众文网1.求一篇：电炉炼钢的工艺和发展的论文
引言amp;nbsp;nbsp；随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程，它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。
由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力，改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和铁合金消耗，因此，炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。
amp;nbsp;nbsp;1nbsp；国内外炉外精炼技术的发展历程和现状amp;nbsp;nbsp；随着炼钢技术的不断进步，炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位，传统的生产流程（高炉→炼钢炉（电炉或转炉）→铸锭），已逐步被新的流程（高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸）所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程，尤其在特殊钢领域，精炼和连铸技术发展得日趋成熟。
精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用，一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理；另一方面，精炼又是一个缓冲环节，有利于连铸生产均衡地进行。amp;nbsp;nbsp；日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本，提高钢的纯净度和质量，率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中，随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。
据资料报道，日本早在1985年精炼率达到65.9%,1989年上升到73.4%，特殊钢的精炼率达到94%，新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速，原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求，更加促进了炉外精炼技术的发展，到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台（套）炉外精炼设备。
amp;nbsp;nbsp；我国早在20世纪50年代末，60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术，但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业（大冶、武钢等）引进一批真空精炼设备。
80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用（如LF炉、喷粉、搅拌设备），黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线，完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟，以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业，取得了很好的效果。
初炼（电炉或转炉）→精炼→连铸，成了现代化典型的工艺短流程。amp;nbsp;nbsp;2nbsp；炉外精炼技术的特点与功能amp;nbsp;nbsp；炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程，是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来，出钢前尽量除去氧化渣，在钢包内重新造还原渣，保持包内还原性气氛。
炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量，以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物，降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行，其特点与功能如下：amp;nbsp;nbsp;1）可以改变冶金反应条件。
炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体，精炼可以在真空条件下进行，有利于反应的正向进行，通常工作压力≥50Pa，适于对钢液脱气。amp;nbsp;nbsp;2）可以加快熔池的传质速度。
液相传质速度决定冶金反应速度的快慢，精炼过程采用多种搅拌形式（气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌）使系统内的熔体产生流动，加速熔体内传热、传质的过程，达到混合均匀的目的。amp;nbsp;nbsp;3）可以增大渣钢反应的面积。
各种精炼设备均有搅拌装置，搅拌过程中可以使钢渣乳化，合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应，通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8~1.3mm2，当渣量为原来的6%时，钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴，反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。
amp;nbsp;nbsp;4）可以在电炉（转炉）和连铸之间起到缓冲作用，精炼炉具有灵活性，使作业时间、温度控制较为协调，与连铸形成更加通畅的生产流程。amp;nbsp;nbsp;3nbsp；炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有：LF法、RH法、VOD法。
amp;nbsp;nbsp;3.1nbsp;LF法（钢包精炼炉法）amp;nbsp;nbsp；它是1971年由日本大同钢公司发明的，用电弧加热，包底吹氩搅拌。amp;nbsp;nbsp;3.1.1nbsp；工艺优点amp;nbsp;nbsp;1）电弧加热热效率高，升温幅度大，控温准确度可达±5℃；amp;nbsp;nbsp;2）具备搅拌和合金化的功能，吹氩搅拌易于实。
2.谁有关于钢铁冶炼过程的论文/
钢、铁冶金工艺的总称。
工业生产的铁根据含碳量分为生铁（含碳量2%以上）和钢（含碳量低于2%）。基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。
铁冶炼现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。高炉炼铁是将铁矿石在高炉中还原，熔化炼成生铁，此法操作简便，能耗低，成本低廉，可大量生产。
生铁除部分用于铸件外，大部分用作炼钢原料。由于适应高炉冶炼的优质焦炭煤日益短缺，相继出现了不用焦炭而用其他能源的非高炉炼铁法。
直接还原炼铁法，是将矿石在固态下用气体或固体还原剂还原，在低于矿石熔化温度下，炼成含有少量杂质元素的固体或半熔融状态的海绵铁、金属化球团或粒铁，作为炼钢原料（也可作高炉炼铁或铸造的原料）。电炉炼铁法，多采用无炉身的还原电炉，可用强度较差的焦炭（或煤、木炭）作还原剂。
电炉炼铁的电加热代替部分焦炭，并可用低级焦炭，但耗电量大，只能在电力充足、电价低廉的条件下使用。 钢冶炼炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同的方法炼成钢。
主要的炼钢方法有转炉炼钢法、平炉炼钢法、电弧炉炼钢法3 类（见钢，转炉，平炉，电弧炉）。以上3种炼钢工艺可满足一般用户对钢质量的要求。
为了满足更高质量、更多品种的高级钢，便出现了多种钢水炉外处理（又称炉外精炼）的方法。如吹氩处理、真空脱气、炉外脱硫等，对转炉、平炉、电弧炉炼出的钢水进行附加处理之后，都可以生产高级的钢种。
对某些特殊用途，要求特高质量的钢，用炉外处理仍达不到要求，则要用特殊炼钢法炼制。如电渣重熔，是把转炉、平炉、电弧炉等冶炼的钢，铸造或锻压成为电极，通过熔渣电阻热进行二次重熔的精炼工艺；真空冶金，即在低于1个大气压直至超高真空条件下进行的冶金过程，包括金属及合金的冶炼、提纯、精炼、成型和处理。
钢液在炼钢炉中冶炼完成之后，必须经盛钢桶（钢包）注入铸模，凝固成一定形状的钢锭或钢坯才能进行再加工。钢锭浇铸可分为上铸法和下铸法。
上铸钢锭一般内部结构较好，夹杂物较少，操作费用低；下铸钢锭表面质量良好，但因通过中注管和汤道，使钢中夹杂物增多。近年来，在铸锭方面出现了连续铸钢、压力浇铸和真空浇铸等新技术。
3.炉外精炼技术发展中面临的问题及方向是什么
炉外精炼技术发展中面临的问题及方向是：① 实现炉外精炼工艺的智能化控制，根据来料钢水的各种技术参数，利 用信息技术，制定最佳的精炼工艺方案，并通过计算机控制各精炼工序。
精炼 工位配备快速分析设备，实现数据网络化，减少热停等待时间。② 炉外处理设备将实现“多功能化”。
在水钢精炼设备中将渣洗精炼、真 空冶金、搅拌工艺以及加热控温功能全部组合起来，实现精炼，以满足超纯净钢生产的社会需求。③开发高纯度、高密度、高强度的优质碱性耐火材料，以适应不同精炼 炉的需要，注重产品质量的稳定性。
耐火材料的使用条件应尽可能与炉渣相适 应，最大限度地降低侵蚀速度。 要根据精炼设备的实际情况形成不同层次的配 套材料，研究开发保温和修补技术，提高炉衬的使用寿命。
④减少精炼过程的污染排放，精炼过程会产生大量废气，其中含S02、Pb、金属氧化物、悬浮颗粒等，在真空脱气冷却水中含有固态悬浮物、Pb、Zn等，这些污染物须经企业内部的相关处理，把污染程度降低到符合排放标 准后再排放，加强环境保护意识。
4.炉外精炼基本原理
炼钢工艺本身的根本改革，即由以往的全部冶炼任务在冶炼炉中完成的传统炼钢法，转变到冶炼炉只进行脱碳去磷初炼，将脱硫、调整钢水成分和温度的精炼任务转到炉外精炼装置中去完成的两次炼钢法。这一转变使过去用传统炼钢法难以生产的许多高质量钢种、各种特殊用途钢都能以非常经济的方法大量生产，并使钢内气体含量、夹杂物含量与形态、成分偏差等影响质量的因素均达到前所未有的水平，进而大大改善了钢的化学与机械性能，取得巨大的经济效益。在炼钢生产内部，由于采用炉外精炼技术，炼钢炉的负荷大大减轻。钢水炉外精炼后，其成分与温度非常均匀，使连续的后步浇注工艺变得稳定，使前后步生产环节更为协调与流畅。
炉外精炼的任务是使钢水更纯洁，并使各种成分达到所要求的标准。采取此种措施可使氧、氢和其它杂质降低到极限值。其主要功能如下： ⑴通过钢水激烈的搅拌，使钢液温度、成分均匀化。 ⑵通过精确地加入合金料，准确地控制钢液成分和节省各种合金及脱氧剂。 ⑶通过喷入脱硫变质剂，能得到含硫低的钢液，达到控制硫化物的目的。 ⑷借助减压下的CO反应，进一步降低钢液中的溶解氧，或通过在钢液中的强烈的紊流流动，促进氧化夹杂物的凝聚，改善钢液的清洁度。⑸通过降低压力并促进钢液和气相之间物质交换措施相结合，降低钢中氢含量，以消除白点。 ⑹采用加热方式进行炉外精炼时，可以精确地调整钢液温度，在初炼炉与连铸机之间起到缓冲与协调作用，并有效地稳定连铸工艺。 ⑺稳定地匹配炼钢炉和连铸机，并促进连铸机和热轧机的高温直接连接，尤其是促进高水平的高温直接连接。
目前，钢水炉外精炼的方法已多达数十种，且各 具特点，但就其基本方法而言（按炉外精炼技术的作 用）可归纳为四类： 1）搅拌。采用电磁力、惰性气体或机械搅拌的方法搅 拌钢水； 2）真空脱气。应用真空、惰性气体或还原气氛等，为 钢水精炼提供一个理想的精炼气氛条件； 3）升温。采用电弧加热、埋弧加热、等离子加热等加 热设施，或增加钢水中的化学热，以补偿精炼过程中 钢水的温度损失； 4）喂丝或喷粉。
渣洗伴随在以上几种方式，也算是精炼的一种方式吧。
由于炉外精炼涉及的内容太多，不再多写，具体的还是建议去搞本专业点的书仔细研究吧
5.炉外精炼的主要的精炼工艺
LF(Ladle Furnace process); AOD(Argon-oxygen decaburizition process );
VOD (Vacuum oxygen decrease process) ;
RH (Ruhrstahl Heraeus process);
CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ;
喂线 （Insert thread） ;
钢包吹氩搅拌（Ladle argon stirring）;
喷粉（ powder injection ）。
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