1.我想求助关于双氧水成品质量的毕业论文怎么写
双氧水被誉为"最清洁"的化学品,广泛地应用于造纸、纺织、环保等领域,随着各行业的发展,市场需求也越来越大.蒽醌法是工业上生产双氧水的主要方法.因此,该论文的研究工作以蒽醌法生产双氧水的反应为基础,针对Pd为活性组分的负载型催化剂做重点研究.作者采用浸渍-化学还原法和诱导-化学沉积法制备了负载型的Pd-B和Pd-P非晶态合金催化剂,并对负载型非晶态合金的稳定性进行了研究.结果表明,非晶态合金负载化后,稳定性有较大提高,说明载体与非晶态合金间存在着强相互作用.另外,在非晶态合金中加入稀土元素可明显提高其热稳定性.从利用蒽醌加氢反应对非晶态合金催化剂Pd-B/γAl<,2>O<,3>;、Pd-P/γAl<,2>O<,3>;的活性评价结果来看,与常规浸渍法制备的晶态Pd/γAl<,2>O<,3>;相比,Pd-B/γAl<,2>O<,3>;非晶态合金催化剂的加氢活性提高了25﹪左右,甚至将Pd-B/γAl<,2>O<,3>;非晶态合金催化剂中的Pd含量降低到初始含量的10﹪时,催化剂仍具有很高的加氢活性.但如经高温处理,将非晶态结构转变为晶态结构之后,催化剂的加氢活性明显降低.
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2.我的毕业论文是年产1万吨酒精的工厂设计 告诉我怎么写 谢谢你们了
一.啤酒工厂设计 (重点为糖化,发酵车间) 基础数据: 生产规模: 50,000吨/年(或100,000吨/年) 产品规格: 12度(或10度)淡色啤酒 生产天数: 300天/年 原料配比: 麦芽:大米=70:30 原料利用率: 98% 麦芽水分: 6%; 大米水分: 12% 无水麦芽浸出率78%; 无水大米浸出率:90% 啤酒损失率(对热麦汁): 冷却损失:7%; 发酵损失:1.5%; 过滤损失:1.5%: 装瓶损失:2%; 总损失: 12% 糖化次数: 生产旺季(150天) 8次/天 生产淡季(150天) 4次/天 工艺指标: 由具体指导老师下达。
设计内容: 1.根据以上设计任务,查阅有关资料、文献,搜集必要的技术资料,工艺参数与数据,进行生产方法的选择,工艺流程与工艺条件的确定与论证。 2.工艺计算:全厂的物料衡算;糖化车间的热量衡算(即蒸汽耗量的计算);水用量的计算;发酵车间耗冷量计算。
3.糖化车间、发酵车间设备的选型计算:包括设备的 容量,数量,主要的外形尺寸。 4.选择其中某一重点设备进行单体设备的详细化工计算与设计。
设计要求: 1.根据以上设计内容,书写设计说明书(以《发酵工厂工艺设计概论》P.254车间初步设计说明书的编写要求书写)。 2.完成图纸两张(1号图纸):全厂工艺流程图(初步设计阶段),重点单体设备总装图。
二、酒精工厂设计 (重点为蒸煮糖化车间) 基础数据:生产规模: 20,000吨/年(50,000吨/年) 产品规格: 国标食用酒精 生产方法: 以薯干为原料,双酶糖化,连续蒸煮,间歇发酵;三塔蒸馏 副产品: 次级酒精(成品酒精的3%)杂醇油(成品酒精的O.6%) 原料: 薯干(含淀粉68%,水分12%) 酶用量: 高温一淀粉酶(20,000U/m1):10 U/g原料 糖化酶(100,000U/m1):150 U/g原料(糖化醪) 300 U/g原料(酒母醪) 硫酸铵用量: 7kg/吨酒精 硫酸用量: 5kg/吨酒精 蒸煮醪粉料加水比: 1:2.5 发酵成熟醪酒精含量:11%(V) 酒母醪接种量: 糖化醪的10%(V) 酒母醪的组成: 65%为液化蒸煮醪,35%为糖化剂与水 发酵罐酒精捕集器用水:发酵成熟醪5% 发酵罐洗罐用水:发酵成熟醪的2% 生产过程淀粉总损失率: 9% 蒸馏效率: 98% 全年生产天数: 320天 (其他工艺指标由具体指导老师下达。) 设计内容:1.根据设计任务,查阅有关资料、文献,搜集必要的技术资料及工艺参数,进行生产方法的选择与比较,工艺流程与工艺条件的确定和论证。
2.工艺计算:全厂的物料衡算;连续蒸煮及蒸馏蒸汽耗 量的计算;蒸馏车间水用量的衡算。 3.蒸煮糖化车间(或蒸馏车间)的生产设备选型计算:包括设备的选型,容量,数量及主要的外形尺寸。
4.选择一重点设备进行单体设备的详细化工设计与计算 设计要求:1.根据以上设计内容书写设计说明书(以《发酵工厂工艺设计概论》车间初步设计说明书的编写要求书写)。 2.完成二张图纸(1号图纸)蒸煮糖化车间(或蒸馏车间)工艺流程图;重点单体设备总装图。
发酵工厂设计 2002.10 —————————————————————————————— 三、味精工厂设计 (重点为发酵车间) 基础数据:生产规模: 1万吨/年(或2万吨/年) 生产规格: 纯度为99%的味精 生产方法: 以工业淀粉为原料、双酶法糖化、流加糖发 酵,低温浓缩、等电提取 生产天数: 300天/年 倒罐率: O.5% 发酵周期:40-42小时 生产周期:48-50小时 种子发酵周期:8-10小时 种子生产周期:12-16小时 发酵醪初糖浓度: 15%(W/V) 流加糖浓度:45%(W/V) 发酵谷氨酸产率: 10% 糖酸转化率: 56% 淀粉糖转化率: 98% 谷氨酸提取收率: 92% 味精对谷氨酸的精制收率:112% 原料淀粉含量:86% 发酵罐接种量: 10% 发酵罐填充系数: 75% 发酵培养基(W/V): 水解糖:15%,糖蜜:O.3%,玉米浆:O.2%,MgS04 0.04%,KCl.O.12%,Na2HP04:O.16%,尿素:4%,消泡剂:0.04% 种子培养基(W/V): 水解糖:2.5%,糖蜜:2%,玉米浆:l %,MgS04 0.04%,K2HP04:0.1%,尿素:0.35%,消泡剂:、0.03% 设计内容:1.根据设计任务查阅有关文献,收集必要的技术资料与工艺数据,进行生产方法的选择比较,生产工艺流程与工艺条件的确定与论证。 2.工艺计算:全厂的物料衡算;发酵车间的热量蘅算(蒸汽耗量的计算);无菌空气耗量的计算。
3.发酵车间(包括糖液连消)生产设备的选型计算(包括设备的容量、数量、主要外形尺寸)。 4.选择一重点设备进行单体设备的详细化工设计与计算。
设计要求:1.根据以上设计内容,书写设计说明书(以《发酵工厂工艺设计概论》P.254车间初步设计说明书的编写要求书写)。 2.完成图纸两张(一号图纸),发酵车间工艺流程图(包括糖液连消),重点单体设备总装图。
四、酶制剂工厂设计 (重点糖化酶车间) 基础数据:生产规模:1000M3/年(或3000 M3/年) 产品规格:食品级液体糖化酶(50,000U/m1) 生产天数:180天(其他时间生产其他酶) 罐发酵单位:25,000U/ml 提取总收率:82% 发酵罐装料系数:85% 生产周期:8天 发酵培养基: 玉米淀粉:22%; 豆饼粉:4%; 玉米浆: 1%;(NH4)2S04:O.4%;NaHP04:O:1%;接种量: 10% 种子培养基: (培养。
3.求:化工专业毕业论文
解读乙丙橡胶生产工艺及其技术经济分析毕业论文 乙丙橡胶(EPR)是继Zieg1er一Natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯。
丙烯为基本单体的共聚橡胶,分为二元乙丙橡胶(EPM)和三元乙丙橡胶(EPDM)两大类。前者是乙烯和丙烯的共聚物;后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。
EPR具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能,加之单体价廉易得,用途广泛,是80年代以来国外七大合成橡胶品种中发展最快的一种,其产量、生产能力和消费量在发达国家中均居第三位,仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶。1998年世界EPR总生产能力约为102吨,消费量为81.4万吨。
初步统计,1999年消费量约为83.61万吨,预计2003年将达到98.0万吨。1998~2003年EPR的需求增长率为3.8%,高于丁苯橡胶和顺丁橡胶需求量的增长速率。
目前FPR工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面将分别详细论述其技术状况及待点,并进行技术经济比较。
1、溶液聚合工艺1.1技术状况60年代初实现工业化,经不断完善和改进,技术己成熟,为许多新建装置所使用,是工业生产的主导技术,约占FPR总生产能力的77.6%。该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应,通常以直链烷烃如正己烷为溶剂,采用V一A1催化剂体系,聚合温度为30~50C,聚合压力为0.4~0.8 MPa,反应产物中聚合物的质量分数一般为8%~10%。
工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装等工序组成, 但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术,因而各具独特的工艺实施方法。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。
其中最典型的代表是DSM公司,它不仅是全球最大的EPR生产者,而且在荷兰、美国、日本、巴西所拥有的四套装置均是采用溶液聚合工艺,占世界溶液聚合工艺生产EPR总能力的1/4。下面将以该公司为例进行说明。
DSM公司采用己烷为溶剂,乙叉降冰片烯(ENB)或双环戊二烯(DCPD)为第三单体,氢气为分子量调节剂,VOCL3一1/2AL2Et3CL3为催化剂。此外,为提高催化剂活性及降低其用量,还加入了促进剂。
催化剂的配比用量、预处理方式、促进剂类型是DSM公司的专有技术。反应物料二级预冷到一500C,根据生产的牌号,单釜或两釜串联操作。
聚合釜容积大约为6m3。聚合反应条件为:温度低于650C,压力低于2. 5 MPa,反应热用于反应器绝热升温。
在碱性脱钒剂和热水作用下,聚合物胶液中残留的钒催化剂进入水相,经两次转相过程被彻底脱除。未反应单体经二次减压闪蒸回收并循环使用。
此时向胶液中加入稳定剂等助剂(生产充油牌号时加入填充油)。汽提蒸出残存的乙烯、丙烯和大部分溶剂后撇液送至两台串联的凝聚釜进行凝聚,并进一步蒸出回收残余己烷溶剂循环使用, JC胶粒浆液脱水后进入干燥系统,然后压块或粉料包装。
含ENB的废热空气送至焚烧炉焚烧,含钒污水送至污水脱钒单元,在脱钒剂的中和絮凝作用下,钒进入钒渣中,定期送堆埋场掩埋,经脱钒的污水排至污水处理厂处理。DSM公司EPR溶液聚合工艺技术成熟,比较先进,有下列优点: (1)投资低,工艺最佳化。
反应器的优比设计能满足反应物料混合要求,能准确控制聚合反应工艺参数和产品质量,聚合物胶液浓度高而循环溶剂量少,聚合釜体积小但生产强度高,原料和循环单体不需要精制,催化剂效率高,三废中钒含量低,生产弹性大。(2)生产操作费用低,装置年操作时间长,原料和催比剂的消耗低,采用先进控制系统对生产进行控制。
(3)产品质量具有极强的竞争力。产品中催化剂残渣含量低,生产中次品少,产品牌号切换灵活,切换废品量少,产品特性能够按用户要求进行调整,产品牌号多,门尼值可在20~160宽范围内调节,质量稳定,重复性好,产品规格指标变化幅度窄和产品加工性能优异。
1.2技术特点技术比较成熟,操作稳定,是工业生产EPR的主要方法;产品品种牌号较多,质量均匀,灰分含量较少,应用范围广泛;产品电绝缘性能好。但是由于聚合是在溶剂中进行,传质传热受到限制,聚合物的质过分数一般控制在6%~9%,最高仅达11%~14%,聚合效率低。
同时,由于溶剂需回收精制,生产流程长,设备多,建设投资及操作成本较高。2 悬浮聚合工艺2.技术状况EPR悬浮聚合工艺产品牌号不多,其用途有局限性,主要用作聚烯烃改性,目前只有Enichem公司和Bayer公司两家使用,占EPR总生产能力的13.4%。
该工艺是根据丙烯在共聚反应中活性较低的原理,将乙烯溶解在液态丙烯中进行共聚合。丙烯既是单体又兼作反应介质,靠其本身的蒸发致冷作明控制反应温度,维持反应压力。
生成的共聚物不溶于液态丙烯,而呈悬浮于其中的细粒淤浆。又可分为一般悬浮聚合工艺和简化悬浮聚合工艺。
2.1.1一般悬浮聚合工艺Enichem公司采用此工艺:以乙酰丙酮钒和AlEt2Cl为催化剂,二氯丙二酸二乙酯为活化剂,HNB或DCPD为第三单体,二乙基锌和氢气为分子量调节。
4.应用化工专业毕业论文
石油化工装置设计与安全 摘 要:针对石油化工装置中存在的危险因素,从工艺设计、装置布置设计、工艺管道设计、设计缺陷防范等多方面 详细介绍保证石油化工装置安全的设计方法和措施,强调了安全设计的重要性。
关键词:石油化工装置;设计;安全 石油化工装置的生产过程复杂,条件苛刻,制约 因素多,装置布置密集,管道纵横交错,加工处理的 原料及产品多属可燃、易爆、有毒介质,还有社会、经 济、管理等原因,装置必然存在潜在的火灾、爆炸和 中毒危险。 说到安全,人们更多想到的是生产领域,更侧重 于生产过程中的防范。
实际上,从标本兼治的理念 来看,设计成品的质量对安全生产有着不可忽视的 影响。石油化工装置设计安全是预防火灾爆炸事故 发生,实现安全生产的一项重要工作。
如何保证装置设计安全,首先要严格、正确地执 行相关法规、标准规范,特别是强制性标准。除此而 外,设计人员还应做些什么?下面是自己的一些学 习体会,供关心设计和生产安全的同行参考。
1 装置危险因素 石油化工装置存在的危险因素大致归结如下: 中毒危险、火灾爆炸危险、反应性危险、负压操作、高 温操作、高压操作、低压操作、腐蚀、泄漏、明火源。 2 工艺安全设计 2.1 工艺路线的安全设计 工艺方法安全是装置设计安全的基础。
在项目 立项和可行性研究阶段,要充分考虑工艺路线的安 全。 2. 1. 1 尽量选用危险性小的物料 实现产品的原料及辅料不都是唯一的,有选择 余地时,应尽量选用危险性小的物料。
2. 1. 2 尽量降低工艺过程条件的苛刻程度 工艺过程条件的苛刻程度不是不能改变的,如 采用催化剂或选用好的催化剂、改气相进料为液相 进料,都能缓解反应的剧烈程度。 2. 1. 3 尽量使流程简单化 流程越复杂,参数越多,干扰也越大。
所以应尽 量使流程简单化,如避开一台设备完成多种功能的 复杂流程,采用多台设备分别完成各自功能的简单 流程。 2. 1. 4 尽量减少危险介质的藏量 危险介质的藏量越大,事故时的损失和影响范 围也越大,所以,应尽量减少危险介质的藏量。
2.2 工艺过程的安全设计 1)原料和产品为易燃易爆介质的生产工艺过 程,工艺设计时必须考虑防火、防爆等安全对策措 施。 2)有危险反应的工艺过程,应设置必要的报 警、自动控制及自动连锁停车的设施。
3)工艺过程设计应提出保证供电、供水、供风 及供汽系统可靠性的措施。 4)生产装置出现紧急情况或发生火灾爆炸事 故需要紧急停车时,应设置必要的自动紧急停车措 施。
5)工艺过程中放空的可燃气体或液体(包括安 全阀排放),应采取必要的安全措施,不得任意排 放。液化烃类设备和管道的放空应进入火炬系统, 并注意若泄放物夹带有液体时,需设分液罐;可燃介 质设备和管道的排净应设密闭收集系统;毒性、腐蚀 性介质排放应进行无害化处理。
6)采用新工艺、新技术进行工艺过程设计时, 必须审查其防火、防爆设计资料,核实其在安全防 火、防爆方面的可靠性,确定所需的防火、防爆设施。 7)引进国外技术自行设计时,工艺过程的防 火、防爆设计,必须满足我国安全防火、防爆法规及 标准的要求;成套引进的项目,其工艺过程的防火、防爆设计,除必须符合引进合同所规定的条款及确认的标准规范外,应审查国外厂商提供的各种防火、防爆设计内容,不得低于我国现行防火、防爆规范、法规及标准的要求。
2.3 工艺流程的安全设计 1)火灾爆炸危险性较大的工艺流程设计,应针 对容易发生火灾爆炸事故的部位和特定时期(如开 车、停车及操作切换等),采取有效的安全措施。 2)工艺流程设计,应考虑正常操作、正常开停 车、异常操作处理及紧急事故处理时的安全措施。
3)工艺安全泄压系统设计,应考虑设备及管道 的设计压力,允许最高工作压力与安全阀、防爆膜的 设定压力的关系,并对火灾时的排放量,停水、停电 及停汽等事故状态下的排放量进行计算及比较,选 用可靠的安全泄压设备,以免发生爆炸。 4)石油化工企业火炬系统的设计,应考虑进入 火炬的物料量、物料性质、物料压力、温度、堵塞、爆 炸等因素的影响。
5)工艺流程设计,应全面考虑操作参数的监测 仪表、自动控制回路,设计应正确可靠,吹扫应考虑 周全,应尽量减少工艺流程中火灾爆炸危险物料的 存量。 6)控制室的设计,应考虑事故状态下不致受到 破坏或倒塌,并能实施紧急停车、减少事故的蔓延和 扩大。
7)工艺操作的计算机控制设计,应考虑分散控 制系统、计算机备用系统及计算机安全系统,确保发 生火灾爆炸事故时能正常操作。 8)对工艺生产装置的供电、供水、供风、供汽等 公用设施的设计,必须满足正常生产和事故状态下 的要求(如仪表的供电应有事故电源,供气应有贮 气罐,容量应能保证停电、停气后维持15min以上的 用量;供水中断时,冷却系统应能维持正常冷却10 分钟以上;燃料也应考虑事故储备量),并符合有关 防火、防爆法规、标准的规定。
9)应尽量消除产生静电和静电积聚的各种因 素,采取静电接地等各种防静电措施。静电接地设 计应遵守有关静电接地设计规程的要求。
10)工艺流程设计中,应设置各种自控检测仪 表、。
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