毕业论文的列管式换热器(换热器毕业设计)

1.换热器毕业设计

这只是个模板，你还要自己修改数据，其中有些公式显示不出来。

一.设计任务和设计条件某生产过程的流程如图所示，反应器的混合气体经与进料物流患热后，用循环冷却水将其从110℃进一步冷却至60℃之后，进入吸收塔吸收其中的可溶组分。已知混和气体的流量为227301㎏/h，压力为6.9MPa ，循环冷却水的压力为0.4MPa ，循环水的入口温度为29℃，出口温度为39℃ ，试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。

物性特征：混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）：密度定压比热容 =3.297kj/kg℃热导率 =0.0279w/m粘度循环水在34℃ 下的物性数据：密度 =994.3㎏/m3定压比热容 =4.174kj/kg℃热导率 =0.624w/m℃粘度二. 确定设计方案1. 选择换热器的类型两流体温的变化情况：热流体进口温度110℃ 出口温度60℃；冷流体进口温度29℃，出口温度为39℃，该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时，其进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温度和壳体温度之差较大，因此初步确定选用浮头式换热器。2. 管程安排从两物流的操作压力看，应使混合气体走管程，循环冷却水走壳程。

但由于循环冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下贱，所以从总体考虑，应使循环水走管程，混和气体走壳程。三. 确定物性数据定性温度：对于一般气体和水等低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。

故壳程混和气体的定性温度为T= =85℃管程流体的定性温度为t= ℃根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。对混合气体来说，最可靠的无形数据是实测值。

若不具备此条件，则应分别查取混合无辜组分的有关物性数据，然后按照相应的加和方法求出混和气体的物性数据。混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）：密度定压比热容 =3.297kj/kg℃热导率 =0.0279w/m粘度 =1.5*10-5Pas循环水在34℃ 下的物性数据：密度 =994.3㎏/m3定压比热容 =4.174kj/kg℃热导率 =0.624w/m℃粘度 =0.742*10-3Pas四. 估算传热面积1. 热流量Q1==227301*3.297*(110-60)=3.75*107kj/h =10416.66kw2.平均传热温差 先按照纯逆流计算，得=3.传热面积 由于壳程气体的压力较高，故可选取较大的K值。

假设K=320W/（㎡k）则估算的传热面积为Ap=4.冷却水用量 m= =五. 工艺结构尺寸1.管径和管内流速 选用Φ25*2.5较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速u1=1.3m/s。2.管程数和传热管数 可依据传热管内径和流速确定单程传热管数Ns=按单程管计算，所需的传热管长度为L=按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构。

根据本设计实际情况，采用非标设计，现取传热管长l=7m，则该换热器的管程数为Np=传热管总根数 Nt=612*2=12243.平均传热温差校正及壳程数 平均温差校正系数按式（3-13a）和式（3-13b）有 R=P=按单壳程，双管程结构，查图3-9得平均传热温差 ℃由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。4.传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。

见图3-13。取管心距t=1.25d0，则 t=1.25*25=31.25≈32㎜隔板中心到离其最.近一排管中心距离按式（3-16）计算S=t/2+6=32/2+6=22㎜各程相邻管的管心距为44㎜。

管数的分成方法，每程各有传热管612根，其前后关乡中隔板设置和介质的流通顺序按图3-14选取。5.壳体内径 采用多管程结构，壳体内径可按式（3-19）估算。

取管板利用率η=0.75 ，则壳体内径为D=1.05t按卷制壳体的进级档，可取D=1400mm6.折流板 采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为H=0.25*1400=350m，故可 取h=350mm取折流板间距B=0.3D，则 B=0.3*1400=420mm，可取B为450mm。折流板数目NB=折流板圆缺面水平装配，见图3-15。

7.其他附件拉杆数量与直径按表3-9选取，本换热器壳体内径为1400mm，故其拉杆直径为Ф12拉杆数量不得少于10。壳程入口处，应设置防冲挡板，如图3-17所示。

8.接管壳程流体进出口接管：取接管内气体流速为u1=10m/s，则接管内径为圆整后可取管内径为300mm。管程流体进出口接管：取接管内液体流速u2=2.5m/s，则接管内径为圆整后去管内径为360mm六. 换热器核算1. 热流量核算（1）壳程表面传热系数 用克恩法计算，见式（3-22）当量直径，依式（3-23b）得=壳程流通截面积，依式3-25 得壳程流体流速及其雷诺数分别为普朗特数粘度校正（2）管内表面传热系数 按式3-32和式3-33有管程流体流通截面积管程流体流速普朗特数（3）污垢热阻和管壁热阻 按表3-10，可取管外侧污垢热阻管内侧污垢热阻管壁热阻按式3-34计算，依表3-14，碳钢在该条件下的热导率为50w/(m•K)。

所以（4） 传热系数 依式3-21有（5）传热面积裕度 依式3-35可得所计算传热面积Ac为该换热器的实际传热面积为Ap该换热器的面积裕度为传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。2. 壁温计算因为管壁很薄，而且壁热阻很小，故管壁温度可按式3-42计算。

由于该换热器用循环水冷却，冬季操作时，循环。

2.换热器毕业设计

这只是个模板，你还要自己修改数据，其中有些公式显示不出来。

一.设计任务和设计条件某生产过程的流程如图所示，反应器的混合气体经与进料物流患热后，用循环冷却水将其从110℃进一步冷却至60℃之后，进入吸收塔吸收其中的可溶组分。已知混和气体的流量为227301㎏/h，压力为6.9MPa ，循环冷却水的压力为0.4MPa ，循环水的入口温度为29℃，出口温度为39℃ ，试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。

物性特征：混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）：密度定压比热容 =3.297kj/kg℃热导率 =0.0279w/m粘度循环水在34℃ 下的物性数据：密度 =994.3㎏/m3定压比热容 =4.174kj/kg℃热导率 =0.624w/m℃粘度二. 确定设计方案1. 选择换热器的类型两流体温的变化情况：热流体进口温度110℃ 出口温度60℃；冷流体进口温度29℃，出口温度为39℃，该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时，其进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温度和壳体温度之差较大，因此初步确定选用浮头式换热器。2. 管程安排从两物流的操作压力看，应使混合气体走管程，循环冷却水走壳程。

但由于循环冷却水较易结垢，若其流速太低，将会加快污垢增长速度，使换热器的热流量下贱，所以从总体考虑，应使循环水走管程，混和气体走壳程。三. 确定物性数据定性温度：对于一般气体和水等低黏度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。

故壳程混和气体的定性温度为T= =85℃管程流体的定性温度为t= ℃根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。对混合气体来说，最可靠的无形数据是实测值。

若不具备此条件，则应分别查取混合无辜组分的有关物性数据，然后按照相应的加和方法求出混和气体的物性数据。混和气体在35℃下的有关物性数据如下（来自生产中的实测值）：密度定压比热容 =3.297kj/kg℃热导率 =0.0279w/m粘度 =1.5*10-5Pas循环水在34℃ 下的物性数据：密度 =994.3㎏/m3定压比热容 =4.174kj/kg℃热导率 =0.624w/m℃粘度 =0.742*10-3Pas四. 估算传热面积1. 热流量Q1==227301*3.297*(110-60)=3.75*107kj/h =10416.66kw2.平均传热温差 先按照纯逆流计算，得=3.传热面积 由于壳程气体的压力较高，故可选取较大的K值。

假设K=320W/（㎡k）则估算的传热面积为Ap=4.冷却水用量 m= =五. 工艺结构尺寸1.管径和管内流速 选用Φ25*2.5较高级冷拔传热管（碳钢），取管内流速u1=1.3m/s。2.管程数和传热管数 可依据传热管内径和流速确定单程传热管数Ns=按单程管计算，所需的传热管长度为L=按单程管设计，传热管过长，宜采用多管程结构。

根据本设计实际情况，采用非标设计，现取传热管长l=7m，则该换热器的管程数为Np=传热管总根数 Nt=612*2=12243.平均传热温差校正及壳程数 平均温差校正系数按式（3-13a）和式（3-13b）有 R=P=按单壳程，双管程结构，查图3-9得平均传热温差 ℃由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取单壳程合适。4.传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。

见图3-13。取管心距t=1.25d0，则 t=1.25*25=31.25≈32㎜隔板中心到离其最.近一排管中心距离按式（3-16）计算S=t/2+6=32/2+6=22㎜各程相邻管的管心距为44㎜。

管数的分成方法，每程各有传热管612根，其前后关乡中隔板设置和介质的流通顺序按图3-14选取。5.壳体内径 采用多管程结构，壳体内径可按式（3-19）估算。

取管板利用率η=0.75 ，则壳体内径为D=1.05t按卷制壳体的进级档，可取D=1400mm6.折流板 采用弓形折流板，去弓形之流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为H=0.25*1400=350m，故可 取h=350mm取折流板间距B=0.3D，则 B=0.3*1400=420mm，可取B为450mm。折流板数目NB=折流板圆缺面水平装配，见图3-15。

7.其他附件拉杆数量与直径按表3-9选取，本换热器壳体内径为1400mm，故其拉杆直径为Ф12拉杆数量不得少于10。壳程入口处，应设置防冲挡板，如图3-17所示。

8.接管壳程流体进出口接管：取接管内气体流速为u1=10m/s，则接管内径为圆整后可取管内径为300mm。管程流体进出口接管：取接管内液体流速u2=2.5m/s，则接管内径为圆整后去管内径为360mm六. 换热器核算1. 热流量核算（1）壳程表面传热系数 用克恩法计算，见式（3-22）当量直径，依式（3-23b）得=壳程流通截面积，依式3-25 得壳程流体流速及其雷诺数分别为普朗特数粘度校正（2）管内表面传热系数 按式3-32和式3-33有管程流体流通截面积管程流体流速普朗特数（3）污垢热阻和管壁热阻 按表3-10，可取管外侧污垢热阻管内侧污垢热阻管壁热阻按式3-34计算，依表3-14，碳钢在该条件下的热导率为50w/(m•K)。

所以（4） 传热系数 依式3-21有（5）传热面积裕度 依式3-35可得所计算传热面积Ac为该换热器的实际传热面积为Ap该换热器的面积裕度为传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。2. 壁温计算因为管壁很薄，而且壁热阻很小，故管壁温度可按式3-42计算。

由于该换热器用循环水冷却，冬季操作时，循环。

3.列管式换热器的设计

下列转载的文章供你参考：列管式换热器的设计和选用（1） 列管式换热器的设计和选用应考虑的问题 ◎ 冷、热流体流动通道的选择 具体选择冷、热流体流动通道的选择 在换热器中，哪一种流体流经管程，哪一种流经壳程，下列几点可作为选择的一般原则：a） 不洁净或易结垢的液体宜在管程，因管内清洗方便。

b） 腐蚀性流体宜在管程，以免管束和壳体同时受到腐蚀。c） 压力高的流体宜在管内，以免壳体承受压力。

d） 饱和蒸汽宜走壳程，因饱和蒸汽比较清洁，表面传热系数与流速无关，而且冷凝液容易排出。e） 流量小而粘度大（ ）的流体一般以壳程为宜，因在壳程Re>100即可达到湍流。

但这不是绝对的，如流动阻力损失允许，将这类流体通入管内并采用多管程结构，亦可得到较高的表面传热系数。f） 若两流体温差较大，对于刚性结构的换热器，宜将表面传热系数大的流体通入壳程，以减小热应力。

g） 需要被冷却物料一般选壳程，便于散热。 以上各点常常不可能同时满足，应抓住主要方面，例如首先从流体的压力、防腐蚀及清洗等要求来考虑，然后再从对阻力降低或其他要求予以校核选定。

◎ 流速的选择 常用流速范围流速的选择 流体在管程或壳。下列转载的文章供你参考：列管式换热器的设计和选用（1） 列管式换热器的设计和选用应考虑的问题 ◎ 冷、热流体流动通道的选择 具体选择冷、热流体流动通道的选择 在换热器中，哪一种流体流经管程，哪一种流经壳程，下列几点可作为选择的一般原则：a） 不洁净或易结垢的液体宜在管程，因管内清洗方便。

b） 腐蚀性流体宜在管程，以免管束和壳体同时受到腐蚀。c） 压力高的流体宜在管内，以免壳体承受压力。

d） 饱和蒸汽宜走壳程，因饱和蒸汽比较清洁，表面传热系数与流速无关，而且冷凝液容易排出。e） 流量小而粘度大（ ）的流体一般以壳程为宜，因在壳程Re>100即可达到湍流。

但这不是绝对的，如流动阻力损失允许，将这类流体通入管内并采用多管程结构，亦可得到较高的表面传热系数。f） 若两流体温差较大，对于刚性结构的换热器，宜将表面传热系数大的流体通入壳程，以减小热应力。

g） 需要被冷却物料一般选壳程，便于散热。 以上各点常常不可能同时满足，应抓住主要方面，例如首先从流体的压力、防腐蚀及清洗等要求来考虑，然后再从对阻力降低或其他要求予以校核选定。

◎ 流速的选择 常用流速范围流速的选择 流体在管程或壳程中的流速，不仅直接影响表面传热系数，而且影响污垢热阻，从而影响传热系数的大小，特别对于含有泥沙等较易沉积颗粒的流体，流速过低甚至可能导致管路堵塞，严重影响到设备的使用，但流速增大，又将使流体阻力增大。因此选择适宜的流速是十分重要的。

根据经验，表4.7.1及表4.7.2列出一些工业上常用的流速范围，以供参考。 表4.7.1 列管换热器内常用的流速范围流体种类流速 m/s管程壳程一般液体宜结垢液体气 体0.5~0.3>15~300.2~1.5>0.53~15 表4.7.2 液体在列管换热器中流速（在钢管中）液体粘度 最大流速 m/s>15001000~500500~100100~5335~1>10.60.751.11.51.82.4◎ 流动方式的选择 流动方式选择流动方式的选择 除逆流和并流之外，在列管式换热器中冷、热流体还可以作各种多管程多壳程的复杂流动。

当流量一定时，管程或壳程越多，表面传热系数越大，对传热过程越有利。但是，采用多管程或多壳程必导致流体阻力损失，即输送流体的动力费用增加。

因此，在决定换热器的程数时，需权衡传热和流体输送两方面的损失。 当采用多管程或多壳程时，列管式换热器内的流动形式复杂，对数平均值的温差要加以修正，具体修正方法见4.4节。

◎ 换热管规格和排列的选择 具体选择 换热管规格和排列的选择 换热管直径越小，换热器单位体积的传热面积越大。因此，对于洁净的流体管径可取小些。

但对于不洁净或易结垢的流体，管径应取得大些，以免堵塞。考虑到制造和维修的方便，加热管的规格不宜过多。

目前我国试行的系列标准规定采用 和 两种规格，对一般流体是适应的。此外，还有 ，φ57*2.5的无缝钢管和φ25*2， 的耐酸不锈钢管。

按选定的管径和流速确定管子数目，再根据所需传热面积，求得管子长度。实际所取管长应根据出厂的钢管长度合理截用。

我国生产的钢管长度多为6m、9m，故系列标准中管长有1.5,2,3,4.5,6和9m六种，其中以3m和6m更为普遍。同时，管子的长度又应与管径相适应，一般管长与管径之比，即L/D约为4~6。

管子的排列方式有等边三角形和正方形两种（图4.7.11a，图4.7.11b）。与正方形相比，等边三角形排列比较紧凑，管外流体湍动程度高，表面传热系数大。

正方形排列虽比较松散，传热效果也较差，但管外清洗方便，对易结垢流体更为适用。如将正方形排列的管束斜转45°安装（图4.7.11c），可在一定程度上提高表面传热系数。

图4.7.11 管子在管板上的排列 ◎ 折流挡板 折流挡板间距的具体选择折流挡板 安装折流挡板的目的是为提高管外表面传热系数，为取得良好的效果，挡板的形状和间距必须适当。 对圆缺形挡板而言，弓形缺口的大小对壳程流体的流动情况有重要影响。

由图4.7.12可以看出。

4.列管式换热器的设计工艺流程怎么做

换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。

在热量交换中常有一些腐蚀性、氧化性很强的物料，因此，要求制造换热器的材料具有抗强腐蚀性能。 完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求： （1） 合理地实现所规定的工艺条件； （2） 结构安全可靠； （3） 便于制造、安装、操作和维修； （4） 经济上合理。

做这个设计首先要知道你的蒸气温度，是饱和水蒸汽他的压力是多大，还有，要把多少水从多少温度加热到多少 温度。这多是基本参数。

不知道你这台换热器加热的水是用来做什么的。采暖用水还是工艺用水。

你应该提供一些参数。

5.化工原理列管式换热器课程设计

原发布者：叶勇忠

一、设计任务书二、确定设计方案2.1选择换热器的类型本设计中空气压缩机的后冷却器选用带有折流挡板的固定管板式换热器，这种换热器适用于下列情况：①温差不大；②温差较大但是壳程压力较小；③壳程不易结构或能化学清洗。本次设计条件满足第②种情况。另外，固定管板式换热器具有单位体积传热面积大，结构紧凑、坚固，传热效果好，而且能用多种材料制造，适用性较强，操作弹性大，结构简单，造价低廉，且适用于高温、高压的大型装置中。采用折流挡板，可使作为冷却剂的水容易形成湍流，可以提高对流表面传热系数，提高传热效率。本设计中的固定管板式换热器采用的材料为钢管（20R钢）。2.2流动方向及流速的确定本冷却器的管程走压缩后的热空气，壳程走冷却水。热空气和冷却水逆向流动换热。根据的原则有：（1）因为热空气的操作压力达到1.1Mpa，而冷却水的操作压力取0.3Mpa，如果热空气走管内可以避免壳体受压，可节省壳程金属消耗量；（2）对于刚性结构的换热器，若两流体的的温度差较大，对流传热系数较大者宜走管间，因壁面温度与对流表面传热系数大的流体温度相近，可以减少热应力，防止把管子压弯或把管子从管板处拉脱。（3）热空气走管内，可以提高热空气流速增大其对流传热系数，因为管内截面积通常比管间小，而且管束易于采用多管程以增大流速。查阅《化工原理（上）》P201表4-9可得到，热空气的流速范围为5~30m·s-1；冷却水的流速范围为0.2~1.5m·s

6.列管式换热器的结构及作用

U型管式换热器。主要由壳体、管束、管箱等部件组成， 合成气走管程，冷却水走壳程。在壳体的上下部装有带盲法兰的排气及排水管， 在水压试验和停机时做放水之用，用户安装时可根据现场情况将盲法兰去掉安装阀门或带阀门的管路。

填料函式换热器，主要由壳体、管束、左、右管箱等部件组成。在壳体装有带盲法兰的排气及排水管，用户安装时可根据现场情况将盲法兰去掉安装阀门或带阀门的管路。

在冷却器底部有两个鞍式支座，在一个鞍式支座下面设有长圆孔， 在底部冷却器带长圆孔的鞍式支座下面配有滑动板，以防止由于换热引起的膨胀变形，安装滑动板时一定注意，滑动板上的地脚螺栓配

有两套螺母，两螺母在装配时上下螺母之间一定要拧紧，下面的螺母与滑动板之间要留有1~3mm的间隙以利于设备受热膨胀时鞍式支座在滑动板上能不受外力的约束自由的滑动。

7.《化工设备机械基础》列管式换热器的设计

1.屈服点：金属材料发生屈服现象的应力，即开始出现塑性变形的应力。

它代表材料抵抗产生塑性变形的能力。2.抗拉强度：金属材料在受力过程中，从开始加载到发生断裂所能达到的最大应力值。

3.低碳钢：含碳量低于0.25%的碳素钢。4.铸铁：含碳量大于2%的铁碳合金。

5. 锅炉钢：有锅炉钢管和锅炉钢板。锅炉钢管主要用作锅炉及某些换热设备的受热面和蒸汽管路，锅炉钢板则常用于锅炉和其他压力容器的承压壳体。

由于锅炉钢常处于中温高压状态，而且还受冲击、疲劳、水和蒸汽的腐蚀作用，以及各种冷热加工，因此，对其性能要求也较高。6. 容器钢：化工生产所用容器与设备的操作条件较复杂，制造技术要求比较严格，对压力容器用钢板有比较严格的要求。

Q235-A普通碳素甲类钢 --- --- A：甲类钢16MnR 普通低合金钢 含碳0.16% 合金元素含量 =1007.薄壁容器：容器的壁厚与其最大截面圆的内径之比小于0.1的容器。8.回转壳体：壳体的中间面是直线或平面曲线绕其同平面内的固定轴线旋转360°而成的壳体。

9.经线：若通过回转轴作一纵截面与壳体曲面相交所得的交线。10.薄膜理论：薄膜应力是只有拉压正应力没有弯曲正应力的一种两向应力状态，也称为无力矩理论。

11.第一曲率半径：中间面上任一点M处经线的曲率半径。12.小位移假设：壳体受力以后，各点位移都远小于壁厚。

13.区域平衡方程式：计算回转壳体在任意纬线上径向应力的公式。14.边缘应力：内压圆筒壁上的弯曲应力及连接边缘区的变形与应力。

15.边缘应力的自限性：当边缘处的局部材料发生屈服进入塑性变形阶段时，弹性约束开始缓解，原来不同的薄膜变形便趋于协调，边缘应力就自动限制。16. 开孔后，为什么要补强？17.常用的垫片材料有哪些？金属，非金属，非金与金属混合制的垫片18.无力矩理论的适用条件？应用无力矩理论的条件是壳体和外载必须满足下列条件：（1）壳体应具有连续曲面，不存在壳体形状突变或厚度突变情况，否则壳体几何曲面是不连续的。

（2）壳体所承受的外载荷应当连续均布，不存在集中载荷和力矩这样的突变载荷。（3）壳体边界的固定形式应当为自由支承，凡会限制边界自由变形的边界连接。

都不符合这一要求。（4）壳体边界上的外力应在壳体曲面的切平面内，要求在边界上无横剪力和弯矩。

此外，壳体各部位材料的物理性质应相同。在什么情况下需要考虑边缘应力在什么情况下需要考虑边缘应力在什么情况下需要考虑边缘应力在什么情况下需要考虑边缘应力？ 塑性好的材料可减少容器发生破坏。

局部性与自限性，设计中一般不按局部应力来确定厚度，而是在结构上作局部处理。但对于脆性材料，必须考虑边缘应力的影响。

31常用封头形式有哪些种常用封头形式有哪些种常用封头形式有哪些种常用封头形式有哪些种？？？？各有什么特点各有什么特点各有什么特点各有什么特点？？？？ 球冠形封头、平板封头边缘应力较大，平板封头厚度较大，平板封头结构简单，制造方便，在压力不高，直径较小的容器中采用。承压设备人孔、手孔以及在操作时需要用盲板封闭的地方，才用平板盖。

（2分） 锥形封头： 广泛用于化工设备（如蒸发器、喷雾干燥器、结晶器及沉降器等）的底盖，便于收集与卸除设备中的固体物料。塔设备上、下部分的直径不等，也常用锥形壳体连接，称为变径段。

（1分） 凸形封头： 半球形封头受力最好，壁厚最薄、重量轻，但深度大制造难，中、低压小设备不宜采用；碟形封头深度可调节，适合于加工，但曲率不连续，局部应力，故受力不如椭圆形封头；标准椭圆形封头制造比较容易，受力状况比碟形封头好。（2分）22为什麽要进行压力试验呢为什麽要进行压力试验呢为什麽要进行压力试验呢为什麽要进行压力试验呢？？？？ 制造加工过程不完善，导致不安全，发生过大变形或渗漏。

最常用的压力试验方法是液压试验。常温水。

也可用不会发生危险的其它液体试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。不适合作液压试验，如装入贵重催化剂要求内部烘干，或容器内衬耐热混凝土不易烘干，或由于结构原因不易充满液体的容器以及容积很大的容器等，可用气压试验代替液压试验。

36常用的垫片材料有哪些常用的垫片材料有哪些常用的垫片材料有哪些常用的垫片材料有哪些？？？？ 垫片适当变形和回弹能力是形成密封的必要条件。 最常用垫片分为： （1）非金属（橡胶石棉板、聚四氟乙烯）柔软、耐温度和压力性能较金属垫片差。

只适用于常、中温和中、低压设备和管道的法兰密封 （2）金属：材料一般并不要求强度高，而是要求软韧。常用是软铝、紫铜、铁（软钢）、蒙耐尔合金（含Ni67%,Cu30%,Cr4~5%）钢等。

主要用于中、高温和中、高压法兰联接密封。 （3）非金属与金属混合制的垫片：金属包垫片及缠绕垫片等。

金属包垫片用薄金属板（镀锌薄钢板、0Cr18Ni9等）将非金属包起来；金属缠绕垫片是薄低碳钢带（或合金钢带）与石棉带一起绕制而成。不带定位圈和带定位圈。

金属包垫片及缠绕垫片较单纯的金属垫片有较好的性能，适应的温度与压力范围较高一些。

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