众文网1.如何选择适合的牧草收获机械
1.割草机的选择。
大面积的商品苜蓿草生产应当选择带有橡胶压扁辊的割草机，这是因为苜蓿草的茎粗、叶多，采用田间自然风干时，叶片的干燥速度较茎秆快的多，致使茎秆含水量达到打捆要求时，营养丰富的花、叶早已脱落。割草压扁机可将牧草秆压裂或压扁，并不损伤叶片，以加快茎秆中水分的蒸发，促使茎叶干燥趋于一致，其干燥时间可缩短30~50%。
割草压扁机的结构主要由割台、压扁辊等组成，工作时，牧草经切割后送入压辊压扁，然后铺成草条。当前国外引进、在国内用量较大的有：往复式割草机A、美国纽荷兰公司生产的472型、488型、499型、1465型割草压扁机，割幅一般在2.2~3.7米，工作效率从15~25亩/小时，需要动力为50~80马力，国内用量较多的为488割草压扁机。
B、美国约翰迪尔公司生产的710、720、820型割草压扁机，割幅在3~4.5米，工作效率为15~22亩/小时，所需动力从50~80马力不等。目前国内销售较多的是国产化的在迪尔-佳联生产的割幅为3米的725型割草压扁机。
圆盘式割草机法国KUHN（库恩）公司生产的FC202R、FC250RG、FC302RG割草机，割幅一般在2~3米，工作效率为20~45亩/小时，所需动力为60~90马力，国内用量较多的为前两种机型，经实际应用证明，圆盘式割草机维修成本低、工作效率高，同等割幅条件下，圆盘式割草机较往复式割草机平均每小时多工作5~10亩地。从世界范围来看，圆盘式割草机终将替代往复式割草机。
2.搂草机的选择。搂草机是将割后铺放在地上的牧草搂集成条，以便于集堆捡拾打捆，提高打捆效率，同时在搂草的过程中不同程度的起到了翻草的目的，以利于牧草尽快干燥。
目前国内应用较多的有：A.纽荷兰公司生产栅栏式256型搂草机，工作幅宽2。5米，此搂草机能一次性将草集成条，减少由于多次传送对叶片的损伤，但工作效率较低，平均每小时效率为30亩左右；B.美国约翰迪尔公司生产的702型搂草机采用地轮驱动，工作效率高，工作幅宽从4-6米可调，每小时工作45亩左右，但其结构设计使得在牧草在搂的过程中要经过多个拔齿传送，所以叶片损失率较高，另外受到地轮传动的限制，在地面不平或行进速度慢时，会出现草搂不干净的情况；C.法国KUHN公司是世界最大的生产立轴回转式搂草机的厂家，其生产的GA4121GM搂草机工作幅宽从3.8-4.3米可调，采用传动轴传动，集草过程一次完成，每小时工作效率为45亩左右。
克服了以上两种搂草机效率低及损失大的缺点，受到用户的好评。3.打捆机的选择。
牧草干燥到一定程度后，为了便于运输和储存，需用打捆机把牧草压缩成捆，目前国内主要应用小方捆捡拾打捆机。打捆机工作时，拖拉机牵引打捆机沿草条前进，捡拾器的弹齿拾起草条，并由喂入器的拔叉连续地将草送入压捆室内，再通过活塞往复运动将喂入的草压缩成捆，根据设置好的草捆长度，打结器定时将打捆绳自动捆好草捆并通过压缩室外的放捆板放在地上，目前大面积的草场应用的捡拾方捆打捆机主要有：A.美国纽荷兰公司生产的565型及570型打捆机。
捡拾宽度为1.65米和1.7米，打结器死扣打结，活塞79次/分钟，采用双拔叉双齿的喂入方式，每分钟最快效率可打捆145公斤（约8捆）的干草，但由于打结器结构设计，使得每个捆打完后都会有绳头留在捆上，而且由于结构复杂，打结器部分的故障率较高。B.美国约翰-迪尔公司生产的338型、348型打捆机，捡拾宽度为1.6米及1.7米，打结器同样是打死扣，活塞80次/分钟，采用搅笼和拔叉联合喂入的形式，每分钟最高效率可打捆125公斤（约7捆）的干草，此型设备除了打结器有纽荷兰打捆机的缺点外，还由于搅笼喂入使得牧草叶片损失率过大，而在草偏湿的情况下容易造成堵塞现象。
C.德国克拉斯公司生产的MARKANT 55和MARKANT 65打捆机，捡拾宽度为1.65米及1.85米，打结器是其公司1921年的专利产品，采用活扣打结，结构设计简单可靠。活塞运转93次/分钟，采用双拔叉三齿喂入的形式，每分钟最高效率可打捆180公斤（约为10捆）的干草，该设备内部传动除拔叉部分链条传动外，其余部分全是齿轮传动，较其它设备更为坚固可靠。
但此设备润滑点较多，维护时较其它设备要更仔细一些。4、青饲机的选择.青贮饲料是饲喂奶牛、肉牛、羊等牲畜的理想饲料，而收获机械则是这一发展过程中的重要环节。
目前制作青贮饲料有3种方法：人工作业、半机械化作业和机械化作业。机械化作业是由青贮饲料收获机在田间直接收割、切碎、收集，由饲料挂车运输，用拖拉机压实、人工封窖。
有资料表明，半机械化作业（用机动铡草机切碎、用拖拉机压实、人工封窖、其它各项人工）的生产效率是人工作业的5倍，机械化作业是半机械化作业的4倍，而作业成本恰好相反，人工、半机械化、机械化作业的成本比例为1:0.75:0.45，且不论其作业后产品质量如何，在制作青贮饲料的过程中机械化作业具有功效高、成本最低的特点。青贮饲料收获机械主要用于收获大麦、燕麦、牧草、玉米和高梁等作物，在田间作业时可一次完成对作物的收割、切。
2.如何选择适合的牧草收获机械
1.割草机的选择。
大面积的商品苜蓿草生产应当选择带有橡胶压扁辊的割草机，这是因为苜蓿草的茎粗、叶多，采用田间自然风干时，叶片的干燥速度较茎秆快的多，致使茎秆含水量达到打捆要求时，营养丰富的花、叶早已脱落。割草压扁机可将牧草秆压裂或压扁，并不损伤叶片，以加快茎秆中水分的蒸发，促使茎叶干燥趋于一致，其干燥时间可缩短30~50%。
割草压扁机的结构主要由割台、压扁辊等组成，工作时，牧草经切割后送入压辊压扁，然后铺成草条。当前国外引进、在国内用量较大的有：往复式割草机 A、美国纽荷兰公司生产的472型、488型、499型、1465型割草压扁机，割幅一般在2.2~3.7米，工作效率从15~25亩/小时，需要动力为50~80马力，国内用量较多的为488割草压扁机。
B、美国约翰迪尔公司生产的710、720、820型割草压扁机，割幅在3~4.5米，工作效率为15~22亩/小时，所需动力从50~80马力不等。目前国内销售较多的是国产化的在迪尔-佳联生产的割幅为3米的725型割草压扁机。
圆盘式割草机 法国KUHN（库恩）公司生产的FC202R、FC250RG、FC302RG割草机，割幅一般在2~3米，工作效率为20~45亩/小时，所需动力为60~90马力，国内用量较多的为前两种机型，经实际应用证明，圆盘式割草机维修成本低、工作效率高，同等割幅条件下，圆盘式割草机较往复式割草机平均每小时多工作5~10亩地。从世界范围来看，圆盘式割草机终将替代往复式割草机。
2.搂草机的选择。搂草机是将割后铺放在地上的牧草搂集成条，以便于集堆捡拾打捆，提高打捆效率，同时在搂草的过程中不同程度的起到了翻草的目的，以利于牧草尽快干燥。
目前国内应用较多的有：A.纽荷兰公司生产栅栏式256型搂草机，工作幅宽2。5米，此搂草机能一次性将草集成条，减少由于多次传送对叶片的损伤，但工作效率较低，平均每小时效率为30亩左右； B.美国约翰迪尔公司生产的702型搂草机采用地轮驱动，工作效率高，工作幅宽从4-6米可调，每小时工作45亩左右，但其结构设计使得在牧草在搂的过程中要经过多个拔齿传送，所以叶片损失率较高，另外受到地轮传动的限制，在地面不平或行进速度慢时，会出现草搂不干净的情况； C.法国KUHN公司是世界最大的生产立轴回转式搂草机的厂家，其生产的GA4121GM搂草机工作幅宽从3.8-4.3米可调，采用传动轴传动，集草过程一次完成，每小时工作效率为45亩左右。
克服了以上两种搂草机效率低及损失大的缺点，受到用户的好评。3.打捆机的选择。
牧草干燥到一定程度后，为了便于运输和储存，需用打捆机把牧草压缩成捆，目前国内主要应用小方捆捡拾打捆机。打捆机工作时，拖拉机牵引打捆机沿草条前进，捡拾器的弹齿拾起草条，并由喂入器的拔叉连续地将草送入压捆室内，再通过活塞往复运动将喂入的草压缩成捆，根据设置好的草捆长度，打结器定时将打捆绳自动捆好草捆并通过压缩室外的放捆板放在地上，目前大面积的草场应用的捡拾方捆打捆机主要有：A.美国纽荷兰公司生产的565型及570型打捆机。
捡拾宽度为1.65米和1.7米，打结器死扣打结，活塞79次/分钟，采用双拔叉双齿的喂入方式，每分钟最快效率可打捆145公斤（约8捆）的干草，但由于打结器结构设计，使得每个捆打完后都会有绳头留在捆上，而且由于结构复杂，打结器部分的故障率较高。B.美国约翰-迪尔公司生产的338型、348型打捆机，捡拾宽度为1.6米及1.7米，打结器同样是打死扣，活塞80次/分钟，采用搅笼和拔叉联合喂入的形式，每分钟最高效率可打捆125公斤（约7捆）的干草，此型设备除了打结器有纽荷兰打捆机的缺点外，还由于搅笼喂入使得牧草叶片损失率过大，而在草偏湿的情况下容易造成堵塞现象。
C.德国克拉斯公司生产的MARKANT 55和MARKANT 65打捆机，捡拾宽度为1.65米及1.85米，打结器是其公司1921年的专利产品，采用活扣打结，结构设计简单可靠。活塞运转93次/分钟，采用双拔叉三齿喂入的形式，每分钟最高效率可打捆180公斤（约为10捆）的干草，该设备内部传动除拔叉部分链条传动外，其余部分全是齿轮传动，较其它设备更为坚固可靠。
但此设备润滑点较多，维护时较其它设备要更仔细一些。4、青饲机的选择.青贮饲料是饲喂奶牛、肉牛、羊等牲畜的理想饲料，而收获机械则是这一发展过程中的重要环节。
目前制作青贮饲料有3种方法：人工作业、半机械化作业和机械化作业。机械化作业是由青贮饲料收获机在田间直接收割、切碎、收集，由饲料挂车运输，用拖拉机压实、人工封窖。
有资料表明，半机械化作业（用机动铡草机切碎、用拖拉机压实、人工封窖、其它各项人工）的生产效率是人工作业的5倍，机械化作业是半机械化作业的4倍，而作业成本恰好相反，人工、半机械化、机械化作业的成本比例为1:0.75:0.45，且不论其作业后产品质量如何，在制作青贮饲料的过程中机械化作业具有功效高、成本最低的特点。青贮饲料收获机械主要用于收获大麦、燕麦、牧草、玉米和高梁等作物，在田间作业时可一次完成对作物的收割、。
3.求一篇机械类的毕业论文
机械加工表面质量的研究摘 要：机械设备零件的损坏，很大程度总是从零件表面开始的.研究机械加工表面质量，其目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律，以便利用这些规律来控制加工过程，最终达到改善产品质量，增强产品使用性能的目的.关键词：表面质量；粗糙度；机械加工；机械性能使用的可靠性和使用期限是衡量机器质量的主要指标，而这两个指标在很大程度上取决于零件的表面质量.机器零件的损坏如磨损、疲劳断裂等多数是从零件的表面开始，故提高零件的表面质量，保证表面层的完整性具有很大的经济意义.1 机械加工表面质量对产品使用性能的影响表面质量对零件的耐磨性、配合精度、疲劳强度、抗腐蚀性能等都有很大的影响.1. 1 表面质量对耐磨性的影响 零件的耐磨性与摩擦副的材料、润滑条件和零件的表面质量等因素有关.特别是在前两个条件已确定的前提下，零件的表面质量就起着决定性的作用.当两个零件的表面接触时，其表面凸峰顶部先接触，因此实际接触面积远小于理论上的接触面积.表面愈粗糙，实际接触面积就愈小，凸峰处单位面积压力就会大，表面磨损就愈容易.即使在有润滑油的条件下，也会因接触处压强超过油膜张力的临界值破坏了油膜的形成而加剧表面的磨损.由以上分析可知，表面粗糙度对零件表面的磨损影响很大.一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好，但并不是表面粗糙度数值越小越耐磨.从图1中实验曲线可知表面粗糙度值Ra与初期磨损量△0之间存在着一个最佳值.此点所对应的是零件最耐磨的表面粗糙度值.这是因为在零件表面粗糙度值过小的情况下，紧密接触的两个光滑表面间贮油能力很差，致使润滑条件恶化，两表面金属分子间产生较大亲合力，因粘合现象而使表面产生咬焊，导致磨损加剧.因此零件摩擦表面粗糙度值偏离最佳值太大，无论是偏高还是偏低，都是不利的.从图1可见，重载荷情况下零件的最佳表面粗糙度值要比轻载荷时 大.1. 2 表面质量对零件疲劳强度的影响零件在交变载荷的作用下，其表面微观不平的凹谷处和表面层的缺陷处容易引起应力集中而产生疲劳裂纹，造成零件的疲劳破坏.试验表明，减小零件表面粗糙度值可以使零件的疲劳强度有所提高.因此，对于一些承受交变载荷的重要零件如曲轴，其曲拐与轴颈交接处精加工后常进行光整加工，以减小零件的表面粗糙度值提高其疲劳强度.加工硬化对零件的疲劳强度影响也很大.表面层的适度硬化可以在零件表面形成一个硬化层，它能阻碍表面层疲劳裂纹的出现，从而使零件疲劳强度提高.但零件表面层硬化程度过大，反而易于产生裂纹，故零件的硬化程度与硬化深度也应控制在一定的范围之内.表面层的残余应力对零件疲劳强度也有很大影响，当表面层为残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的扩展，提高零件的疲劳强度；当表面层为残余拉应力时，容易使零件表面产生裂纹而降低其疲劳强度[1].1. 3 表面质量对零件的耐腐蚀性能的影响零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于零件的表面粗糙度.零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈.因此，减小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蚀性能.零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性.1. 4 表面质量对配合性质及零件其它性能的影响相配合零件间的配合关系是用过盈量或间隙值来表示的.在间隙配合中，如果零件的配合表面粗糙，则会使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度；在过盈配合中，如果零件的配合表面粗糙，则装配后配合表面的凸峰被挤平，配合件间的有效过盈量减小，降低配合件间连接强度，影响配合的可靠性因此对有配合要求的表面，必须规定较小的表面粗糙度值.零件的表面质量对零件的使用性能还有其它方面的影响.例如，对于液压缸和滑阀，较大的表面粗糙度值会影响密封性；对于工作时滑动的零件，恰当的表面粗糙度值能提高运动的灵活性减少发热和功率损失；零件表面层的残余应力会使加工好的零件因应力重新分布而在使用过程中逐渐变形，从而影响其尺寸和形状精度等[1].2 影响表面质量的工艺因素2. 1 切削加工对表面粗糙度的影响切削加工在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映.减小进给量，主偏角，副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度.此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤，鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施.2. 2 切削用量的影响实验证明，切削速度愈高，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形程度就愈轻，从而表面粗糙度就愈低.另外，积屑瘤是在较低的速度下产生的，积屑瘤的有或无，对表面粗糙度的影响较大，在切削用量的三个要素当中，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响比较敏感，进给量大，切屑变形也大，切屑与刀具前刀面的摩擦以及后刀面与已加工表面的摩擦加剧，从而增大工件表面粗糙度值.因此减小进给量有利于减小表面粗糙度值.2. 3 工件材。
4.毕业论文范文
论文之家 学位论文 （清华大学） 中国科技论文在线 / 新浪论文网分类： .cn/search_dir/jy/lw/ 中国论文联盟： / 大学生论文库 /lunwen 论文资料网： /search.asp?m=0&s=0&word=%BB%FA%D0%B5&x=26&y=12目录 1 绪论…………………………………………………………………………1 1.1问题的提出…………………………………………………………… 1 1.2设计要求……………………………………………………………… 3 2 总体方案的确定……………………………………………………………3 2.1设计要求……………………………………………………………… 4 2.2总体布局的确定……………………………………………………… 4 2.3各个联系尺寸的确定………………………………………………… 5 2.3.1 输送带步距的确定………………………………………………5 2.3.2 装料高度的确定…………………………………………………6 2.3.3 输送带速度的确定………………………………………………6 2.3.4 机械手高度的确定………………………………………………6 2.3.5 机械手到输送线的距离…………………………………………7 2.4输送线工作循环周期表……………………………………………… 7 2.4.1 工作循环周期表的绘制方法……………………………………7 2.4.2 输送线主要机构的互锁要求……………………………………7 2.4.3 输送线基本工艺时间和辅助时间计算…………………………8 2.4.4 工作循环周期表…………………………………………………8 3 上料机构的结构设计………………………………………………………9 3.1设计要求……………………………………………………………… 9 3.2设计背景……………………………………………………………… 9 3.2.1 自动化上料的意义………………………………………………9 3.2.2 自动化上料应具备的条件………………………………………9 3.2.3 上料机构的基本类型………………………………………… 10 3.3上料机构的确定………………………………………………………10 3.3.1 估算轴径和选择联轴器型号………………………………… 10 3.3.2 齿轮的设计计算……………………………………………… 11 4 传动带机构设计…………………………………………………………14 4.1设计要求………………………………………………………………14 4.2设计背景………………………………………………………………14 4.3输送装置的选择………………………………………………………15 4.4传送带液压缸的计算…………………………………………………15 5 机械手的结构设计……………………………………………………… 18 5.1设计要求………………………………………………………………18 5.2工业机械手的简介……………………………………………………18 5.3机械手结构设计计算…………………………………………………21 5.3.1 机械手手部结构设计计算…………………………………… 21 5.3.2 手臂双作用气缸设计………………………………………… 24 5.3.3 升降双作用气缸的设计计算………………………………… 28 5.3.4 回转双作用气缸设计计算…………………………………… 30 5.3.5 回转机构的齿轮设计计算…………………………………… 31 6 危险零件强度校核……………………………………………………… 33 6.1轴的强度校核计算……………………………………………………34 6.1.1 定出轴的支撑距离及轴上零件作用力的位置……………… 34 6.1.2 轴的简化和校核……………………………………………… 34 6.1.3 轴的校核计算………………………………………………… 35 6.2键联结的强度校核……………………………………………………35 6.2.1 上料机构水平轴上键的强度校核…………………………… 35 6.2.2 上料机构立轴上键的强度校核……………………………… 36 6.2.3 机械手立轴花键强度计算…………………………………… 37 6.3上料机构水平轴上滚动轴承的寿命校核……………………………38 6.3.1 轴承的选择…………………………………………………… 38 6.3.2 求两处轴承的径向载荷……………………………………… 38 6.3.3 滚动轴承的寿命校核………………………………………… 39 7 致谢……………………………………………………………………… 39 8 参考文献………………………………………………………………… 40 9 程序设计………………………………………………………………… 41。
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