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从冶铅废渣中再提铅-工艺流程及浸取实验研究牛家治杨清华《化学从）（广东曲仁，121'3）摘要本文介绍了从冶铅废挂中再回收铅的工艺旅程，并通过正交实脸得出了试样浸取的优化条关挂询铅破百电池畏耽正交实脸1前言淮北市有色金属冶炼厂依靠回收废铅酸蓄电池作原料，将电极板加上一定比例的煤和铁粉，在反射炉中高温熔炼得到粗铅，然后制取电解铅，产品畅销，生产不断发展.然而该厂的冶铅废渣却日积月累，一度达数千吨.据悉全国同类厂家情况大同小异.只有少数采用了土法装罐再次熔炼.经分析这种废渣中还残留近9.1%的铅，其存在形式为Pb.P卜0、PbS和ZPbCo3.P议OH）：.这些工业废渣的堆放既污染环境，又造成资源浪费.有必要对其开发利用.2基本原理和工艺流程用稀硝酸浸取废渣，上述几种形式的铅即被溶出，大量的碳、碳渣、铁和氧化铁等杂质则留在残渣中.滤液与硫酸作用生成硫酸铅沉淀，将其溶人醋酸筱溶液用金属锌还原析出海绵铅，电解后得到精铅.分离海绵铅剩下的溶液中再加人硫化钡，又可得到副产物（硫酸钡+硫化锌）沉淀和醋酸钱溶液.前者经水洗、干燥后成为工业上常用的白色颜料锌钡白（俗名立德粉），后者在本工艺中可循环使用.有关的化学方程式如下：3P卜8洲。
了-一叶3pb(N伪)2+4HZo+ZNo个PbO+ZHNO3一Pb(N03万+HZO2外Co3·外（。H）2+6洲03一3p伙NO3)2科HZo+ZcoZ个3外s+8洲03一3pb(NO3》+4HZo+3s杏+ZNo个Pb(NO3)2+HZSO；一Pbso杏+ZH阶O3PbS认+ZCH3COOH氏-峥（CH3COO卜Pb+伽珍hSO司（CH刃00）Zpb+z湘eeeses~今Pb扭（CH3Coo派Zn收摘日期：.的，一以一璐家怡等从冶铅度注中再提铅一工艺旅程及祖取实脸研究（CH,COO》为代坷氏hs氏+Bas卜ee呻ZCH,CO（州肠十乃心.西心伪毒在酸漫过程中遭内所含Fc、FcO和践伪也将有部分被溶出，以致在沉淀PbS认时会有少且F《田和F《111）的盐类发生共沉淀即作为杂质混人（约占2.4，/.）.含铁盐的硫酸铅沉淀在加入醋酸彼溶液溶解后，生成的醋酸椒呈红色）在稀释煮沸时定t地发生水解并形成棕色碱式盐沉流趁热过滤可予除去，水解反应是llb(CH,Coo),F叶川，。
-三』叶cH刃。
F试OH沁叔棣卜ZCH,CooH工艺流程如下：冶铅废注二~，伍画工石厂飞轰《以材料排它用）一~~一~一~-一~--一~~一，。口。
..‘.百。
且。
..电解精制L11.|1.1,l-.|I:l图l冶铅废清回收利用工艺旅程3实验内容及结果分析在本工艺流程中，废渣酸浸是关键的一步，为了最大限度地将铅从渣出溶出，我们潜心研究并选取了能够明显影响浸出率的温度、时间和硝酸用量三个主要因素，在三个不同的水平上安排系列实验，利用正交实验法寻找最佳工艺条件.因受篇幅所限，本文将省去流程中其它各步（图1中虚红框内）的有关实验内容介绍.3.1仪器与药品HHeesZ，一礴型电热恒温水浴锅；1olwel型电热鼓风干操箱；500而三角烧瓶与回流装置；抽滤装置；HC一TP12B.5型架盘药物天平；硝酸（汀丫硫酸（CP）.3.2实验方法实验是在置于电热恒温水浴锅内的500而三角烧瓶中进行的，上方装设回流冷凝管，尾气引出室外放空.首先向三角烧瓶中加人1009废渣和规定体积的6m。比HNO，，在预定的淮北煤师院学报1锐场年温度下浸泡（反应）一定时间后，抽滤去除残渣，滤液中加人适童浓HZs认，将白色沉淀外50.滤出，水洗并干燥之，计算出Pbs氏的产率（从1009废渣中实际得到Pbs认的克蜘，并以此为指标，在正交实验的基础上找出最佳浸取条件，现具体介绍如下：（1）浸取过程的影响因素①浸取温度动力学研究表明，铅的溶出速度与温度有密切关系.如4℃左右历经5昼夜反应才接近尾声，在20℃时反应16h硫酸铅产率可达9.10/0.随着温度的升高反应还会继续加快，但因硝酸具有不稳定和易挥发性，故温度不宜太高，本实验确定的温度三水平为20℃、60℃和80℃.0浸取时间20℃时的实验表明，浸取16h以后随着时间的延长，硫酸铅产率还会从9.1%逐渐有所增加，至36h左右可接近最高值，故选择浸取时间为16、24、48h三个水平.0硝酸用量根据渣中铅及其化合物的存在形式，选用6mo比HNO，是合适的.除铅以外，考虑到另有部分铁也会被溶出，故在实骏中每1009渣加人上述稀硝酸的体积分别放宽至40、约和60ml，三个水平的液固比分别是0.4、0.5和0.6.实验总设计及结果列在下表中.表l正交实验及致摇处理结果试试试因素素P6SO44444刁刁BBBCCC验验验验验验验验验验验验验验产率。
..序序序沮度度时间间6mo比比（%）））））））））））号号号（℃）））（h）))HNO3(ml)））））））））））））月月月月.111!xlll30.66632.11135.2222222222244440009.777价价35.55533.66630.00033333334888600011.888龙龙32.77733.11133.'兄兄10.22210.77711.爪爪11.88811.22210.00066666664888400012.888又又1099911.00011..777}极差““l6660.5551.77788888882ddd600011.555555555555。
2.求一篇：电炉炼钢的工艺和发展的论文
引言amp;nbsp;nbsp；随着现代科学技术的发展和工农业对钢材质量要求的提高，钢厂普遍采用了炉外精炼工艺流程，它已成为现代炼钢工艺中不可缺少的重要环节。
由于这种技术可以提高炼钢设备的生产能力，改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和铁合金消耗，因此，炉外精炼技术已成为当今世界钢铁冶金发展的方向。对于炉外精炼技术存在的问题及发展方向有必要进行探讨。
amp;nbsp;nbsp;1nbsp；国内外炉外精炼技术的发展历程和现状amp;nbsp;nbsp；随着炼钢技术的不断进步，炉外精炼在现代钢铁生产中已经占有重要地位，传统的生产流程（高炉→炼钢炉（电炉或转炉）→铸锭），已逐步被新的流程（高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸）所代替。已成为国内外大型钢铁企业生产的主要工艺流程，尤其在特殊钢领域，精炼和连铸技术发展得日趋成熟。
精炼工序在整个流程中起到至关重要的作用，一方面通过这道工序可以提高钢的纯净度、去除有害夹杂、进行微合金化和夹杂物变性处理；另一方面，精炼又是一个缓冲环节，有利于连铸生产均衡地进行。amp;nbsp;nbsp；日本在20世纪70年代为了降低炼钢成本，提高钢的纯净度和质量，率先将炉外精炼技术应用于特殊钢生产中，随后西欧的钢铁企业也加入到推广和使用这项技术的行列中。
据资料报道，日本早在1985年精炼率达到65.9%,1989年上升到73.4%，特殊钢的精炼率达到94%，新建电炉短流程钢厂100%采用炉外精炼技术。80年代连铸技术发展迅速，原有的炼钢炉难以满足连铸的技术要求，更加促进了炉外精炼技术的发展，到1990年为止世界各主要工业国家拥有1000多台（套）炉外精炼设备。
amp;nbsp;nbsp；我国早在20世纪50年代末，60年代中期就在炼钢生产中采用高碱度合成渣在出钢过程中脱硫冶炼轴承钢、钢包静态脱气等初步精炼技术，但没有精炼的装备。60年代中期至70年代有些特钢企业（大冶、武钢等）引进一批真空精炼设备。
80年代我国自行研制开发的精炼设备逐渐投入使用（如LF炉、喷粉、搅拌设备），黑龙江省冶金研究所等单位联合研制开发了喂线机、包芯线机和合金芯线，完善了炉外精炼技术的辅助技术。现在这项技术已经非常成熟，以炉外精炼技术为核心的“三位一体”短流程工艺广泛应用于国内各钢铁企业，取得了很好的效果。
初炼（电炉或转炉）→精炼→连铸，成了现代化典型的工艺短流程。amp;nbsp;nbsp;2nbsp；炉外精炼技术的特点与功能amp;nbsp;nbsp；炉外精炼是指在钢包中进行冶炼的过程，是将真空处理、吹氩搅拌、加热控温、喂线喷粉、微合金化等技术以不同形式组合起来，出钢前尽量除去氧化渣，在钢包内重新造还原渣，保持包内还原性气氛。
炉外精炼的目的是降低钢中的C、P、S、O、H、N、等元素在钢中的含量，以免产生偏析、白点、大颗粒夹杂物，降低钢的抗拉强度、韧性、疲劳强度、抗裂性等性能。这些工作只有在精炼炉上进行，其特点与功能如下：amp;nbsp;nbsp;1）可以改变冶金反应条件。
炼钢中脱氧、脱碳、脱气的反应产物为气体，精炼可以在真空条件下进行，有利于反应的正向进行，通常工作压力≥50Pa，适于对钢液脱气。amp;nbsp;nbsp;2）可以加快熔池的传质速度。
液相传质速度决定冶金反应速度的快慢，精炼过程采用多种搅拌形式（气体搅拌、电磁搅拌、机械搅拌）使系统内的熔体产生流动，加速熔体内传热、传质的过程，达到混合均匀的目的。amp;nbsp;nbsp;3）可以增大渣钢反应的面积。
各种精炼设备均有搅拌装置，搅拌过程中可以使钢渣乳化，合金、钢渣随气泡上浮过程中发生熔化、熔解、聚合反应，通常1吨钢液的渣钢反应面积为0.8~1.3mm2，当渣量为原来的6%时，钢渣乳化后形成半径为0.3mm的渣滴，反应界面会增大1000倍。微合金化、变性处理就是利用这个原理提高精炼效果。
amp;nbsp;nbsp;4）可以在电炉（转炉）和连铸之间起到缓冲作用，精炼炉具有灵活性，使作业时间、温度控制较为协调，与连铸形成更加通畅的生产流程。amp;nbsp;nbsp;3nbsp；炉外精炼技术在生产中的应用目前得到公认并被广泛应用的炉外精炼方法有：LF法、RH法、VOD法。
amp;nbsp;nbsp;3.1nbsp;LF法（钢包精炼炉法）amp;nbsp;nbsp；它是1971年由日本大同钢公司发明的，用电弧加热，包底吹氩搅拌。amp;nbsp;nbsp;3.1.1nbsp；工艺优点amp;nbsp;nbsp;1）电弧加热热效率高，升温幅度大，控温准确度可达±5℃；amp;nbsp;nbsp;2）具备搅拌和合金化的功能，吹氩搅拌易于实。
3.求有关工艺品的毕业论文
工艺品 gōngyìpǐn(1) [artware]∶指既实用又艺术化的物品（如零星装饰物）（2） [workmanship]∶手工劳动制成的产品 这些屋顶都是辉煌的工艺品 漆器 漆器是古代人们日常生活中应用十分广泛的物品；由于漆有耐酸、耐碱、耐热、防腐等特性，因此很早就被人们利用。
我国为是世界上用漆最早的国家，《韩非子• 十过》篇述虞舜做食器“流漆墨其上。禹做祭器，墨漆其外而朱画其内。”
原始社会晚期遗址中发现了漆制实物。在古代种植漆树相当普遍，战国大哲学家庄子就曾担任过管理漆园的官职。
早期漆器一般在简单木、竹胎上髹涂，既可防腐，也可用于装饰。随着漆工艺的发展，逐步出现在各种器物上彩绘、描金、戗金、填漆等，或在器胎上髹漆至一定厚度，再在上面雕刻图案的作法，还有的在漆器上镶嵌金、银、铜、螺钿、玉牙及宝石，以组成华丽的花纹，千文万华，纷然不可胜识。
唐代的金银平脱，宋代的一色漆器，元代的雕漆，明代的百宝嵌，清代的脱胎漆器等，都是各代有代表性的特色名品。陶器艺术 造型艺术之一。
陶瓷系由粘土或以粘土、长石、石英等为主的混合物，经成型、干燥、烧制而成的制品的总称。陶瓷艺术即指陶瓷日用品、陈设品的烧制工艺及造型、釉色和装饰等所呈现的艺术特点。
远在新石器时代，就已有风格粗犷、朴实的灰陶、红陶、白陶、彩陶和黑陶等。商代已出现釉陶和初具瓷品性质的硬釉陶。
彩陶便是我国最古老的工艺美术品。而真正瓷器是创制于东汉时期。
唐代陶瓷的制作技术和艺术创造已达到高度成熟。宋代制瓷业蓬勃发展，名窑涌现。
明清时代陶瓷从制坯、装饰、施釉到烧成，技术上又都超过前代。我国陶瓷至今仍兴盛不衰，质高形美，釉色、饰纹、造型均具高度的艺术价值，宜兴的紫砂壶，石湾的陶塑，界首的三彩釉陶，淄博的绛色陶，铜官的绿釉陶，崇宁的雕镂釉陶，德化的瓷雕，景德镇的柳叶瓶、凤尾瓶等，均闻名于世。
陶器 指用粘土成型，经700℃—800℃的炉温焙烧而成的无釉或上釉的日用品和陈设品。具有音哑、不透明、吸水等特点。
按粘土所含成分的不同，坯体呈白、青、褐、棕等色。最早出现于新石器时代，有灰陶、经陶、白陶、彩陶、黑陶等。
随着制陶术的发展和提高，其后又出现了印纹硬陶、铅釉陶、三彩陶等。陶器至今仍兴烧不衰。
在陶器上赋与人物形象，花鸟等，并施以不同的颜色，就形成了彩陶。在唐三彩制品中，彩陶常常和三彩结合在一起，在我国出土的古物中多见，故现今的仿古工艺中常结合使用。
其实唐三彩严格来说也是陶的一种。河南洛阳的代表作品---工艺品中除三彩外，还有黑陶（兵马俑）及彩陶和红陶。
著名陶器 我国陶器比较重要的有：江苏宜兴的紫砂陶器，主要是茶具、酒具、文具等实用品；广东石湾的陶器，多系陶塑的人物、动物及花果等陈设品；安徽界首的三彩釉陶；山东淄博的绛色陶；湖南铜官的绿釉陶；四川崇宁的雕镂釉陶和荣昌的素烧陶器；云南建水及甘肃天水的本色陶等。瓷器 指以粘土配适量长石、石英（或瓷石）为原料制坯体施釉，经1200℃—1300℃窑温在还原气氛中烧成的器皿。
具有胎质致密坚硬，断面有光，薄层透光，胎色白或浅灰白，吸水率微弱或不吸水，釉层较厚达0.1毫米以上，青釉纯正，釉面光润，敲击声音清脆等特点。创制于东汉时期，是我国古代伟大发明之一。
浙江上虞“小仙坛”发现东汉瓷窑遗址，对其青瓷残件测试的结果表明，胎色灰白，胎质坚实细致，烧成温度达1300℃，吸水率低于0.15%（已达到现代细瓷吸水率标准），胎的薄层微透光，烧结良好，釉的玻化良好，胎釉结合牢固，釉层厚度为0.1—0.2毫米，淡青色釉，纯正美观，釉面光亮，达到瓷器标准要求。至唐已达成熟，南方越窑青瓷、北方邢窑白瓷最著名。
宋代制瓷业蓬勃以展，瓷窑林立，名窑涌现，定窑、汝窑、官窑、哥窑、钧窑、景德镇窑、龙泉窑，所烧的白瓷、青瓷、青白瓷，都各具特色。元以后景德镇窑成为瓷业中心有重大发展。
瓷器品种丰富，有青白黑紫黄绿红蓝等高、低温色釉瓷以及青花、釉里红、斗彩、五彩、粉彩、珐琅彩等装饰的彩瓷。瓷器品类通常分为日用瓷、陈设瓷、艺术瓷等。
民间工艺 劳动人民为适应生活需要和审美要求就地取材而以手工生产为主的一种工艺美术品。品种繁多，如竹编、草编、蓝印花布、蜡染、木雕、泥塑、剪纸、民间玩具等。
由于各地区、各民族的社会历史、风俗习尚、地理环境、审美观点的不同，各有不同的风格特色。装饰绘画 广义指凡属于器物装饰方面的绘画。
狭义指装饰壁画、商业美术中的广告画等。装饰绘画偏重于表现形式的装饰性，和一般写实的绘画不同。
商业美术 向客商推荐商品的一种设计美术。运用不同的形式与方法，介绍商品的性能、特点、用途，包括各种商品造型、装潢、广告，橱窗陈列，及其他有关宣传品的设计制作等项目。
纹样 器物上的装饰花纹的总称。一般分为˙单独纹样、˙适合纹样、隅饰纹样（即角隅纹样）、˙边饰纹样、散点纹样、连续纹样（包括˙二方连续、˙四方连续”）等。
印经 印染工艺之一。将织物经线按照设色要求，把不要染色的区段用包裹物包扎，然后进行染色，使经线。
4.有没有毕业设计论文 发一篇
摘 要：在稀土熔盐电解生产过程译，将多个电解槽以串联供电的方式组合在一起，然后用一套整流电源设备对多个电解槽同时供电不仅降低了电解电源的电能损耗，还可收到减少设备占地及设备维护、检修工作量等效果 关键词：稀土；电解槽串联；整流；节能 中图分类号：FF111.52+2 文献标识码：B 文章编号：1004一7948(2006)12一0031一02 1引言 稀土金属的电解设备把焙烧料在电解槽中熔化、电解分离出稀土金属，是决定电解工序生产效率、产品质量及生产成本的关键设备稀土熔盐电解是高耗能生产工艺，目前国内在用的稀土熔盐电解槽普遍为2000~6000A级电解槽，以4000A级电解槽为最多，且各电解槽独立控制如4000A/10V的电解槽，最大能耗为整流兀件的正向损耗，占总能耗的80%以上，年耗电345600kWh，能源浪费十分严重本文提出了将多个电解槽串联，用一台电解电源供电，将多台整流电源的能耗减小到一台的能耗，达到节能的目的。
2能耗分析 整流元件正向损耗是稀土金属电解整流设备最大损耗部分，通常可占到整流装置整个损耗的80%以上。正向损耗由门槛电压和斜率电阻两部分构成，对双反星电路，其正向损耗为： 式中U一整流元件导通时两端的正向压降； Ut0一整流元件的门槛电压； Rt0一整流元件导通后的导体电阻； In一整流电流； P1一整流元件的正向损耗功率。
由于目前设备中直流输出电压只有10V，如有1.5V压降即有15%的损耗，因此，提高整流装置直流输出电压和选择优质元件，是非常有效的方法。 3电解槽串联方案设计 把多个电解槽串联，采用一个电解电源进行供电，如图1所示4个电解槽作为一个负载接在电解电源上.则正常工况下，直流输出电压从每个电解槽的10V提高到40V，而整流输出电流不变，则此时系统的损耗可降低为3.75%。
采取以上措施后，整流装置损耗由目前的15%降低为3%。 4整流电源设计方案 由于实际电解槽的数目可能会临时更改，使整流电源的输出电压可能会有大的调整，所以选用带有载开关的整流变压器。
4.1变压器有载开关调压+可控硅整流 如图2所示，整流变压器原端采用多极有载开关调压，使整流电路中晶闸管的导通角α尽可能的大，用以提高变压器的利用率和功率因数。两组三相半波整流电路双反星并联工作，整流电压的脉动程度小；变压器副边绕组的利用率高；既提高了整流元件的承受负载能力和消除整流变压器铁心直流磁化问题，又使电流的每条通路上的管压降损耗降为单个晶闸管上的损耗。
因而，总体损耗减小大约50%。 此种连接方法的优点是调节精度高，成本较低，但能耗比4.2方法稍大。
4.2可控硅交流调压+变压器+二极管整流 如图3所示：此种连接方法的优点是调节精度高，能耗小，由于多用了6只整流二极管，成本较高。 由于晶闸管的导通压降大于二极管，为了减小能耗，考虑到变压器的原边电压高、电流小等特点，所以在变压器的原边采用晶闸管交流调压，而副边采用二极管整流方式，这样能耗可以进一步降低：因此目前的低电压大电流的整流装置多采用此种连接。
5温度控制方案设计 考虑到实际场合中，可能某个电解槽的温度不是最佳，就此提出了以下两种解决方案。 5.1分流法 针对各电解槽之间存在着一定的差异问题，可能导致各电解槽的温度不是最佳，可采用分流法。
如图4所示：分流器GTO采用ABB公司的5SGA40L4501，额定电流为4000A，足以适用于在某个电解槽加料、搅拌或出金属时而要减小整流电流的需要。此法优点是温度调节精确，自动化程度高，不浪费能源，但由于利用了大功率全控器件，设备成本较大。
其工作过程简要如下：首先按照经验数据设定给定电流，当某一个电解槽的温度过高时，通过PLC控制GTO的触发电路，使之控制其导通，在一个周期内流过一定占空比的电流，来降低此电解槽的温度。多个电解槽的温度控制亦是如此。
当整体温度较高时，则通过调节晶闸管的导通时间来调整输出直流电流，必要时可以通过变压器的有载开关粗调，晶闸管进行细调、 5.2风冷却法 由于每个电解槽的温度相近，所以在满足最高温度的同时，对超标的电解槽进行风冷。当要对某个电解槽进行加料、搅拌或出金属操作时，相应的电解槽中的电流用手动方式将其短接，暂时撤出整个串联系统。
当操作完成时，再投入运行此法优点是成本低，易于实现，但由于风机的运行，有少量的能源浪费。 6经济效益分析 本系统的实验设备在包头某稀土公司进行了4000A电解槽双槽串联供电方式的现场试验运行，经过2次共21天的生产试验，共产出305kg金属Nd，经产品抽样检验测试，合格率为63%，能耗由原来的40320kWh降低到28810kWh。
实验过程中有时手动调节温度，导致温度偏差较大，所以产品合格率较低，如果采用温度自动控制系统，能够使产品合格率达到要求。初步实验证明，多电解槽串联供电的方式是可行的，具有较好的节能效果。
7结论 目前我国稀土行业，特别是金属铰的电解生产，普遍采用单电解槽单电源供电，虽易于调整，但能耗大、效率低，除去原材料以外，电耗约占企业生产成本的50%。采用电解槽串联供电，能。
5.焙烧工序弯曲及变形赛品生的原因是什么
弯曲是焙烧坯在纵长方向的弯曲度超过了允许尺寸偏差，变 形是在焙烧坯纵长方向或圆周方向出现的局部隆起或凹陷并超过 了允许尺寸偏差。
其产生的原因有：（1） 糊料中含黏结剂数量偏多，焙烧时容易出现弯曲和 变形；（2） 焙烧装炉操作不当，如装炉时炉箱温度过高，装炉延续 时间过长，装人生还后未及时用填充料堵塞生坯周围的空隙，填 充料没有填实，生坯四周有局部空区；（3） 填充料中所含水分太多，填充料内有大颗粒，新填充料用量过多，填充料温度太高；（4） 装炉时生坯不垂直或上下层生坯搭配不合理，下层生坯 长短不一，下层生坯受压较大，也易造成弯曲及变形；（5） 炉室状况不佳，如炉底有裂缝，因而将部分填充料漏 掉，产生无填充料的局部空区；（6） 焙烧低温阶段升温速率太慢，生坯之间以及生坯与炉墙 间距离太小。
6.要一篇金属工艺的论文
电火花曲面展成加工的研究 来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院 作者：刘石安 【摘 要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。
【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿 /tech_detail.asp?keyno=83 电火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工质量关键之一是电极的制造，由于粗、中、精加工时的放电间隙不同，电极尺寸也应不同，因此需制作多个电极才能最终满足加工精度的要求。特别是型腔加工面积较大时，有时还必须使用分割电极加工法，依次完成型腔各个部分的加工。
由此使电极制作成本增高。分割电极加工时，型腔表面还会产生接缝以及电极二次装夹重复定位精度问题，这些都会影响电火花成形加工的质量。
随着数控技术的发展，模具型腔加工有了新的工艺方法——数控电火花铣削加工，即用简单电极展成复杂型面。数控电火花铣削加工工艺的关键是加工路径的生成和电极损耗的补偿。
对此国内外许多电加工学者做了大量深入细致的研究，如研究等损耗分层加工模型以及基于该模型建立加工路径生成的专用CAM软件，研究电极损耗精密检测技术、在线电极补偿等[1~4]。 数控电火花铣削工艺可进行修尖角加工、窄缝加工及侧面伺服加工等，但本文更关心的是空间直线伺服进给问题，研究的主要内容集中于空间曲线轨迹加工方向、空间曲面展成加工方向，探索型腔型面的数控电火花铣削加工工艺。
本文引用金属切削加工中心的工艺路线，应用通用的模具加工软件UG造型，生成加工路径，并将加工代码编译成具体机床的数控指令。在电极损耗补偿方面，只考虑Z轴方向的补偿，并提出沿电极加工路径、按轨迹路程均匀递增补偿电极损耗的方法。
1 数控电火花铣削加工工艺 加工中心的铣削加工工艺已很成熟，故将其引入数控电火花铣削加工工艺中。经过研究和实验，已证实轮廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修边、去残留等加工问题都能用数控电火花铣削加工方法解决，也就是说数控电火花铣削加工中的加工路径生成问题可以用通用模具加工软件解决。
值得注意的是电火花铣削加工并不等同金属切削加工，由于放电间隙和电极损耗的存在，会对型腔尺寸精度产生影响，因此在给数控电火花铣削加工编程时必须注意如下问题： （1） 加工余量。该参量的最小值要求大于放电间隙，超精加工时加工余量并不为零，且前一道工序要给后一道工序留下余量。
（2） 加工方式。在轮廓加工或挖槽加工时可以选择生成圆弧段程序。
而在沿曲面加工时必须选择直线加工方式，包括切入切出程序，即程序段必须是空间微直线段，这也有利于电极损耗补偿计算。 （3） 加工精度。
加工精度越高，弦线对空间曲线的逼近度越高，空间微直线段越多，程序越长。实际加工时，粗加工可以选择低一点的精度，以减少程序段数。
（4） 残余波峰高。该参量指刀具横向进给量，其值越小，加工曲面越光顺。
该参量也可以用刀具直径的百分比表示。 （5） 电极尺寸。
本文要求每次加工编程时输入电极直径的实测值，这样可让电极损耗补偿计算只须放在Z轴方向。 （6） 电参量和电极长度补偿。
电参量的选择要参考加工余量，超精加工时要选择正极性加工方式，要用电子的能量去修平放电痕凸起。电极损耗补偿值依工艺经验而定，它与电参量、电极材料对及工作液等相关。
电极损耗补偿值均匀插入每个微直线段端点上。 数控电火花铣削加工编程路线（图1）按上述6个方面要求设置参量，就可生成粗、中、精加工路径及机床数控指令。
加工余量、加工方式、精度、残余波峰高、实际电极尺寸 零件 毛坯 UG-NX 刀具路径补偿软件 电参数 刀具长度补偿值输入 电火花数控铣削加工程序 图1 数控电火花铣削加工编程路线 用模具软件UG设计了一空间曲面，上有“电火花”字样。为体现数控电火花铣削加工能力，将所有工序全部采用数控电火花铣削加工方案。
粗加工用ф14mm电极，按挖槽采用分层加工，横向进刀为电极直径的80%；中精加工用ф8mm和ф4mm的端电极，按矢量、沿曲面方式加工，横向进刀分别为电极直径的8%和2.5%。图2为中精加工刀具路径。
电极ф8mm,E293 电极ф4mm,E250 (a)中加工 （b）中精加工 电极ф4mm,E250 电极ф4mm,E200 (c)中精加工 （d）精加工 图2 电火花中、精铣削加工刀具路径 在图2d中左下角有一块粉红色的残留区域（在曲面曲率较大凹处），该区域端刀无法深入，因此在精加工之后还需要再用ф4mm指状R刀电极进行最后的光整和去残留加工。 另外，在同一加工余量条件下，工艺上还要求生成反向刀具路径，进行反向铣削加工，消除前一道工序正向加工时因电极损耗而产生的阶梯波浪面，以提高表面形状精度。
2 电极损耗补偿对策 2.1 电极损耗的影响 在数控电火花铣削加工过程中，放电一般发生在电极端部前沿尖角处，电流密度较大，放电集中度高，存在着较严重的电极损耗现象。在加工的开始阶段，工件材料去除量较大；在加工的末尾阶段，工件材料去除量最小，因此实际。
7.急
联合制碱法（侯氏制碱法） 根据NH4Cl在常温时的溶解度比NaCl大，而在低温下却比NaCl溶解度小的原理，在278K~283K(5℃~10℃)时，向母液中加入食盐细粉，而使NH4Cl单独结晶析出供做氮肥。
此法优点：保留了氨碱法的优点，消除了它的缺点，使食盐的利用率提高到96%;NH4Cl可做氮肥；可与合成氨厂联合，使合成氨的原料气CO转化成CO2，革除了CaCO3制CO2这一工序。 回答者：orgsky - 同进士出身 七级 6-11 21:16 CO转化成CO2，革除了CaCO3制CO2这一工序。
回答者：zjywly - 魔法学徒 一级 6-11 21:17 :(1)NH3+H2O+CO2=NH4HCO3(2)NH4HCO3+NaCl=NH4Cl+NaHCO3↓ 不好意思，脚标不方便打字，只能这样了，不知你能否明白？ 氨气与水和二氧化碳反应生成一分子的碳酸氢铵，这是第一步。第二步是：碳酸氢铵与卤化钠反应生成一分子的卤化铵和碳酸氢钠沉淀，碳酸氢钠之所以沉淀是因为他的溶解度很小。
根据 NH4Cl 在常温时的溶解度比 NaCl 大，而在低温下却比 NaCl 溶解度小的原理，在 278K ~ 283K(5 ℃~ 10 ℃ ) 时，向母液中加入食盐细粉，而使 NH4Cl 单独结晶析出供做氮肥。 此法优点：保留了氨碱法的优点，消除了它的缺点，使食盐的利用率提高到 96 %; NH4Cl 可做氮肥；可与合成氨厂联合，使合成氨的原料气 CO 转化成 CO2 ，革除了 CaCO3 制 CO2 这一工序。
回答者：woshippmma - 秀才 二级 6-11 21:35 许多工业部门，尤其是纺织、肥皂、造纸。玻璃、火药等行业都需要大量用碱。
古代那种从草木灰中提取碱液，从盐湖水中取得天然碱的方法是远远不能满足需求的。为此， 1775年法国科学院用10万法郎的悬赏征求可工业化的制碱方法。
1788年，勒布兰提出了以氯化钠为原料的制碱法，经过4年的努力，得到了一套完整的生产流程。勒布兰制碱流程虽然在推广应用中不断地被完善，但是因为这方法主要是利用固相反应，又是高温操作，存在许多缺陷，生产不能连续，劳动强度大，煤耗量大，产品质量不高。
面对这些问题，许多人有意改革它。到了1862年，比利时化学家索尔维实现了氨碱法的工业化。
由于这种新方法能连续生产，产量大，质量高，省劳动力。废物容易处理，成本低廉，它很快取代了勒布兰法。
掌握索尔维制碱法的资本家为了独享此项技术成果，他们采取了严密的保密措施，使外人对此新技术一无所知。一些技术专家想探索此项技术秘密，大都以失败告终。
不料这一秘密竞被一个中国人运用智慧摸索出来了。这个人就是侯德榜。
披露索尔维制碱法的秘密 侯德榜， 1890年8月9日生于福建闽侯农村。少年时他学习1分刻苦，就是伏在水车上双脚不停地车水时，仍能捧着书本认真读书。
后来在姑母的资助下，他单身来到福州英华书院和闽皖路矿学堂读书。毕业后曾在津浦铁路符离集车站做过工程练习生。
在工作之余，他抓紧时间学习，1911年考人清华留美预备学校。经过3年的努力，他以10门功课1000分的优异成绩被保送到美国留学。
8年中，他先后在麻省理工学院、柏拉图学院、哥伦比亚大学攻读化学工程，1921年取得博士学位。 在国外留学时，他时刻怀念祖国，惦记着处于水深火热中的苦难同胞。
这时候，在纽约他遇到了赴美考察的陈调甫先生。陈受爱国实业家范旭东委托，为在中国兴办碱业特地到美国来物色人才。
当陈先生介绍帝国主义国家不仅对我国采取技术封锁，而且利用我国缺碱而卡我国民族工业的脖子的情况时，具有强烈爱国心的侯德榜马上表示，“可以放弃在美国的舒适生活，立即返回祖国，用自己的知识报效祖国。” 1921年10月侯德榜回国后，出任范旭东创办的永利碱业公司的技师长（即总工程师）。
他深刻地体会到创业之艰难。要创业首先需要实干的精神。
他脱下了白领西服，换上了蓝布工作服和胶鞋，身先士卒，同工人们一起操作。哪里出现问题，他就出现在哪里，经常于得浑身汗臭，衣服中散发出酸味、氨味。
他这种埋头苦干的作风赢得了工人们、甚至外国技师的赞赏和钦佩。在他的带领下，技师、工人们团结一心，为建成中国自己的碱厂而奋战。
虽然索尔维制碱法的原理很简单：先把氨气通入食盐水，然后向氨盐水中通二氧化碳，生产溶解度较小的碳酸氢钠。再将碳酸氢钠过滤出来，经焙烧得到纯净洁白的碳酸钠。
但是具体的生产工艺却为外国公司所垄断，所以侯德榜要掌握此法制碱，得完全靠自己进行摸索，困难是很多的。且不说工艺设计、材料选择、设备的挑选和安装等经过了一个又一个难关，仅从试生产的过程也可略见一斑。
例如干燥锅结疤了，浑圆的铁锅在高温下停止了转动，时间长了后果是很严重的。技师们都急得团团转，这时候侯德榜果敢地拿起玉米棒子粗的大铁杆往下捅，操起10一15公斤重的铁杆上下捅可不比举重运动员举杠铃轻松，累得他双眼直冒金星，汗水湿透了工装。
不久他觉得单靠力气难于解决这一技术问题，经过大家商量，他们采用加干碱的办法终于使锅底上的碱疤脱水掉下来，总算克服了困难。 侯德榜奋不顾身地把全部身心都扑到了生产上，从调换碳酸化塔的水管，另行设计分解炉，到多次加强冷却设备，改造过滤机以及处理不断。