众文网1.谁能帮我找找有关线切割的文章啊
折边模折边浮块线切割加工工艺 摘要：分析了折边模折边浮块线切割加工工艺思路，介绍了减少变形的措施和加工中的技术要点。
关键词：折边浮块；变形；线切割；技术要点1引言 线切割加工是模具生产制造中一门实践性很 强的专业技术。有了好的设备和好的控制系统，还 必须重视工艺技术和加工技巧，否则难以加工出符 合技术要求的工件。
只有工艺合理，才能保证加工 质量，提高生产效率。2零件简介 图1所示的折边浮块是折边模的核心零件，其 精度较高，与其他零件的配合及相对位置要求较严 格，同时要求折边浮块（材质为Cr12钢）有一定的 耐磨性和硬度（45~50HRC），以及良好的形状保持 性。
工作时，其他零件与之配合并在滑槽中上下快 速移动，以精确送纸折边，完成自动折边包装 3工艺分析 由于线切割切除工件材料时，材料内部应力的 平衡状态被破坏，使工件产生一定的变形。针对折 边浮块外形为U型，整体结构较薄的特点，在热处 理淬火前，应预加工出U型方槽（如图2、图3所 示），并留出单边1~2mm的加工余量。
这样，在 处理淬火后及线切割加工中，会减小一定程度的变 形。当然，也可以在毛坯整体热处理淬火后，磨平毛 坯上下两大平面，然后采用线切割粗加工，先割出 U型方槽（如图2所示），并留出单边0.5~1mm 的加工余量。
割除废料后，毛坯材料内部应力得到 释放，使毛坯在精加工之前充分变形，减少内应力，为线切割精加工打下基础。 图1中的尺寸150+0.02mm宽的凹槽，是1个台 阶凹槽，需要2个相互垂直方向的线切割加工，才 能完成。
如果加工工艺不合理，在加工好浮块U型 凹槽外形后（如图2所示），再加工另1个垂直方向、要求两边相切的150+0.02mm凹槽时（如图3所示），就很容易产生两边错位不相切的现象。加工这样的 凹槽，常采用碰火花法或讯响器报鸣法来找基准进 行加工，但对一般加工者来说，不论采用手动单边 或双边碰火花法，还是采用讯响器报鸣法，都会因 为手动的力度大小、钼丝移动的快慢、火花的大小，影响加工者对钼丝与工件接触间隙大小的准确判 断。
有的时候，钼丝接触表面不干净有微量铁屑的 工件时，有0.05mm的接触间隙都会产生火花，在 工作中，相对于经验丰富的加工者来说判断会准确 一些，但要精确地找到凹槽的对称中心点，保证尺 寸150+0.02mm宽的凹槽的精度、不错位，是有一定的 难度的。为了有把握、更加精确地找到凹槽的对称 中心点（如图3所示），可以利用机床自身的控制系 统中“自动找中”功能来实现，在自动找中过程中，丝 筒关闭，钼丝静止不动，避免了抖丝现象，同时，工作 台移动速度平稳，碰丝力度均匀，可以多次重复对中 找正、检查。
因此，相对“手动找中”来说，“自动找 中”找出的对称中心点会更加精确些。由于“自动找 中”功能主要是用于孔、槽对称中心点和对称中心面 的找正，在图3中， 50+0.02mm深的凹槽的周边是有1~2mm加工余量的粗加工表面，不能作为凹槽自 动找中的基准面，不适合采用“自动找中”功能来找 中。
为此，可以利用工件结构上有2个对称6mm 孔的特点，插入2个6mm标准圆柱定位销来解决 “自动找中”的实际问题。在图1中，尽管2个6mm 孔精度要求不高，但在加工中，为了达到精确的找中 的目的，必须控制好2个6mm孔的尺寸精度，保 证与2个6mm(m7)标准圆柱定位销的过渡配 合。
另外，该折边浮块在完成图2、图3、图4三个相 垂直方向的加工后，留下2块加工盲区（如图5阴影 部分所示）。这是浮块表面4个小凸台的干涉造成 的，由于存在加工盲区，还必须采用特殊的加工工艺 和技巧来完成盲区部分的加工，即分几次以一定的 角度手动旋转，逐步旋转切割掉阴影部分（如图5所 示）。
图4零件的磁吸装夹装置 在设置电参数和刀具补偿量时，要考虑钼丝的 磨损量，要充分考虑到零件的技术要求和几何形 状。对要求精度高、表面粗糙度好的工件，电参数宜 采用小的峰值电流和小的脉宽。
同时，进给跟踪必 须稳定，加工过程中，中途最好不要停车。正常的加 工电流I=1~1.5A，脉冲宽度t=8~16μs，脉冲间 隙/脉冲宽度=2~5，进给速度=15~40mm2/ min。
一般来说，当系统的加工电流达到加工电源短 路电流的75%~80%时，加工进给速度比较合适。电参数的设置因机床电器情况和操作者工作经验的 不同会有一定的细微差异。
此外，在加工前，应清理 好基准面上的毛刺和孔内的热处理残物及氧化皮，热处理残物及氧化皮不导电，会导致断丝、烧丝或 使工件表面出现深痕，严重时会使钼丝离开加工轨 迹，造成工件报废。4线切割加工路线的编制及技术要点 随着计算机技术的广泛应用，线切割加工编程 普遍采用电脑绘图式自动编程，编程难度不是很 大，故这里重点介绍工艺思路及技术要点。
4.1预切割加工路线及技术要点 预切割加工路线（见图2）：从O1孔穿丝找中切 割6.021mm→跳步→O2孔穿丝切割 6.021mm→跳步→O3切割至A点→按图中箭头 方向逆时针切割至回A点结束。技术要点：工件外形的起割点A应尽量选取在 图形的拐角处，靠近装夹这一边，以防止在切割中 余料变形影响工件尺寸精度。
图中的2个6。
2.关于数控线切割毕业论文
超行程模具的数控线切割加工工艺摘要：叙述了模具整体尺寸大于机床工作行程时的数控线切割加工工艺，对各种型坯的超大模具从装夹、找正、移位、接刀等方面进行了介绍，为超大模具的数控线切割加工提供了有效的途径。
关键词：大型模具；数控线切割机床；超行程加工 1引言在模具生产过程中常常会遇到模具的整体尺寸大于线切割机床工作行程的情况，有时模具的外形与机床臂柱相干涉，有时需切割的型孔或形块的坐标尺寸超过了线切割机工作台移动的最大范围而无法一次加工成形。如何利用现有的机床完成大型模具的线切割加工是一个很具体的难题，为解决此类问题，资料[1]提出了制作辅助工装，这将增加模具的制造成本，而资料[2]所述方法只适宜于带直边且具有精基准的模具加工，对一些曲面模具（如椭圆等）及粗基准或无基准的模具无法二次找正和对位。
现在生产实践的基础上，经过不断的摸索，总结出了一些行之有效的方法，可克服资料[1]、[2]的不足，现介绍如下。2有精基准面超行程模具的切割工艺所谓精基准面，是指基准面经过磨削平整，且与底面有良好垂直度的基准面。
对于具有精基准的超行程模具加工，其加工过程如下：首先准备1个定位导块，要求定位块的底面与定位侧面垂直，定位块两侧面必须平直且平行度良好。将定位块固定在机床的适当位置，如图1a所示，使需切割的路线在机床行程范围内，将工件基准侧面靠紧定位块的定位面，夹紧工件，开始第1段加工。
图1a所示是加工一凹模，虚线为工件需切割的加工路线， A点为切割程序起点，从外面切入到A点，再从A点开始进行第1段切割，切到B点时，为了下一次接刀，从B点处将废料切断，取出AB间的废料，将工件沿定位块移动位置，使待加工部分处在机床的行程范围内。工件夹紧后，在B点处分别沿X、Y方向碰火花确定二次切割的起点位置，依次类推，即可以进行若干次接刀切割。
3无基准或两方向均超行程模具的切割工艺对无基准或两方向均超行程的模具，上述工艺已不能完成切割，可采取下述工艺：（1）切割前的准备。首先在工件的废料处沿X或Y坐标方向加工2个工艺孔（注意：工艺孔必须与工件的底面垂直），再准备2个与工艺孔相配合的标准销和1个标准块。
（2）工件的装夹与找正。将标准销插入两工艺孔内，再将标准块靠紧两标准销，用千分表找正标准块，精度保证在0.001mm内，然后将工件夹紧即可进行第1次切割。
（3）切割中的移位、找正与对刀。当第1次切割到位时，在废料处切割1个定位工艺孔，此孔最好为方孔，且表面粗糙度尽可能要好，以保证对位的准确性。
在第1次切割完毕后，将工件进行移位，按第1次切割前的找正方法对工件找正，将钼丝穿入定位工艺孔，用机床的自动定中心功能找出工艺孔的中心，为保证中心的准确度，可再利用碰火花进行验证。找准中心后，即可进行第2次切割。
依次类推，可进行若干次接刀切割。4影响多次接刀切割误差的因素由于多次接刀切割需要多次重新定位，若处理不好会给模具加工带来积累误差。
影响多次定位误差的因素有：（1）定位块的精度（垂直度、平面度、平行度）。（2）找正的准确度。
（3）工艺孔的表面粗糙度。（4）钼丝的抖动度及张力的一致性。
（5）碰火花的轻重度。（6）被加工工件底面的平面度。
只要处理好以上各个因素，完全可以消除多次定位的误差。生产实践中，通过对若干模具、检具、齿轮的切割，精度均可控制在±0.01mm，全部达到了图纸要求。
5结束语超行程数控线切割加工工艺适用范围广，定位精度高，不仅对小行程线切割机具有重要意义，即使对行程较大的线切割机也具有较大的实用价值，为超大模具的数控线切割加工提供了方便。参考文献：[1]黄美平.用坐标变换法扩展线切割机床的行程[J]，辽宁工程技术大学学报，1998,(2):67~69.[2]贾宝娟.线切割机对超行程零件的加工[J]，电加工，1998,(1):48.[3]江正虎.线切割机床加工复合模专用分度仪[J]，模具工业，1997,(10):43~44.。
3.数控电火花线切割加工毕业设计论文
数控电火花线切割加工新技术的应用郭世煌（合肥工业大学机械与汽车学院，"/$$$0）摘要：随着微型计算机的迅速普及和数控技术的快速发展，数控电火花线切割加工新技术也得到不断完善和提高，其应用领域不断拓展。
本文就实用新型的线切割加工编程、线切割电火花脉冲电源性能的提高及新型电火花线切割加工机床功能的拓展等方面进行了专题论述，介绍了这项新技术在模具和工具制造加工领域的应用。关键词：加工；电火花线切割；新技术应用 山东农机！"#$%年第&期！！"#$%&$'（'）*+，-.，）#-/0+"*$1)2'（)&*+，）"$$%数控电火花线切割加工是利用电能通过金属电极丝与工件间的火花放电而进行线性切削加工的新技术，具有加工工艺简单、效率高、成本低的优点。
在对一些难切削的材料、特殊及复杂形状的零件的加工上较传统的切削加工有着明显的优势，因此该项新技术自问世以来得到迅速发展，并广泛应用于模具、工具的制造加工领域，已取得了令人瞩目的成果。随着数控电火花线切割加工新技术的不断发展，线切割加工的各项工艺指标（如加工精度、表面粗糙度、切割最大厚度、最小缝隙以及加工圆角管）均有较大提高。
线切割加工新技术已逐渐成为加工不同金属材料、不同形状、尺寸、公差和粗糙度的零件的最有效且经济的加工手段。特别是对小批量和单件的形状复杂的零件的加工则更显示出强大的生命力和优越性。
目前国内外有很多生产规模在-$$.-$$$件的金属零件的加工都采用数控电火花线切割加工技术进行生产。近年来，微型计算机的迅速普及和数控技术的快速发展使得数控电火花线切割加工新技术得到长足的发展，为复杂小批量的零件加工提供了更为经济、更为可靠的工艺技术保障。
切割加工编程日趋简单化在很长一段时间里，数控机床的编程是人工编程。数控电火花线切割机床也不例外。
由于线切割加工经常遇到形状复杂的零件，因此人工编程的计算工作量非常大。随着微机应用的迅速普及，微机编程技术有了很大提高。
通过开发实用新型的数控电火花线切割加工自动编程软件使得加工编程工作日趋简单化。例如编制一只齿轮的加工程序，过去至少要计算编制一只齿轮在直角平面坐标系中一个象限中的全部连接线段程序，其中渐开线齿廓线很难计算编程。
而现在只需给定一只齿轮的模数、齿数、压力角及变位系数，就可由编程系统编制出全部加工程序。目前国产的数控电火花线切割加工机床均能做到主控系统全部采用计算机控制和电脑自动编程控制，实现了编控一体化。
工作人员可方便地通过键盘及自动编程机以信息输入方式输入加工程序。绘图式编程能快捷地检查程序的回零误差，方便直观。
在加工过程中，加工轨迹及加工数据可进行实时跟踪显示，并能实现在加工过程中也可适时修改输入程序。"线切割的电火花脉冲电源性能不断提高线切割的电火花脉冲电源性能是影响线切割加工工艺指标的重要因素之一。
其性能的优劣直接影响线切割加工精度、稳定性、工件的表面粗糙度及电极钼丝的耐用度。传统的线切割加工高频脉冲电源由于放电信号不能随放电加工中的间隙状态而自适应变化，使得加工效果差，不能满足某些特定场合下的加工应用。
随着电子技术、计算机控制技术的发展，新型的性能优越的脉冲电源层出不穷。如国产深圳福斯特（./012）数控机床有限公司生产的线切割机床，切割效率3"##44"5 46，，粗糙度078#9-!4。
高频脉冲电源的脉冲频率和脉冲宽度都有了很大的选择余地，并可根据工件的不同厚度、材质及不同的表面粗糙度要求，自动调节切割速度及自动选取最佳脉冲电源的其它参数，以保持最大可能的走丝速度，获得最佳的工艺效果。脉冲电源性能的提高，不仅显著地提高了电火花线切割加工的各项性能指标，在某些应用上也产生了新的切割工艺方法。
如我校电机能源所在研制一种特殊电机的磁路叠片时，运用材料为$）：44硅钢片，要求在一个圆平面中从圆心到外圆分成若干扇形区，硅钢片从里到外一片比一片大地竖立叠放。采用叠层切割法一次完成一个扇形区叠片（若采用模具冲裁，需要大小几十套模具），大大提高了加工速度。
采用这种方法不仅得到满意的成品零件，也节约了大量模具费用。；线切割加工机床功能不断拓展自从出现电火花线切割加工机床以来，它的功能一直在不断拓展，线切割的加工范围一直在不断地增大。
国产<=>>&；？型电火花线切割机床可以满足长@宽@高：&；$@A$$@:$$44尺寸下的复杂零件加工。近几年来，国产电火花机床普遍实现了斜度可达&B-:C D:$44的三维（；<）切割。
几何形面的圆锥面、棱锥面、连续和不连续坡度面均可割出。这一新的功能拓展使得电火花线切割加工技术在加工复杂形状的零件上显示出更为巨大的优势，新的应用也随之产生。
例如在通用机床上使用的各种复杂的成形刀具，一般均采用线切割加工成形，然后用手工刃磨后角。但由于手工刃磨后角很难保证不损伤成形线刃口，对于具有主、副后角的成形刀具则更难用手工刃磨。
于是通常可以采用设置一种带有坡度面或具有复合斜面的线切割夹具。由于采用线切割夹具，使得切割加工。
4.线切割的经验
线切割加工机发展史 20世纪中期， 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法， 线切割放电机也于1960年发明于苏联。
当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工，其实认为加工速度虽慢，却可加工传统机械不易加工的微细形状。代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工。
当时使用之加工液用矿物质性油（灯油）。绝缘性高，极间距离小，加工速度低于现在械械，实用性受限。
将之NC化，在脱离子水（接近蒸馏水）中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在1969年巴黎工作母机展览会中展出，改进加工速度，确立无人运转状况的安全性。但NC纸带的制成却很费事，若不用大型计算机自动程序设计，对使用者是很大的负担。
在廉价的自动程序设计装置（Automatic Programed Tools APT）出现前，普及甚缓。 日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价，加速普及。
线切割放电加工的加工形状为二次元轮廓。自动程序装置广用简易形APT(APT语言比正式机型容易)，简易形APT的出现为线切割放电机发展的重要因素 线切割放电加工基本原理 线切割放电加工以铜线作为工具电极，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满煤油、纯水等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品. 电火花加工的物理原理如下： 为了在2个电极之间产生电火花，这2个电极之间的电压必须高于间隙（电极-工件之间）击穿电压取决于： 1） 电极和工件之间的距离； 2） 电介液的绝缘能力（水质比电阻）； 3） 间隙的污染状况（腐蚀废物）。
放电首先在电场最强的点发生，这是个复杂的过程；自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道；在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料，同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高；然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走；对于电极及工件腐蚀对不对称的问题，主要取决于电极热传导性，材料的熔点，持续时间以及放电密度，发生在电极上称作损耗，发生在工件上称作去除材料. 工 业 安 全 为了确保操作者和机床在最佳安全条件下，及同一厂内人员的健康和具备舒适的工作环境，使机器设备长时间保持原有加工性能及精准度， 延长使用寿命，必须遵守线切割放电加工的安全规则。
一、环境： 环境的≡裼胂咔懈罘诺缂庸ど璞讣捌洳僮魅嗽庇兄苯拥墓叵担。
5.线切割加工有什么基本步骤
第一次切割任务是高速稳定切割 ⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
⑵电极丝中心轨迹的补偿量小： f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f为补偿量（mm）；δ为第一次切割时的放电间隙（mm）；φd为电极丝直径（mm）；△为留给第二次切割的加工余量（mm）; S为精修余量（mm）。 在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。
而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03~0.04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在0.05~0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8~12m/s，达到最大加工效率。 ◆ 第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度 。
⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4~1.7μm之间。 ⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。
所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。 ⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1~3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
◆ 第三次切割的任务是抛磨修光 。 ⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。 第二章 多次切割变形问题处理方法 2-1 凸模加工工艺إ 凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。
在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线（或切割方向）。
切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具（装夹支撑架）保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。
由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。
一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点（支撑部分）留在靠近毛坯夹持端的部位。ؤ 下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。
一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分（暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。
因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。إ由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分（暂停点）的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量（Offset）均一致。
第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。 具体的工艺分析如下： （1）预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。
إ （2）凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。إ （3）为后续切割预留的连接部分（暂停点）应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小，）。
إ （4）为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。
إ （5）大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶（通常采用502快干胶水）将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分（注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工）。 。
6.数控线切割加工的具体操作步骤
原发布者：hye426
1、基本观念2、原理3、加工程式︰1.程式的基本结构2.常用程式的组成和优化3.特殊的指令代码4.路径程式的编写原则4、加工工艺参数1.电极丝的选择2.常用电极丝的性能3.常用加工条件的说明4.各项加工参数的说明优化原则5、机床的常规保养和设定6、线切割的常见错误和解决方式7、IC模的加工步骤和常见错误的预防线切割操作基本步骤：一.加工前：1.工件与图纸是否相符；2.检查工件的尖角抛光是否有划伤或碰伤，是否有尺角要求，外形尺寸是否有按标准留料；3.仔细检查所需要加工的部位，确认加工，装夹方式和穿线的合适位置；4.测量上流程最准确的到位尺寸；5.准备塞规，块规和加工程序；二.加工中：A.装夹1.装夹的方向是否与图纸相符，是否有镜像或旋转，并做好记号；2.夹持力度是否得当，太松或者太紧都会导致工件松动或者变形，尽量使工件保持原来的状态，不要用力压平，否则会导致工件加工后回弹致使工件尺寸超差；3.夹具的选择是否合适，是否会干涉到上机头或者下机头在加工过程中的动作，是否对找边有干涉，防止在加工中切割到夹具；4.注意工件防锈，到位的工件要特别注意防锈和夹持部位的力伤，到位工件可以在上机前抹上油性笔或者防锈济以免在加工过程中产生锈蚀或者形成黑斑；B.工件校正1.一般校正较大的面或者公差最准的面；C.寻边1.注意上流程的尺寸；2.图纸是否对称或是中心偏移；D.检查程序1.程序是否有带放电补偿2.角度扭转，切割锥度，或者上下异型时要注意基准面的设定是否准确；3.较小的槽加工
7.我要写一篇论文课题名称：电火花线切割在模具产品加工中的实际应
在各种金属加工中得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中，模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。
所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题，也越来越引起人们的关注，多年来，人们对线切割加工的变形和开裂认识不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任，产生矛盾。 其实，变形和开裂的原因是多方面的，如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。
在这诸多因素中，能否找到线切割加工变形和开裂规律呢？ 提出了以下防止变形和开裂的措施。 一：产生变形及裂纹的主要因素 在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。
1.1与零件的结构有关 1）凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。
变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲；2）凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；3）圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。
若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；4）由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。 1.2与热加工工艺有关 1）模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；2）终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；3）锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；4）淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；5）淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。
1.3与机械加工工艺有关 1）面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；2）凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；3）对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。 1.4与材料有关 1）原材料存在严重的碳化物偏析；2）淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。
1.5与线切割工艺有关 1）线切割路径选择不当，易产生变形；2）工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；3）电规准选择不当，易产生裂纹。 二：防止变形和开裂的措施 找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。
具体的措施可以从以下几个方面入手： 2.1 选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺 为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视； 1）严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；2）尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材；3）避免选用淬透性差、易变形材料；4）坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间； 5）改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；6）选择理想的冷却速度和冷却介质；7）淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性；8）用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值； 9）充分回火，得到稳定组织性能；10）多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；11）对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷），可消除二类回火脆性；12）模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。 2.2合理安排机械加工工艺 1）线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。
一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm;2）凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。
这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏；3）在模具使用允许的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象；4）对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。 2.3优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数 2.3.1该进切割方法 1）改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。
一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大。
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