众文网1.求一份数控刀具的毕业设计,毕业论文
有刀台的设计 拍拍 /348414338 博客 /zengyuboyanxia@126/ /zengyuboyanxia@126/edit/# 机械，机电类毕业设计 1毕业设计 可伸缩带式输送机结构设计 2毕业设计 AWC机架现场扩孔机设计 3毕业论文复合化肥混合比例装置及PLC控制系统设计 4机械设计课程设计 带式输送机说明书和总装图 4毕业设计 冲压废料自动输送装置 5专用机床PLC控制系统的设计 6课程设计 带式输送机传动装置 7毕业论文 桥式起重机副起升机构设计 8毕业论文 两齿辊破碎机设计 9 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字） 10毕业设计 连杆孔研磨装置设计 11毕业设计 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计 12.. 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 13皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器 14毕业设计（论文） 立轴式破碎机设计 15毕业设计（论文） C6136型经济型数控改造（横向） 16高空作业车工作臂结构设计及有限元分析 17 2007届毕业生毕业设计 机用虎钳设计 18毕业设计无轴承电机的结构设计 19毕业设计 平面关节型机械手设计 20毕业设计 三自由度圆柱坐标型工业机器人 21毕业设计XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀设计 22毕业设计 四通管接头的设计 23课程设计：带式运输机上的传动及减速装置 24毕业设计（论文） 行星减速器设计三维造型虚拟设计分析 25毕业设计论文 关节型机器人腕部结构设计 26本科生毕业设计全套资料 Z32K型摇臂钻床变速箱的改进设计/ 27毕业设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计 28毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计 29毕业设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床 30毕业设计（论文）说明书 中单链型刮板输送机设计 液压类毕业设计 1毕业设计 ZFS1600/12/26型液压支架掩护梁设计 2毕业设计 液压拉力器 3毕业设计 液压台虎钳设计 4毕业设计论文 双活塞液压浆体泵液力缸设计 5毕业设计 GKZ高空作业车液压和电气控制系统设计 数控加工类毕业设计 1课程设计 设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 2毕业设计 普通车床经济型数控改造 3毕业论文 钩尾框夹具设计（镗φ92孔的两道工序的专用夹具） 。
4 机械制造工艺学课程设计 设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量5000件） 5课程设计 四工位专用机床传动机构设计 6课程设计说明书 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备 7机械制造技术基础课程设计 制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4*φ9mm孔的钻床夹具 8械制造技术基础课程设计 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 9毕业设计 轴类零件设计 10毕业设计 壳体零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计 11毕业设计 单拐曲轴零件机械加工规程设计说明书 12机械制造课程设计 机床传动齿轮的工艺规程设计（大批量） 13课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定 14毕业论文 开放式CNC(Computer Numerical Control)系统设计 15毕业设计 单拐曲轴工艺流程。
2.帮忙设计个毕业论文—刀具的设计与管理
刀具规划管理新思路
当前，我国汽车工业面临着低端产能过剩、出口锐减、内需严重不足和产业资本外流等四重困境，一些核心竞争力较强的企业能否实施有效的创新管理措施并把握住潜在发展机遇对于企业的生存与成长具有决定性意义。大力提倡创新，作为与汽车动力总成密切相关的刀具使用和规划管理也不得不面对严峻的形势寻找新的思路，通过积极创新为自身和企业发展开辟光明的道路。 应用先进刀具 在美国次贷危机愈加严重，汽车工业处于如此严峻的状况下，是否还有必要实施新项目呢？因为新项目的着眼点是企业和市场3~5年后的发展，如果现在不考虑新项目的规划，那么即使企业能艰难渡过这次经济危机，在3~5年后也可能面临着无米下锅、后续乏力的窘况。因此，虽然目前的汽车工业面临的形势很严峻，但我们仍然有必要发展新项目。当然，对于新项目也应根据目前的汽车工业的实际情况和企业对未来的合理预测来作适当的调整。
1.新项目要应用先进刀具 根据汽车工业的合理预测，我们对新项目的要求和目标以减少总体投资为目的作一个有效的调整；生产线的节拍可以有意识地降低一个合理的比例，也可以一次规划，分批实施；产量规划也可因地制宜地减少，当然也要为未来的发展留出一定的余量。这些方法都可以有效地减少新项目设备和刀具的投资。在新项目规划允许下，刀具的应用也可以选择一些总体成本便宜的方案。先进刀具在此发挥了重大作用。 先进刀具的干式加工和MQL已越来越成为未来加工的发展方向，通过不用或微量使用冷却液，一般可为企业节约约15%的制造成本。应用先进刀具可以大幅提高生产效率，减少设备台数，从而有效降低设备投资。降低生产成本的要求从发动机生产线的立项开始就贯穿发动机项目全过程，如果通过都应用先进刀具，可以减少对于机床设备的投资，就可以达到用最小投资赢得最大经济效益的目的。以缸体的启动电机面的加工为例。由于被加工面与CNC机床主轴平行，传统方案是使用专机来加工，成本约百万级人民币，且设备柔性差。现在我们可以使用铣削用角度头直接在标准CNC机床上进行加工，投资约十万级人民币，并且设备柔性好。在同样的工艺要求下，设备投资的下降是非常巨大的。
2.生产线的日常刀具优化 生产线日常刀具优化的新思路是应用先进刀具提高生产效率，降低生产零件所消耗的单件刀具费用，降低生产设备、公用动力及人员等日常运营费用。先进刀具对生产效率的提高最终将表现为生产成本的降低，如减少零件的单位加工时间、减少换刀损失、增加机床开动率、降低刀具管理成本以及刀具寿命延长降低刀具的库存费用。 刀具管理外包 ，刀具管理的创新目前的主要方向是刀具管理外包。刀具管理外包模式发展于国外20世纪六七十年代，国内从上海通用汽车在1998年开始应用这一理念以来，也连续有公司开始应用，如上海大众变速箱、上汽通用五菱发动机项目、PBR大连、上汽罗孚项目和青岛上汽通用五菱发动机项目等。据了解，目前北京华泰发动机项目、大连大众变速箱项目也正在积极地探讨刀具管理外包。刀具管理外包模式是一个公司的战略性的选择，是基于几个特定的关键因素的选择，如成本、人力资源和核心业务等。从刀具管理成本的下降效果来分析，短期看外包模式与自己管理刀具可能差距不大，效果甚至可能低于自己管理。但从长期来看外包模式的刀具管理成本的下降效果要远远好得多，原因是外包模式的刀具管理成本的下降是由利益直接驱动，他们的绩效与刀具管理成本的下降是直接相关的，并且公司的各种资源也会主要来支持实现刀具管理成本的下降目标。同时他们会尽可能地取得刀具管理成本的下降效果的最大化。
刀具管理是一个技术密集、专业化程度很高的业务。人力资源尤其是优秀的专业人才是刀具管理成败与否、能否获得卓越绩效的关键。
3.刀具 毕业设计实例那里有
形成形车刀设计举例 一.已知条件 加工零件如右图 材料：Y15 易切钢，σb=0.49Gpa 选取前角 γf =15° 后角 αf =12° 二.设计要求 设计计算棱形成形车刀截形，绘制成形车刀及样板图 三. 设计计算过程： 1、零件计算分析图 2、零件平均尺寸计算： 取刀具上 1,(2，) 为刀具轮廓形设计计准点。
节点 1、2、3、4、5、6、7平均直径分别为： d7 =(25.25+25.4)/2 =25.325 r7 =12.663 B 2、7 =10 d1、2 =2*(12.6632-102)0.5 r1、2 =7.769 B 2、1 =20 d3、4 =2*(17.85+18)/2 =17.925 r3、4 =8.963 B 2、3 =48 d5、6 =2*(19.9+20)/2 =19.95 r5、6 =9.975 B5、6 =(14.85+15.3) /2 =15.075 3、计算刀具廓形深度： h =r 1、2 Sinγf =7.769*Sin15°=2.011 h2=4.044 r 1、2 Cosγf =7.769*Cos15°=7.504 Cos（γf +αf）=Cos(15°+12°)=0.891 P x =[ ( rx2-(r1、2 Sinγf )2 - r1、2 Cosγf)0.5 ] Cos（γf +αf） P 3、4 =[( 8.9632-4.044)0.5 - 7.504] 0.891 = 1.096 P 5、6 =[( 9.9752-4.044)0.5 - 7.504] 0.891 = 2.019 P 7 =[( 12.6632-4.044)0.5 - 7.504] 0.891 = 4.453 计算近似圆弧半径R 7 Tanθ=P 7/2 ” 7 ” =4.453/3 =0.4453 θ=24° R 7=2 ” 7 ”/ Sin 2θ=10/Sin48°=13.459 圆心的位置对称圆弧中心线 4、校验： 校验4 ” 5 ” 切削刃上后角αo 4 ” 5 ” 因 κr 4 ” 5 ” =0 ， 故αo 4 ” 5 ” =0 改善措施，磨出κr 4 ” 5 ” =8° 校验刀具廓形宽度 ∑L <= 3d min ∑L=49+7=56 (7 附加刀刃宽度) 56=∑L <= 3*18=54 5、刀体尺寸 Tmax =T7 =4.894 B=14, H=75, E=6, A=25, F=10 , r=0.5 燕尾测量尺寸为： d=6,M=29.46 6、廓形深度尺寸标注 刀具廓形深度设计基准为 d 1、2 ， 刀具廓形深度标注基准为 d 5、6 基准不重合，故标注廓形深度应为： P 5、6 =2.019 ≈2.02 P 5、6 -P 3、4=2.019-1.096=0.923 ≈0.92 P 7-P 5、6 =4.453 -2.019=2.434 ≈2.43 四. 棱形车刀设计图 五.样板设计图 组合式圆孔拉刀设计举例 一.已知条件 加工零件如右图 +0.10 0 材料：40Cr钢，σb=0.98Gpa 硬度 210HBS 拉前孔径 φ19 +0.021 0 拉后孔径 φ20 拉后表面粗糙度 Ra 0.8 μm 拉床型号 L6110 拉刀材料 W6Mo5Cr4V2 许用应力 [σ]=350Mpa 二.设计要求 设计计算组合式圆孔拉刀，绘制拉刀工作图 三.设计计算过程： 1、直径方向拉削余量 A A=Dmax –dmin =20.021-19=1.021mm 2. 齿升量 fz （Ⅰ-粗切 Ⅱ-过渡 Ⅲ-精切 Ⅳ-校正 ） 选 fzⅠ=0.03 fzⅡ=0.025、0.02、0.015 fzⅢ=0.01 fzⅣ=0 3.计算齿数 Z 初选 ZⅡ=3 ZⅢ=4 ZⅣ=6 计算ZⅠ ZⅠ=[A-(A ZⅡ+A ZⅢ)]/2*fzⅠ =[1.021-(2*(0.025+0.02+0.015) +(4*0.01)]/2*0.03 =13.68 取ZⅠ= 13 余下未切除的余量为： 2A={1.021-[13*2*0.03+2*(0.025+0.02+0.015)+(4*2*0.01)]}} =0.041 mm 将0.041未切除的余量分配给过渡齿切，则过渡齿数ZⅡ=5 过渡齿齿升量调正为： fzⅡ=0.025、0.02、0.015、0.01、0.01 最终选定齿数 ZⅠ= 13+1 ZⅡ=5 ZⅢ= 4+1 ZⅣ= 6 Z =ZⅠ+ZⅡ+ZⅢ+ZⅣ = 30 4.直径 Dx ⑴ 粗切齿Dx1=dmin =19.00 Dx2 =Dx1+2fzⅠ …………………… Dx2 -Dx14=19.06、19.12、19.18、19.24、19.30、19.36、19.42、19.48、19.54、19.60、19.66、19.72、19.78 ⑵ 过渡齿Dx15 -Dx19 =19.83、19.87、19.90、19.92、19.94 ⑶ 精切齿Dx20 -Dx24 =19.96、19.98、20.00、20.02、20.021 ⑷ 校准齿Dx25 -Dx30 =20.021 5.几何参数 γo=15° αo=1.5°~2.5° bα1=0.1~0.3 6.齿距 P/mm P=1.5* L0.5 =1.5 *500.5=10.6 选取P=11 mm 7. 检验同时工作齿数 Ze Ze =L / P+1 =50 / 11+1 =5.5 >3 8. 计算容屑槽深度 h h = 1.13 * (k L hD )0.5 = 1.13 * (3*50*0.06 )0.5 = 3.39 9. 容屑槽形式和尺寸 形式：圆弧齿背形 尺寸： 粗切齿： p=11、g=4、h=4、r=2、R=7 精切齿、校准齿：p=9、g=3、h=3.5、r=1.8、R=5 10. 分屑槽尺寸 弧形槽：n=6、R=25 角度槽：n=8、bn =7、ω=90° 槽底后角：αn =5° 11.检验 检验拉削力：Fc< FQ Fc = Fc' * bD * Ze * k = 195*πD/2 *Ze *k = 195 *3.1416 *20/2 *5 *10-3 kN = 30.6 kN FQ = 100*0.75 kN =75 kN Fc< FQ 检验拉刀强度： σ< [σ] [σ] =350 MPa σ= Fc / Amin Amin =π（Dz1-2h）2/4 = 3.1416(19-8)2/4= 942 mm σ = 30615 N/94 Mpa =325 Mpa < 350 MPa 12. 前柄 -0.018 -0.018 -0.043 D1 = 18 0 -0.016 D1 = 18 d1 = 13.5 L1=16+20=36 13. 过渡锥与颈部 过渡锥长：l3 =15 颈部： D2=18 l2 =100 14. 前导部与后导部 -0.02 -0.053 前导部：D4 = dmin =19.00 l 4 = 50 -0.02 -0.041 后导部：D6 = Dmin =20.00 l 6 = 40 15. 长度 L L =前柄+过渡锥+颈部+前导部+刀齿部+后导部 =36+15+100+50+(18*11+11*9)+40 =538 ≈540mm 16. 中心孔 两端选用带护准中心孔 d=2 d1= 6.3 t1 = 2.54 t =2 17. 材料与热处理硬度 材料：W6Mo5CrV2 刀齿与后导部 63~66HRC 前导部 60~66HRC 柄部 40~52HRC 18.技术条件 参考国标确定。（GB3831-83 JB/T6457-92 ） 19.绘图 -0.018。
4.数控专业论文3000字
专业论文3000字
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5.数控专业毕业论文
毕业论文 一，我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起，由一批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。
由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。 2.在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。
经过“六五"（81----85年）的引进国外技术，“七五”（86------90年）的消化吸收和“八五”（91~一-95年）国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型，华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型，以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。
但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到50%，库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在1 9 9 9年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场一派繁荣。
三，数控车的工艺与工装削 阅读：133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。
切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。
但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。
切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。
对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1） 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2） 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 3） 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3. 合理选择夹具 1） 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； 2） 零件定位基准重合，以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
1） 应能保证加工精度和表面粗糙要求； 2） 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。
液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。 四，进行有效合理的车削加工 阅读：102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。
与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约10%的加工时间。
此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。
也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。
但与常规加工不同的是：常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工；而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。
以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工4个工件，就可以达到±6mm的。
6.求一份数控专业的毕业论文要5000字
近年来，为了适应市场需要，不少职业技术学校相继开设了数控技术方面的专业。
我校也于去年购置了两台经济型数控车床和一台数控床身铣床并配置华兴数控仿真软件（机床数控系统是南京华兴数控操作系统）以满足数控教学的要求。通过几个学期的教学实践，深感要做好数控机床操作，零件加工前的准备工作相当重要。
一、零件的加工程序编写及校验 在数控机床上加工零件，不管数控机床使用的是何种操作系统，必须要有与数控机床相适应的数控加工程序。首先，学生根据教师给出的零件图自行编制加工程序。
在编写加工程序的时候先分析零件图，根据零件图的技术要求来分析加工工艺路线，确定加工步骤，合理选择加工中每一道工序中要使用的刀具以及加工中的切削用量参数，并进行与数控加工程序相关的数学处理。在数学处理时会出现一些繁琐的坐标计算问题，为简化计算和缩短计算时间，我们让学生在计算机模拟房内利用AutoCAD软件先绘制零件图，再利用AutoCAD软件的查询命令予以解决并记下数据。
通过工艺分析与数学计算，再根据所确定的工艺路线与零件加工步骤来编写程序。在编写完数控加工程序之后，利用数控机床制造商提供的配套数控仿真教学软件在计算机模拟室进行反复校验和仿真模拟，以检查程序的正确性，同时，对坐标数值、进给量、刀补值等参数进一步处理，以适应实际加工需要。
为什么要这样做呢？因为一般职业技术学校受经费等原因限制，数控机床数量较少，学生要同时上数控机床校验不太可能，况且时间拖得长不利于教学。另一方面，通过校验还可以使学生在数控机床操作之前熟悉数控加工软件的使用方法以及熟悉数控机床的操作面板，为下一步的数控机床操作打好基础。
最后，教师对每个学生编制的加工程序做全面细致的审核，确定最终加工程序。教师审核的内容主要是程序结构的合理性、走刀线路、主轴转速、进给量、吃刀深度以及刀具的选择等，在审核的同时为学生提出建设性的修改意见，使学生知道为什么要这样修改，不改会造成什么后果，程序确定之后，及时将程序记下以备操作。
二、加工材料及刀具、夹具的准备 程序准备仅仅是第一步，程序校验通过以后，接下来就是加工材料及刀具和夹具的准备。这一步工作做得如何，将直接影响到数控操作的最终效果和学生的学习兴趣，因此要认真做好。
目前，职业技术学校供数控机床操作教学用的材料主要是铝材、尼龙棒、钢材、石蜡、硬木砧板等，选用的材料要能最大限度地满足数控操作教学的要求，同时要考虑经济性。根据我校的实际情况，我们选择铝和石蜡作为车床和铣床的加工材料。
刀具的选择则要根据被加工材料的表面形状、材质等来选择，由于我们所选用的这些材料没有很高的硬度，故对刀具无特别要求，选用普通刀具即可。但在加工时由于零件的形状和技术要求不同，要选择不同类型的刀具来加工，例如加工三角形螺纹要选择三角螺纹车刀，加工圆弧则要选择圆弧到或者是尖刀来进行加工等，合理的选择加工刀具是加工好零件的基本保证。
夹具的选择比较简单，如在数控车床上加工铝棒和石蜡棒，铝棒和石蜡棒直接由三爪自定心卡盘夹紧即可；而在铣床上加工时，只要按普通铣床的要求，用压板将铝或石蜡板固定在工作台上或机用平口钳夹紧就可以了，夹紧力的控制以在加工过程中工件不发生移动为宜。 但是在实际数控机床加工应用中，要综合考虑数控机床的技术要求、夹具的特点、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素来正确选用刀具和夹具，而在学习过程中要求学生把石蜡材料看成是金属材料来进行加工，用加工金属材料的切削参数来加工石蜡材料，在加工过程中合理分配加工余量，将粗加工和精加工进行区分。
通过以上做法，加工出的工件符合图纸要求，效果良好，达到了数控机床操作的目的。
7.求一篇机械方面的论文,3000字以上
数控技术和装备发展趋势及对策 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。
马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。
当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。
总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：（1）机械制造技术；（2）信息处理、加工、传输技术；（3）自动控制技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感器技术；（6）软件技术等。
1 数控技术的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面[1~4]。
1.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。
近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。
从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。
美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3~5μm，提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01μm）。在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。
为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。
一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。
当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。
在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。
1.3 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势21世纪的数控装备将是具有。
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机械加工表面质量的研究摘 要：机械设备零件的损坏，很大程度总是从零件表面开始的.研究机械加工表面质量，其目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律，以便利用这些规律来控制加工过程，最终达到改善产品质量，增强产品使用性能的目的.关键词：表面质量；粗糙度；机械加工；机械性能使用的可靠性和使用期限是衡量机器质量的主要指标，而这两个指标在很大程度上取决于零件的表面质量.机器零件的损坏如磨损、疲劳断裂等多数是从零件的表面开始，故提高零件的表面质量，保证表面层的完整性具有很大的经济意义.1 机械加工表面质量对产品使用性能的影响表面质量对零件的耐磨性、配合精度、疲劳强度、抗腐蚀性能等都有很大的影响.1. 1 表面质量对耐磨性的影响 零件的耐磨性与摩擦副的材料、润滑条件和零件的表面质量等因素有关.特别是在前两个条件已确定的前提下，零件的表面质量就起着决定性的作用.当两个零件的表面接触时，其表面凸峰顶部先接触，因此实际接触面积远小于理论上的接触面积.表面愈粗糙，实际接触面积就愈小，凸峰处单位面积压力就会大，表面磨损就愈容易.即使在有润滑油的条件下，也会因接触处压强超过油膜张力的临界值破坏了油膜的形成而加剧表面的磨损.由以上分析可知，表面粗糙度对零件表面的磨损影响很大.一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好，但并不是表面粗糙度数值越小越耐磨.从图1中实验曲线可知表面粗糙度值Ra与初期磨损量△0之间存在着一个最佳值.此点所对应的是零件最耐磨的表面粗糙度值.这是因为在零件表面粗糙度值过小的情况下，紧密接触的两个光滑表面间贮油能力很差，致使润滑条件恶化，两表面金属分子间产生较大亲合力，因粘合现象而使表面产生咬焊，导致磨损加剧.因此零件摩擦表面粗糙度值偏离最佳值太大，无论是偏高还是偏低，都是不利的.从图1可见，重载荷情况下零件的最佳表面粗糙度值要比轻载荷时 大.1. 2 表面质量对零件疲劳强度的影响零件在交变载荷的作用下，其表面微观不平的凹谷处和表面层的缺陷处容易引起应力集中而产生疲劳裂纹，造成零件的疲劳破坏.试验表明，减小零件表面粗糙度值可以使零件的疲劳强度有所提高.因此，对于一些承受交变载荷的重要零件如曲轴，其曲拐与轴颈交接处精加工后常进行光整加工，以减小零件的表面粗糙度值提高其疲劳强度.加工硬化对零件的疲劳强度影响也很大.表面层的适度硬化可以在零件表面形成一个硬化层，它能阻碍表面层疲劳裂纹的出现，从而使零件疲劳强度提高.但零件表面层硬化程度过大，反而易于产生裂纹，故零件的硬化程度与硬化深度也应控制在一定的范围之内.表面层的残余应力对零件疲劳强度也有很大影响，当表面层为残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的扩展，提高零件的疲劳强度；当表面层为残余拉应力时，容易使零件表面产生裂纹而降低其疲劳强度[1].1. 3 表面质量对零件的耐腐蚀性能的影响零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于零件的表面粗糙度.零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈.因此，减小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蚀性能.零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性.1. 4 表面质量对配合性质及零件其它性能的影响相配合零件间的配合关系是用过盈量或间隙值来表示的.在间隙配合中，如果零件的配合表面粗糙，则会使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度；在过盈配合中，如果零件的配合表面粗糙，则装配后配合表面的凸峰被挤平，配合件间的有效过盈量减小，降低配合件间连接强度，影响配合的可靠性因此对有配合要求的表面，必须规定较小的表面粗糙度值.零件的表面质量对零件的使用性能还有其它方面的影响.例如，对于液压缸和滑阀，较大的表面粗糙度值会影响密封性；对于工作时滑动的零件，恰当的表面粗糙度值能提高运动的灵活性减少发热和功率损失；零件表面层的残余应力会使加工好的零件因应力重新分布而在使用过程中逐渐变形，从而影响其尺寸和形状精度等[1].2 影响表面质量的工艺因素2. 1 切削加工对表面粗糙度的影响切削加工在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映.减小进给量，主偏角，副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度.此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤，鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施.2. 2 切削用量的影响实验证明，切削速度愈高，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形程度就愈轻，从而表面粗糙度就愈低.另外，积屑瘤是在较低的速度下产生的，积屑瘤的有或无，对表面粗糙度的影响较大，在切削用量的三个要素当中，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响比较敏感，进给量大，切屑变形也大，切屑与刀具前刀面的摩擦以及后刀面与已加工表面的摩擦加剧，从而增大工件表面粗糙度值.因此减小进给量有利于减小表面粗糙度值.2. 3 工件材。