备改造完毕。
在液压成型过程中，液压系统的压力设定、控制和密封对于板料成形的影响较大，而且各参数之间有很多组合，加上液压系统在成形瞬间对模具的冲击，振动等对板料的成形也有很大的影响，因此对一种零件的板料成形，其各参数的确定都比较困难。目前为得到一种具体零件的液压成形过程中液压系统各参数的设定都采用反复试验的办法，既繁琐又不经。
5.液压缸论文
液压传动系统的故障分析与排故 液压传动是以液压油为工作介质进行能量转换和动力传递的，它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、换向方便、转动平稳均匀、容易完成复杂动作等优点，因而广泛应用于工程机械领域。
但是，液压传动的故障往往不容易从外部表面现象和声响特征中准确地判断出故障发生的部位和原因，而准确迅速地查出故障发生的部位和原因，并及时排除。在工程机械的使用、管理和维修中是十分重要的。
��1 液压系统的主要故障 ��在相对运动的液压元件表面、液压油密封件、管路接头处以及控制元件部分，往往容易出现泄漏、油温过高、出现噪音以及电液结合部分执行动作失灵等现象。具体表现：一是管子、管接头处及密封面处的泄漏，它不仅增加了液压油的耗油量，脏污机器的表面，而且影响执行元件的正常工作。
二是执行动作迟缓和无力，表现为推土机铲刀提升缓慢、切土困难，挖掘机挖掘无力、油马达转不起来或转速过低等。三是液压系统产生振动和噪音。
四是其他元件出现异常。 ��2 故障的检查 ��2.1 直接检查法 �凭借维修人员的感觉、经验和简单工具，定性分析判断故障产生的原因，并提出解决的办法。
�2.2 仪器仪表检测法 �在直接观察的基础上，根据发生故障的特征和经验，采取各种检查仪器仪表，对液压系统的流量、压力、油温及液压元件转速直通式检测，对振动噪音和磨损微粒进行量的分析。 �2.3 元件置换法 �以备用元件逐一换下可能发生故障的元件，观察液压系统的故障是否消除，继而找出发生故障的部位和原因，予以排除。
在施工现场，体积较大、不易拆装且储备件较少的元件，不宜采用这种方法。但对于如平衡阀、溢流阀及单向阀之类的体积小，易拆装的元件，采用置换法是比较方便的。
�2.4 定期按时监控和诊断�根据各种机械型号、检查内容和时间的规定，按出厂要求的时间和部位，通过专业检测、监控和诊断来检测元器件技术状况，及时发现可能出现的异常隐患，这是使液压系统的故障消灭在发生之前的一种科学技术手段。当然，执行定期检测法，首先要培养一些专业技术检测人员，使他们既精通工程机械液压元件的构造和原理，又掌握和钻研检测液压传动系统的各种诊断技术，在不断积累靠人的直感判断故障经验的同时，逐步发展不解体诊断技术，来完成技术数据采集，辅以电脑来分析判断故障的原因及排除方法。
��3 液压系统的故障预防 ��3.1 保证液压油的清洁度 �正确使用标定的和要求使用的液压油及其相应的替代品（详参《工程机械油料手册》），防止液压油中侵入污物和杂质。因为在液压传动系统中，液压油既是工作介质，又是润滑剂，所以油液的清洁度对系统的性能，对元件的可靠性、安全性、效率和使用寿命等影响极大。
液压元件的配合精度极高，对油液中的污物杂质所造成的淤积、阻塞、擦伤和腐蚀等情况反应更为敏感。 �造成污物杂质侵入液压油的主要原因，一是执行元件外部不清洁；二是检查油量状况时不注意；三是加油时未用120目的滤网过滤；四是使用的容器和用具不洁净； 五是磨损严重和损坏的密封件不能及时更换；六是检查修理时，热弯管路和接头焊修产生的锈皮杂质清理不净；七是油液贮存不当等等。
�在使用检查修理过程中，应注意解决这些问题，以减少和防止液压系统故障的发生。 �3.2 防止液压油中混入空气 �液压系统中液压油是不可压缩的，但空气可压缩性很大，即使系统中含有少量空气，它的影响也是非常大的。
溶解在油液中的空气，在压力较低时，就会从油中逸出产生气泡，形成空穴现象；到了高压区，在压力的冲击下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统产生噪音。同时，气体突然受到压缩时，就会放出大量的热能，因而引起局部受热，使液压元件和液压油受到损坏，工作不稳定，有时会引起冲击性振动。
�故必须防止空气进入液压系统。具体做法：一是避免油管破裂、接头松动、密封件损坏；二是加油时，避免不适当地向下倾倒；三是回油管插入油面以下；四是避免液压泵入口滤油器阻塞使吸油阻力增大，不能把溶解在油中的空气分离出来。
�3.3 防止液压油温度过度�液压系统中的油液的工作温度一般在30℃~80℃范围内比较好，在使用时必须注意防止油温过高。如油箱中的油面不够，液压油冷却器散热性能不良，系统效率太低，元件容量小，流速过高，选用油液粘度不正确，它们都会使油温升高过快。
粘度高增加油液流动时的能量损耗，粘度低会使泄漏增多，因此在使用中能注意并检查这些问题，就可以预防油温过高。此外对液压油定期过滤，定期进行物理性能检验，既能保证液压系统的工作性能，又能减少液压元件的磨损和腐蚀，延长油液和液压元件的使用寿命。
��4 液压系统的故障分析 ��4.1 传动系统分析法 �工程机械的液压传动系统如果维护得好，一般说来故障是比较少的。由于密封件老化、变质和磨损而产生外泄是很容易观察到的，根据具体情况可设法排除。
但是如果液压元件的内部发生了故障是观察不到的，往往不容易一下子就找出原因，有时虽然是同样的故障现象，但产生的原因却不一。
6.挖掘机液压方面的论文
一 绪论 1.1 液压传动与控制概述 液压传动与控制是以液体（油、高水基液压油、合成液体）作为介质来实现各种机械量的输出（力、位移或速度等）的。
它与单纯的机械传动、电气传动和气压传动相比，具有传递功率大，结构小、响应快等特点，因而被广泛的应用于各种机械设备及精密的自动控制系统。液压传动技术是一门新的学科技术，它的发展历史虽然较短，但是发展的速度却非常之快。
自从1795年制成了第一台压力机起，液压技术进入了工程领域；1906年开始应用于国防战备武器。 第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要反应快、精度高的自动控制系统，因而出现了液压伺服控制系统。
从60年代起，由于原子能、空间技术、大型船舰及电子技术的发展，不断地对液压技术提出新的要求，从民用到国防，由一般的传动到精确度很高的控制系统，这种技术得到更加广泛的发展和应用。 在国防工业中：海、陆、空各种战备武器均采用液压传动与控制。
如飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹及火箭等。 在民用工业中：有机床工业、冶金工业、工程机械、农业方面，汽车工业、轻纺工业、船舶工业。
另外，近几年又出现了太阳跟踪系统、海浪模拟装置、飞机驾驶模拟、船舶驾驶模拟器、地震再现、火箭助飞发射装置、宇航环境模拟、高层建筑防震系统及紧急刹车装置等，均采用了液压技术。 总之，一切工程领域，凡是有机械设备的场合，均可采用液压技术。
它的发展如此之快，应用如此之广，其原因就是液压技术有着优异的特点，归纳起来液压动力传动方式具有显著的优点：其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率大；液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现自动化；易实现过载保护与保压，安全可靠；元件易于实现系列化、标准化、通用化；液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化便于实现数字化。 1.2 液压机的发展及工艺特点 液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。
由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国内外液压机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。 作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国内外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。
良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国内外液压机都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。
特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。 近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。
逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从70年代初期开始出现，至今已得到了很快的发展。我国从1970年开始对这种阀进行研究和生产，并已将其广泛的应用于冶金、锻压等设备上，显示了很大的优越性。
液压机工艺用途广泛，适用于弯曲、翻边、拉伸、成型和冷挤压等冲压工艺，压力机是一种用静压来加工产品。适用于金属粉末制品的压制成型工艺和非金属材料，如塑料、玻璃钢、绝缘材料和磨料制品的压制成型工艺，也可适用于校正和压装等工艺。
由于需要进行多种工艺，液压机具有如下的特点： （1） 工作台较大，滑块行程较长，以满足多种工艺的要求； （2） 有顶出装置，以便于顶出工件； （3） 液压机具有点动、手动和半自动等工作方式，操作方便； （4） 液压机具有保压、延时和自动回程的功能，并能进行定压成型和定程成型的操作，特别适合于金属粉末和非金属粉末的压制； （5） 液压机的工作压力、压制速度和行程范围可随意调节，灵活性大。 二 150t液压机液压系统工况分析 本机器（见图1.1）适用于可塑性材料的压制工艺。
如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。
本机器具有独立的动力机构和电气系统。采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。
本机器的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺需要进行调整，并能完成一般压制工艺。此工艺又分定压、定程两种工艺动作供选择。
定压成型之工艺动作在压制后具有保压、延时、自动回程、延时自动退回等动作。 本机器主机呈长方形，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。
该机并设有脚踏开关，。
7.关于中小型桥梁的施工组织设计方面的论文
一、下部结构 1.钻孔灌注桩施工工艺 ⑴先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准后方可开工。
⑵以监理工程师签认的导线点为基准点，用红外线测距仪放样。 ⑶准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后，用经纬仪引出桩位控制桩。
⑷钻孔拟采用回旋钻。钻机就位首先安装好钻架及起吊系统，将钻机调平。
钻杆位置偏差不得大于2厘米，钻进中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时调整纠正。钻孔所用泥浆现场调制，储存在泥浆池中备用。
钻进过程中要检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录。 ⑸清孔：钻孔深度符合365JT设计要求后，迅速通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。
清孔采用换浆法。 ⑹安设钢筋笼：钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型，根据需要长度分成2-3节，钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确。
钢筋笼标高偏差不得大于±5厘米。 ⑺灌注水下砼采用拌合楼拌制，罐车运输，并输送至导管内。
灌注前首先安装好导管。安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，防止漏气。
导管应随安装随放入孔中，直到导管底口距孔底40厘米左右为宜，然后安装好漏斗和提板软垫。 砼应严格按照批准的配合比进行拌合，拌合时严格控制材料计量、拌合时间、准确的砼水灰比、和易性和坍落度。
砼灌注时，计算好首批砼数量，保证将导管底口封住。正常灌注后，严禁中途停工。
灌注时要经常探测砼面的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。导管埋深应控制在3-6米，最大埋深不能超过8米。
砼灌到最后，预留不小于50厘米的桩头，以确保桩顶砼质量。灌注时，做好砼试件，以便检验砼强度。
⑻当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求。 2.系梁、承台施工工艺 ⑴基础开挖 先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。
对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。 ⑵测量放样 下部承台，系梁至墩台帽各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整，严格控制好各部顶面标高。
⑶钢筋下料成型及绑孔 钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。
钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
⑷支模板 承台和系梁模板均采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。
墩身采用工厂加工的定型钢模板。 盖梁、台帽模板均采用大尺寸钢模板。
模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足365JT技术规范规定。 盖梁、台帽施工中，及碗扣式支架做支架基础，支架支撑于系梁或承台上。
支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模，然后进行侧模的拼装工作。 ⑸浇注砼 钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。
砼采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。
承台、系梁、墩台柱和墩台帽均采用吊车吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。
砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。 ⑹养生 砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
⑺模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，承台和系梁达到强度的50%即可拆模板，墩身和盖梁底模需达到设计强度70%以上方能拆除模板。 模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。
二、上部结构 1.后张法预应力空心板梁 （1）空心板梁预制施工工艺 ①首先365JT规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。 ②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。
③波纹管用机械卷制，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢牢固定。 ④板梁蕊模采用定购橡胶蕊模，内充空气，用定位钢筋将其固定。
蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气。 ⑤模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。
⑥板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注砼时应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
⑦掌握好抽出蕊模的时间，及时将橡胶蕊模抽出洗净。 ⑧板梁浇注后及时覆盖养生，保证砼的湿度。
⑨到一定强度后拆除模板，砼强度达到100%时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下： 0→初拉力→1.05FK （持荷5分钟）→FK FK为张拉力 张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。
张拉初值控制在10-25%之间，取10%为拉力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算。
8.机械制造类模具专业毕业设计[毕业论文]
25 全自动洗衣机控制系统的设计
26 生产线上运输升降机的自动化设计
27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
29 鼠标盖的模具设计
30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析
33 四层楼电梯自动控制系统的设计
34 塑料电话接线盒注射模设计
35 塑料模具设计
36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
37 托板冲模毕业设计
38 推动架设计
39 椭圆盖注射模设计
40 万能外圆磨床液压传动系统设计
41 五寸软盘盖注射模具设计
42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计
44 机械手设计
45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究
46 汽车制动系统实验台设计
47 数控多工位钻床设计
48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计
49 送布凸轮的设计和制造
50 CA6140车床后托架夹具设计
51 带式输送机毕业设计论文
52 电火花加工论文
53 机床的数控改造及发展趋势
54 机械加工工艺规程毕业论文
55 机械手毕业论文
56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析
57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨
58 矿石铲运机液压系统设计
59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文
60 数控车床半闭环控制系统设计
61 数控多工位钻床设计
62 数控机床体积定位精度的测量与补偿
63 数控机床维修
64 数控加工工艺与编程
65 塑料注射模设计与制造
66 新型电动执行机构
67 液力传动变速箱设计与仿真论文
68 轴类零件的加工工艺论文
69 中型货车变速器的设计
70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计
71 经济型数控车床控制系统设计
72 Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计
73 双坐标十字滑台设计及控制
74 注射器盖毕业设计
75 二级减速器的毕业设计
Q Q 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1
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1 10L真空搅拌机设计
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7 S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计
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10 机油冷却器自动装备线压紧工位装备设计
11 5基于AT89C2051单片机的温度控制系统的设计
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13 减速器的整体设计
14 搅拌器的设计
15 金属粉末成型液压机PLC设计
16 精密播种机
17 可调速钢筋弯曲机的设计
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19 冲压拉深模设计
20 螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计
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22 膜片式离合器的设计
23 内螺纹管接头注塑模具设计
24 内循环式烘干机总体及卸料装置设计
25 全自动洗衣机控制系统的设计
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27 实验用减速器的设计
28 手机充电器的模具设计
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30 双齿减速器设计
31 双铰接剪叉式液压升降台的设计
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