众文网1.毕业论文快帮帮忙,题目是：轴类零件的加工工艺及夹具分析
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。
（2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。
该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。
②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15~0.2㎜。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 *** 零件名称 典型轴 零件图号 *** 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 *** 审核 *** 批准 *** 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =0.25㎜；螺纹粗车时选a p = 0.4 ㎜，逐刀减少，精车a p =0.1㎜。
②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。
综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。
主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 *** 产品名称或代号 零件名称 零件图号 *** 典型轴 *** 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 *** 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 /r.min -1 进给速度 /mm. min -1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25*25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25*25 500 200。
2.求一篇机械制造与控制的毕业论文,有关普车的,最好带上图纸 谢谢
普通车床的机电一体化改造 论文编号：JX439 有图纸， 说明书+外文翻译字数：32716.页数：100 摘 要 随着当今工业设备对精密程度的要求越来越高，加工设备的机械加工设备的加工的精密程度也要求越来越高。
而在中国的机械加工设备的车床中普通车床占了很大比例。这已经越来越制约着当今工业的发展。
而数控机床由于价格昂贵，且需要较高技术的加工工人。所以对机床进行自动化改造很是必要。
本篇论文是在对普通卧式车床CA6140的基础上对其进行机电一体化改造。 作者在搜索、查阅研究大量有关资料的基础上，对机床自动化改造技术进行了深入的研究和分析，并描述了机床控制系统的设计。
整个改造过程主要对车床纵、横向进给系统进行改造，丝杠选用摩擦损失小，效率高，精度高，寿命长的滚珠丝杠，电机选用步进电机，电动机与滚珠丝杠用齿轮减速；刀架改造成能自动换刀的回转刀架，由脉冲发生器来加工所需要的螺纹；整个控制系统以JKW-15T型号的单片机为中心，通过编程对机床的驱动设备进行控制以达到所需要的加工程度。 关键词：机床改造； 自动化机床； 控制系统 ABSTRACT With the development of industry equipment, the precision required of industry equipment is more and more high. The more and more precision of equipment which machined the industry equipment is required. But in China the common lathe have a very great comparison in the machined equipment, this already restrict the development of industrial nowadays. But the CN lathe is more expensive, and needed workers with higher technically. So it is a necessity very much to modify the common lathe to lathes automatic. This paper is in the foundation of the commonness horizontal lather CA6140 and modified it to Lathes automatic.The author has performed the further research and for the lathes automatic modification on the basis of the constant consultation of abundant relative documents, which focuses on describing the design of control of the machine. Screw on the choice of friction loss, high efficiency, high precision, long life of the ball screw, the electrical selected stepper motor, motor and the ball screw with gear deceleration.The main to modify the lathe is to modify the portrait, horizontal enter to the system in the Whole modification process and choose the automatic knife rest and be processed the thread need by pulser. The whole control system with the CPU of JKW-15T is to control the machine for center, through a plait distance drive tool machine an equipments to carry on control to attain need of process degree. Key words: Machinery Tool Reform; Lathes automatic; Servo system 目 录第一章 绪 论 11.1机电一体化的发展 11.1.1机电一体化技术 11.1.2机电一体化发展概述 21.2机电一体化改造的必要性 31.2.1机床改造的意义 31.2.2机床改造的市场 41.3机电改造的内容 61.4本文的选题及主要研究内容 81.4.1本文的选题 81.4.2主要研究内容 81.5车床总体改造方案 91.5.1设计基本思路 91.5.2设计要求 10第二章车床改造的机械部分设计 132.1进给系统机械结构改造设计 132.2进给伺服系统机械部分的计算与选型 152.2.1确定系统的脉冲当量 152.2.2切削力计算 162.3滚珠丝杠的设计计算与选用 172.3.1滚珠丝杠简介 172.3.2纵向滚珠丝杠的设计与计算 182.3.3横向滚珠丝杠的设计与计算 262.3.4滚珠丝杠的安装与使用 332.4电机与滚珠丝杠连接用减速齿轮的设计与校核 362.4.1齿轮传动 362.4.2纵向减速齿轮的设计与校核 372.4.3横向减速齿轮的设计与校核 412.5进给系统的步进电动机的计算与选择 452.5.1步进电动机 452.5.2纵向电机的计算与选择 482.5.3横向电机的计算与选择 512.6电动刀架选择与介绍 55第3章 主轴脉冲发生器介绍与选型 583.1光电编码器原理 583.2主轴脉冲发生器的安装 603.3主轴脉冲发生器的选择 60第四章 控制装置的选用 634.1 JWK-15T的简介 634.2 功能分配 654.3程序设计 67第五章 结论 78参考文献 79英文原文 81中文译文 90致 谢 97 以上回答来自： /44-5/5714.htm。
3.数控典型轴类零件的加工 毕业论文
轴类零件的数控加工工艺设计研究 陈旻 （福建三明职业技术学院，三明365000） 摘要：数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用，对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的 作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析，给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法，对于 提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。 关键词：轴类零件数控加工工艺设计
1引言 工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作，无论 是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工的 零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周，往往会造成 工艺设计不合理，从而引起编程工作反复，工作量成倍增 加，有时还会发生推倒重来的现象，造成一些不必要的损 失，严重者甚至还会造成数控加工差错。因此，全面合理 的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。 2工艺分析要点说明 通常，除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精 度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外，还应根据数 控编程的加工特点，关注以下要点。 2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定 在审查与分析零件图样时，尤其应关注合理的尺寸标 注与编程原点的选择，以及零件轮廓参数的几何条件必 须充分。 一般情况下，零件设计人员在标注尺寸时，因较多考 虑装配方面等使用因素，常采用局部分散的尺寸标注方 法，这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处，由 于数控加工精度及重复定位精度都较高，不会产生较大 的积累误差而影响使用性能。因此，建议将局部尺寸的分 散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。 根据数控加工编程的特点，零件图样上应以同一基准引 线标注尺寸或直接注出坐标尺寸，这样既便于编程，又利 于尺寸间的相互协调，力求使设计基准、工艺基准、测量 基准与编程原点（或编程基准点）保持一致性。 编程原点作为编程坐标的起始点和终止点，它的正确 选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易， 在选择编程原点时应注意以下原则： （1）编程原点最好与图样上的尺寸基准（设计基准与 工艺基准）相重合； （2）编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便； （3）编程原点所引起的加工误差应最小； （4）编程原点应易找出，而且测量位置也较为方便。 2.2零件结构的工艺性分析 在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的 内外轮廓时，应充分考虑其过渡圆弧半径的大小，因为刀 具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象， 若发现这种情况，可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予 以解决；用铣刀加工内外轮廓时，刀具的切入点与切出点 应选在零件轮廓几何参数的交点处，并应选择合适的切 入或切出方向，以免造成欠切削或过切削，影响加工质 量。 （2）内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小，槽底与 侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角 处圆弧，其圆弧半径R不宜过小；在铣削零件内槽底平面 时，槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。 3典型轴类零件加工工艺设计分析 以图1所示的轴类零件为例，该毛坯采用材质为 LY12，φ40mm*120mm的铝合金棒材，零件综合了多种表 面形式的构成，在数控车床上完成此轴类零件的车削，首 先要进行工艺分析，确定工艺方案。上述零件的工艺方案 如表1所示。 3.1夹具和装夹的分析 夹具选择方面，可以选择数控车床上的最通用的夹 图1典型轴类零件图
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4.求一篇关于普车的实训的论文,急
[1]王忠良. 桑塔纳AJR电喷发动机氧传感器的检修[J]. 汽车电器，2004,(5).
[2]田进旗. 电喷发动机的“神经器官”——传感器[J]. 汽车运用，2004,(9).
[3]吴喜（木丽），. 电喷发动机氧传感器的故障分析与检测[J]. 包头职业技术学院学报，2004,(4).
[4]杨勇 ，黄国润. 大众系列电喷发动机霍尔传感器的作用原理及故障判断[J]. 汽车维修，2003,(10).
[5]韩志军，裴祥友，高力强. 电喷发动机传感器单体故障分析[J]. 石家庄铁路工程职业技术学院学报，2003,(3).
[6]鲁红专，. Pride系列小型客车电喷发动机传感器的结构与检修（待续）[J]. 汽车维护与修理，2002,(7).
[7]鲁红专，. Pride系列小型客车电喷发动机传感器的结构与检修（续完）[J]. 汽车维护与修理，2002,(8).
[8]米君兑，. 中等职业学校机械类专业普车实训教学浅谈[J]. 四川工程职业技术学院学报，2008,(Z1).
[9]韦福丹，. 对提高普车实训教学效果的探讨[J]. 职业，2011,(9).
[10]卢良旺，. 普车实习与趣味教学的探索[J]. 科技资讯，2010,(2).
[11]赵永健，. 浅谈普车实训的教学方法[J]. 中国现代教育装备，2010,(21).
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[13]石红戈，. 浅谈普车实习安全事故隐患的预防[J]. 职业，2008,(26).
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[16]李丁. 普车的价格 数控的品位——沈阳第一机床厂全新推出e-CA6140电子车床[J]. 机电新产品导报，2005,(5).
[17]女赛车手全国拉力赛再次夺冠 华普车优越性能完成挑战[J]. 汽车时代，2005,(9).
5.我想要一个关于《数控毕业的论文》
第一部分：数控机床应用调查 一、品正数控深孔钻床外型及简介 品正数控深孔钻床外型如图1-1 图1-1 品正数控深孔钻床简介：深孔钻 ： 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。
现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。
二、深孔钻在设计上的优点 合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 ：1. 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。
2. 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。3. 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。
滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。
两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。
4. 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。 5. 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。
6. 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。
7. 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。三、品正深孔钻规格表 深孔钻规格表 型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525 Table （单位 mm） 工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800 作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500 T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7 主轴 主轴进给行程 800 1000 1250 1500 主轴进给速度 （mm/min） 20-5000mm 主轴直径 Φ120 主轴端至台面距离 70 mm 电动机 主轴（kw） 7.5kw 磁力分离器（W） 25W 纸带过滤器 25W 铁削排除机 （W） 0.375 油压泵 10HPx6P 润滑油泵 150Wx2 加工能力 加工深度 800 1000 1250 1500 钻孔能力 Φ3-25mm(32) 油压系统 切削油桶 （L） 1800LT 高压泵压力 （kg/cm2 ） 0-120 高压泵吐出量 （L/min） 5-70 最大载重 （kg） 1000 3000 5000 7000 机械净重 （kg） App.9000 App.10500 App.14500 App.16500 占地面积 App.3125x2046 App.5000x5000 App.5500x5500 App.6000x6000 第二部分：数控加工工艺分析 要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。
在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。
图2.11、零件图工艺分析 凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。
零件材料为HT200，切削加工性能较好。 根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。
同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。2、确定装夹方案 根据零件的结构特点，加工 、两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。
加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、两个孔为定位基准。3、确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。
因此应先加工用做定位基准的 、两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。
走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。
为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
4、刀具选择 根据零件特点选用8把刀具，如下表：序号 刀具号 刀具 加工表面 备注 规格名称 数量 刀长/mm 1 T01 ￠5中心钻 1 钻￠5mm中心孔 2 T02 ￠19.6钻头 1 45 ￠20孔粗加工 3 T03 ￠11.6钻头 1 30 ￠12孔粗加工 4 T04 ￠20铰刀 1 45 ￠20孔精加工 5 T05 ￠12铰刀 1 30 ￠12孔精加工 6 T06 90°倒角铣刀 1 ￠20孔倒角1.5*45° 7 T07 ￠6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R0.58 T08 ￠6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1㎜铣削余量，精铰 、两个孔时留0.1㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。
二、轴类零件的加工工艺分析与实例 一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9~C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
主轴加工工艺过程 工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具1 车 按工艺草图车。
6.普通车床技师论文
1 振动 车削加工过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，破坏和干扰了正常的切削加工，是一种极其有害的现象。当车床发生震动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振纹，工件的粗糙度增大，这时必须降低切削用量，使车床的工作效率大大降低。强烈振动时，会时车床产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。由于振动，将使车床和刀具磨损加剧，从而缩短车床和刀具的使用寿命；振动并伴随有噪音，危害工人身心健康，使工作环境恶化。车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动，据测算，这三类振动分别5%,30%,65%。 当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称为自由振动（如图1），在外界周期性干扰力持续作用下，被迫产生的振动称为强迫振动由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动
2 车床振动的振源 寻找振动的来源，并加以排除或限制，是有效控制振动的途径。振源来自车床内部的，称为机内振源；来自车床外部的，称为机外振源。 由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的，可快速衰减，对车床加工过程影响非常小，可以忽略不计。 强迫振动的振源 机内振源：车床上各个电动机的振动，包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动；机床回转零件的不平衡，如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动；运动传递过程中引起的振动，如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力，卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动，三角皮带的厚度不均匀，皮带轮质量偏心，双向多片摩擦离合器，滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动；往复部件运动的惯性力，如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动；切削时的冲击振动，如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动；车床液压传动系统的压力脉动。 机外振源：其它机床、锻压设备、火车、汽车等通过地基传给车床的振动。 自激振动的振源 引起自激振动的振源主要有车削时切削量过大、主切削力的方向、车刀的几何角度的选择不当等。
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7.普通车工技师论文怎么写
论文内容应写你在普车加工过程中掌握的一些拿手技术内容，这些内容最好是你对它有独特的见解。比如说：刀具改善运用、特姝型壮或材枓（特型面、异型体、深孔、细长轴、螺纹等…或征对某一精度（粗造度、尺寸精度、位置精度等…）的加工方法或体会。也可以写一些如装夹定位的方法和原理的描述和原理。总之这些操作方法 与描述 有可取之处就行。
注意论文的命题不必过多，一般一个命题就行。如《论细长轴车削加》《论不锈钢的加工方法即刀具的选择》等。在文字叙术的同时最好插入图解。以便表达和悦读理解。
8.急
第一部分：数控机床应用调查一、品正数控深孔钻床外型及简介 品正数控深孔钻床外型如图1-1图1-1品正数控深孔钻床简介：深孔钻 ： 自1982年生产以来， 一直占据生产的重要位置。
现市场对模具生产交期需求迫切， 深孔加工机快捷，便利， 不需要铰孔， 一步到位， 成了不可或缺的工具。更兼投资回收成本快速， 是抢占市场的利器。
二、深孔钻在设计上的优点合运水道，热流道，顶针孔，油泵深孔，轧辊孔等深孔加工。 敝司深孔钻在设计上有以下的优点 ：1. 工作台， 底座机身， 立柱， 升降台， 全部 FC30铸铁成型， 加工时达至最佳的吸震效果。
2. 床身工作台底座一体成型， 结构一致， 筋骨强壮， 没有立柱与工作台分开的设计。3. 滑轨， 工作台导轨， 采用V型导轨， 保证准确的导向性， 无方轨之侧间隙。
滑动时无蛇行现象， 亦能维持滑动之顺畅。在强压下承载座与滑动座更紧密结合。
两者接触而能平均受力。长时间运动能维持稳定之动静态精度， 而能达到增长机件寿命及提高加工品质。
4. 滑轨经热处理研磨， 更能保证耐用与刚性。 5. 采用良好的油压泵设计， 控制流量与压力， 确保使用寿命。
6. 另外更采用CNC 换刀系统装置， 只用轻轻按下控制键， 气动锁刀系统。 更换刀具方便。
7. 纸带与磁铁过滤装置， 能将钢材加工中铁屑与切削油废弃的微量元素过滤， 循环再用。三、品正深孔钻规格表深孔钻规格表 型号 MGD-813 MGD-1015 MGD-1520 MGD-1525 Table （单位 mm） 工作台尺寸 400x1500 600x2000 800x2300 800x2800 作业面积 1300x600x800(z1)x400(z2) 1500x600x1000 2000x1000x1500 2500x1000x1500 T型槽 18mmx63mmx5 22x34x5 22x34x7 22x34x7 主轴 主轴进给行程 800 1000 1250 1500主轴进给速度 （mm/min） 20-5000mm主轴直径 Φ120 主轴端至台面距离 70 mm 电动机 主轴（kw） 7.5kw磁力分离器（W） 25W 纸带过滤器 25W 铁削排除机 （W） 0.375 油压泵 10HPx6P润滑油泵 150Wx2加工能力 加工深度 800 1000 1250 1500 钻孔能力 Φ3-25mm(32)油压系统 切削油桶 （L） 1800LT高压泵压力 （kg/cm2 ） 0-120 高压泵吐出量 （L/min） 5-70最大载重 （kg） 1000 3000 5000 7000 机械净重 （kg） App.9000 App.10500 App.14500 App.16500占地面积 App.3125x2046 App.5000x5000 App.5500x5500 App.6000x6000第二部分：数控加工工艺分析要求：能够根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。
在此基础上，能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制（至少两个零件的工艺分析）。一、加工平面凸轮零件上的槽与孔，外部轮廓已加工完，零件材料为HT200。
图2.11、零件图工艺分析 凸轮槽形内、外轮廓由直线和圆弧组成，几何元素之间关系描述清楚完整，凸轮槽侧面与 、两个内孔表面粗糙度要求较高，为Ra1.6。凸轮槽内外轮廓面和 孔与底面有垂直度要求。
零件材料为HT200，切削加工性能较好。 根据上述分析，凸轮槽内、外轮廓及 、两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证表面粗糙度要求。
同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足垂直度要求。2、确定装夹方案 根据零件的结构特点，加工 、两个孔时，以底面A定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋压板机构夹紧。
加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，既以底面A和 、两个孔为定位基准。3、确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的拟定按照基面先行、先粗后精的原则确定。
因此应先加工用做定位基准的 、两个孔，然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。为保证加工精度，粗、精加工分开，其中 、两个孔的加工采用钻孔—粗铰—精铰方案。
走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。平面进给时，外凸轮廓从切线方向切入，内凹轮廓从过渡圆弧切入。
为使凸轮槽表面具有较好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给有两种方法：一种是在XOY平面（或YOX平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。
4、刀具选择 根据零件特点选用8把刀具，如下表：序号 刀具号 刀具 加工表面 备注 规格名称 数量 刀长/mm 1 T01 ¢5中心钻 1 钻¢5mm中心孔 2 T02 ¢19.6钻头 1 45 ¢20孔粗加工 3 T03 ¢11.6钻头 1 30 ¢12孔粗加工 4 T04 ¢20铰刀 1 45 ¢20孔精加工 5 T05 ¢12铰刀 1 30 ¢12孔精加工 6 T06 90°倒角铣刀 1 ¢20孔倒角1.5*45° 7 T07 ¢6高速钢立铣刀 1 20 粗加工凸轮槽内外轮廓 底圆角R0.58 T08 ¢6硬质合金立铣刀 1 20 精加工凸轮槽内外轮廓 5、切削用量选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1㎜铣削余量，精铰 、两个孔时留0.1㎜铰削余量。主轴转数是1000r/min。
二、轴类零件的加工工艺分析与实例一渗碳主轴（如图2-2），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9~C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。
主轴加工工艺过程工 序 工种 工步 工序内容及要求 机床设备（略） 夹具 刀具 量具1 车 按工艺草图车。
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拍拍 /348414338 博客 /zengyuboyanxia@126/ /zengyuboyanxia@126/edit/# 机械，机电类毕业设计 1毕业设计 可伸缩带式输送机结构设计 2毕业设计 AWC机架现场扩孔机设计 3毕业论文复合化肥混合比例装置及PLC控制系统设计 4机械设计课程设计 带式输送机说明书和总装图 4毕业设计 冲压废料自动输送装置 5专用机床PLC控制系统的设计 6课程设计 带式输送机传动装置 7毕业论文 桥式起重机副起升机构设计 8毕业论文 两齿辊破碎机设计 9 63CY14-1B轴向柱塞泵改进设计（共32页，19000字） 10毕业设计 连杆孔研磨装置设计 11毕业设计 旁承上平面与下心盘上平面垂直距离检测装置的设计 12.. 机械设计课程设计 带式运输机传动装置设计 13皮带式输送机传动装置的一级圆柱齿轮减速器 14毕业设计（论文） 立轴式破碎机设计 15毕业设计（论文） C6136型经济型数控改造（横向） 16高空作业车工作臂结构设计及有限元分析 17 2007届毕业生毕业设计 机用虎钳设计 18毕业设计无轴承电机的结构设计 19毕业设计 平面关节型机械手设计 20毕业设计 三自由度圆柱坐标型工业机器人 21毕业设计XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀设计 22毕业设计 四通管接头的设计 23课程设计：带式运输机上的传动及减速装置 24毕业设计（论文） 行星减速器设计三维造型虚拟设计分析 25毕业设计论文 关节型机器人腕部结构设计 26本科生毕业设计全套资料 Z32K型摇臂钻床变速箱的改进设计/ 27毕业设计 EQY-112-90 汽车变速箱后面孔系钻削组合机床设计 28毕业设计 D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计 29毕业设计 C616型普通车床改造为经济型数控车床 30毕业设计（论文）说明书 中单链型刮板输送机设计 液压类毕业设计 1毕业设计 ZFS1600/12/26型液压支架掩护梁设计 2毕业设计 液压拉力器 3毕业设计 液压台虎钳设计 4毕业设计论文 双活塞液压浆体泵液力缸设计 5毕业设计 GKZ高空作业车液压和电气控制系统设计 数控加工类毕业设计 1课程设计 设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程 2毕业设计 普通车床经济型数控改造 3毕业论文 钩尾框夹具设计（镗φ92孔的两道工序的专用夹具） 。
4 机械制造工艺学课程设计 设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量5000件） 5课程设计 四工位专用机床传动机构设计 6课程设计说明书 设计“推动架”零件的机械加工工艺及工艺设备 7机械制造技术基础课程设计 制定CA6140车床法兰盘的加工工艺，设计钻4*φ9mm孔的钻床夹具 8械制造技术基础课程设计 设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备 9毕业设计 轴类零件设计 10毕业设计 壳体零件机械加工工艺规程制订及第工序工艺装备设计 11毕业设计 单拐曲轴零件机械加工规程设计说明书 12机械制造课程设计 机床传动齿轮的工艺规程设计（大批量） 13课程设计 轴零件的机械加工工艺规程制定 14毕业论文 开放式CNC(Computer Numerical Control)系统设计 15毕业设计 单拐曲轴工艺流程 16毕业设计 壳体机械加工工艺规程 17毕业设计 连杆机械加工工艺规程 18毕业设计（论文） 子程序在冲孔模生产中的运用——编制数控加工（1#-6#）标模点孔的程序 19毕业设计 XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计 20机械制造技术基础课程设计 设计“减速器传动轴”零件的机械加工工艺规程（年产量为5000件） 21课程设计 杠杆的加工 22毕业设计 2SA3.1多回转电动执行机构箱体加工工艺规程及工艺装备设计 23毕业论文 数控铣高级工零件工艺设计及程序编制 24毕业论文 数控铣高级工心型零件工艺设计及程序编制。
10.如何写好一篇关于管螺纹车工的论文最好加上论文答辩
在数控车床上加工螺纹时的常见故障及解决方法 摘要： 本文主要阐述了在数控车床上加工螺纹时，由于设备、刀具或者人 员的原因，在切削过程中容易发生的故障，以及解决办法。
关键词：数控车床加工螺纹；常见故障；解决方法 螺纹是在圆柱或圆锥表面上， 沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙 型的连续凸起和沟槽。 在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。
它主要 用作联接零件、传动零件、紧固零件和测量用的零件等等。 在车床上加工螺纹， 是比较常用的螺纹加工方法之一。
随着科学技术的发展，数控车床的普及，在数控车床上车削螺纹在机械加 工中被越来越多的使用。 数控车床以加工精度高、产品同一性好、加工范围广、调试方便（特别是它能精密加工在普车上比较难加工的一些特殊表面零件）等 优势在机械加工中占有越来越重要的地位。
在数控车床（如 GSK980TD）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种 标准螺纹，还能车削变螺距螺纹，端面螺纹等。 无论车削哪一种螺纹，数控车 床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一 转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。
它们的运动关系是这样保 证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动状态由一根同步皮带传送到主轴编 码器，主轴编码器检测到主轴的转速以后，将信息反馈到机床主系统信息处理 中心， 主系统再根据程序编制的导程发出指令控制主轴每转一转 X 轴或 Y 轴移 动一个导程的距离（主要是为了获得各种螺距） ，以保证主轴与刀具之间严格 的运动关系。 在数控车床上车削螺纹，由于主机系统能同时控制主轴与 X、Y 轴的运动， 而且数控车床是以 um 为单位的，所以能获得精确的螺距。
但是在实际车削螺 纹时，由于各种原因（如主轴同步传动皮带磨损，X、Y 轴丝杆磨损，刀具磨 损，机床检测系统错误等）造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问 题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。 在数控 车床上车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、扎刀： 故障分析： 1、车刀的前角太大，机床 X 轴丝杆间隙较大； 2、车刀安装得过高或过低； 3、工件装夹不牢； 4、车刀磨损过大； 5、切削用量太大。
解决方法： 1、减小车刀前角，维修机床调整 X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆 间隙自动补偿功能补偿机床 X 轴丝杆间隙； 2、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面 顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易 排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃 刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。 此时，应及时调整车 刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。
在粗车和半精车 时，刀尖位置比工件的中心高出 1%D 左右（D 表示被加工工件直径）。 3、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生 过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突 增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
4、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应对车 刀加以修磨。
5、切削用量（主要是背吃刀量和切削速度）太大：根据工件导程大小和工 件刚性选择合理的切削用量。 二、乱扣： 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
主要原因有： 1、机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速； 2、编制输入主机的程序不正确； 3、X 轴或 Y 轴丝杆磨损。 解决方法： 1、主轴编码器同步皮带磨损：由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的 运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴 2 转速恒定不变，X 或 Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度， 所以中心必须检测到主轴同步真实转速， 以发出正确指令控制 X 或 Y 轴正确移 动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给 X 或 Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时 螺纹就会乱扣。这种情况下，我们只有维修机床，更换主轴同步皮带。
2、编制输入的程序不正确：我们知道，车削螺纹时为了防止乱扣，必须 保证后一刀车削轨迹要与前一刀车削轨迹重合， 在普车上我们用倒顺车法来预 防乱扣。 在数控车床上，我们用程序来预防乱扣，就是在编制加工程序时，我 们用程序控制螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点位置与前一刀起点 位置重合（相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽 内） ，这样车出的螺纹就不会乱扣。
有时，由于程序输入的导程不正确（后一 段程序导程与前一段程序导程不一致） ，车削时也会出现乱扣现象。 例一： ……………………… G00 X 20 ; Z 5; G32 Z -20 F 200; G00 X 30; Z 5； （后一刀起点位置与前一刀起点位置重合，螺纹不 会乱扣） X 19; G32 Z -20 F 200； （后一段程序导程与前一段程序导程一致， 螺纹不会乱扣。