众文网1.砂轮为什么要修整
砂轮需修整原因：
在磨削过程中，砂轮片的磨粒在摩擦、挤压作用下，它的棱角逐渐磨圆变钝，或者在磨韧性材料时，磨屑常常嵌塞在砂轮表面的孔隙中，使砂轮片表面堵塞，最后使砂轮片丧失切削能力。这时，砂轮片与工件之间会产生打滑现象，并可能引起振动和出现噪声，使磨削效率下降，表面粗糙度变差。同时由于磨削力及磨削热的增加，会引起工作变形和影响磨削精度，严重时还会使磨削表面出现烧伤和细小裂纹。此外，由于砂轮片硬度的不均匀及磨粒工作条件的不同，使砂轮片工作表面磨损不均匀，各部位磨粒脱落多少不等，致使砂轮片丧失外形粘度影响工件表面的形状精度及表面粗糙度。
砂轮修整方法：
砂轮修整一般有车削、用金刚石滚轮、磨削和滚轧等方法。
① 车削修整法：以单颗粒金刚石（或以细碎金刚石制成的金刚笔、金刚石修整块）作为刀具车削砂轮，是应用最普遍的修整方法（图1）。安装在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水平两个方向各倾斜约5°~15°；金刚石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线0.5~2毫米，修整时金刚石并作均匀的低速进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越小，则进给速度应越低，如要达到Ra0.16~0.04微米的表面粗糙度，修整进给速度应低于50毫米/分。 修整总量一般为单面0.1毫米左右，往复修整多次。粗修的切深每次为0.01~0.03毫米，精修则小于0.01毫米。
② 金刚石滚轮修整法：采用电镀或粉末冶金等方法把大量金刚石颗粒镶嵌在钢质滚轮表面制成的金刚石滚轮（图2），以一定转速旋转（借以降低滚轮与砂轮的相对速度），对高速旋转的砂轮表面产生磨削和辗压作用，使砂轮获得与滚轮型面吻合的锋利工作表面。金刚石滚轮制造复杂，造价高，但经久耐用，修整效率高，适于在大批量生产中修整磨削特殊成形表面（如螺纹、齿轮和涡轮叶片榫齿等）的砂轮。
③ 砂轮磨削修整法：采用低速回转的超硬级碳化硅砂轮与高速旋转的砂轮对磨，以达到修整的目的。
④ 滚轧修整法：采用硬质合金圆盘、一组由波浪形白口铁圆盘或带槽的淬硬钢片套装而成的滚轮，与砂轮对滚和挤压进行修整。滚轮一般装在修整夹具上手动操作，修整效率高，适于粗磨砂轮的修整。
2.怎样修整大直径砂轮
不同的砂轮的修整方法是不一样的！金刚石滚轮整形金刚石滚轮是采用电镀法或粉末冶金法将金刚石颗粒固结在金属基体的圆周表面上制成的高效成型修整工具，其修整机理是通过金刚石滚轮与CBN砂轮的旋转运动之间产生的相对运动来实现砂轮整形。
修整进给量ar和修整速比q(q=vr/vs,vr为金刚石滚轮线速度，vs为CBN砂轮线速度)对修整后CBN砂轮的磨削性能有重要影响。采用较大修整速比q=修整后的CBN砂轮磨削力较小，但工件表面粗糙度较大。
采用较大修整进给量ar修整后的砂轮较锋利。S.Malkin 等人认为，金刚石滚轮整形法的修整机理和修整后砂轮的磨削性能主要由CBN砂轮磨粒轨迹与金刚石磨粒运动轨迹之间的夹角（干涉角d）控制，d 越大，修整力越小，但修整后的砂轮表面较粗糙。
中速比的选择范围为q=0.4~0.7，精密磨削时应选取速比q。
3.跪求
砂带磨削技术在抛光过程中
砂带磨削作为一种新技术，由于其加工效率高，应用范围广，适应性强，成本低，安全，操作方便等特点，广泛青睐[4]。已在国外得到了广泛的应用，发展非常迅速，竞争激烈，与传统的车削，铣削，砂轮磨削。砂带磨削的生产率比铣，砂轮的4-10倍以上的高10倍。砂带磨削日益广泛的应用，在研磨和抛光的各种材料，特别适用于处理大的片，带和高宽比的薄壁孔和圆柱形。砂带磨削技术的发展改善的质量和不断变化的各种砂带制造。在世界工业化国家，如美国，英国，日本，德国和其他国家的砂带磨削机床和皮带生产不断增长的中国也越来越关注这项研究，吸引了越来越多的大学，研究机构，工矿企业和研究应用这一先进技术，其优势已逐渐被认可。这项新技术进一步应用，将有更大的影响，中国的制造业，也使企业降低成本，提高效率和产品的加工精度，发挥了重要作用。
1皮带
带是一种特殊形式的多刀，多刃刀具，切断附着在基材上的磨料颗粒的主要功能。作为磨料的切削行为，可以比喻为一般微切削刀具的切削行为。皮带是单层磨料砂带研磨体，它是由三个要素的磨料，结合剂，基体材料，布质或纸质材料在一个灵活的和极其平坦的形成排列在衬底表面由直立直径磨粒粘结剂和基体材料保持灵活和弹性。涂附磨具的主要品种，全面的元素的各部分的性能，这使得皮带由于这些元素的不同组合物，涂覆磨料的性能，以满足不同的工件材料在不同的加工条件下研磨要求，但也形成了砂带磨削的诸多优点砂轮不同
2砂带磨削
砂带磨削是按照使用的腰带，被加工工件的要求，在某些机械装置，在相应的接触，有一定的压力的作用下高速运转的皮带与工件表面接触摩擦，工件加工表面边缘逐渐磨损出顺利进行抛光。在磨粒和工件表面的磨粒与工件表面之间的相对运动产生一定量的干扰。根据的干扰程度可分为三种不同的过程。 p>(1)快速滑动，其实是与工件接触，干扰小，磨料摩擦表面的工件，“刷卡”的作用，在工件上的磨料刷卡，实际上产生的切割材料的弹性和塑性变形。
(2)春耕机床进给，切削厚度的增加，干扰增加时磨粒在工件表面上刻线，被称为“犁”犁。工件材料，以产生塑性流动，该材料产生挤压根据前面和侧面的方向的挤压，除去少量的材料在同一时间从磨粒的运动类型。 p>(3)在一定压力下，分切，当足够的干扰伴随着一定的切削温度，开始真正的“切割”，在滑动磨粒断裂前形成一个芯片上，相当快速切除率。在皮带上的磨料颗粒的数量，在与工件接触的瞬间，砂轮切割，犁另一部分的沟槽部分，也有仅部分播放轻扫的不同部分的作用，即使与磨粒的相同的部件在不同的处理时间的作用也不同。此外，皮带的旋转运动正在进行擦拭干净的芯片的研磨前的前进芯片。
(1)选用的针像沙子在使用国家的最先进的“静电砂带磨削抛光工艺静电植砂砂带磨削的优势“沙均匀直立的基础上和前端口，定向排列整齐，轮廓，芯片的差距，接触面小，具有较好的切削性能。这一刀，切割工具，研磨，生产效率高的应用。
(2)砂带磨削接触面小，减少摩擦和热量，可以有效减少工件变形和烧伤，加工精度高，砂带磨削是一种灵活的接触，具有良好的地面磨削，研磨速度研磨和抛光，如多个角色，加上研磨系统的振动，使稳定的表面粗糙度值的加工质量，残余应力状态是良好的，粗糙的工件Ra0.4 0.1μm的均匀的表面粗糙度的加工表面质量。 p>(3)砂带磨削平面，圆筒状，内圆磨削，复杂的轮廓表面处理可用于在另外的各种通用，专用设备，皮带研磨头的设计可以很容易地安装在一个传统的，现成的设备，如车床和铣床，不仅大大延长了这些机器的功能，但也机的零件如超长大型轴类，平面零件，精密加工等不规则表面，解决一些棘手的砂带磨削工艺灵活性和适应性。
这些优点是利用砂带磨削，我们将皮带轮状的涂覆磨料制成的，它被施加到抛光的不锈钢管的不锈钢管表面烧伤，以及很容易解决刚度不足的问题。
4.跪求机械类毕业论文
谈机械加工影响表面粗糙度的工艺因素 摘要：本文论述了影响加工件表面粗糙度的几个因素，提出了具体的方法。
关键词：粗糙度；表面；刀削 从影响表面粗糙度的成因可以看出，影响 表面粗糙度的因素可以分为三类：第一类，与切 削刀具有关；第二类，与工件材质有关；第三类，与加工条件有关。1切削加工影响表面粗糙度的因素1.1切削用量切削参数选择的不同对表 面粗糙度影响较大，应引起足够的重视。
切削速度在一定速度范围内，塑性材料 容易产生积屑瘤或鳞刺，所以应避开这个积屑 瘤区，如用中、低速容易形成积屑瘤。切削深度切削深度对表面粗糙度基本上 没有影响，但过小的切削深度将在刀尖圆弧下 挤压过去，形成附加的塑性变形，增大表面粗糙 度值。
进给量减小进给量可减小残留面积高度，但过小的进给量将使切屑厚度太薄。当厚度小 于刃口圆弧半径时，会引起薄层切削打滑，产生 附加表面粗糙度。
1.2刀刃在工件表面留下的残留面积被 加工表面上残留的面积愈大，获得表面将愈粗 糙。用单刃刀切削时，残留面积只与进给量f、刀尖圆弧半径ro及刀具的主偏角kr、副偏角k1r 有关。
减小进给量f，减小主偏角、副偏角，增大刀 尖圆角半径，都能减小残留面积的高度H，也就 降低了零件的表面粗糙度值。进给量f对表面粗糙度影响较大，但f值较 低时，虽然有利于表面粗糙度值的降低，但影响 生产率。
增大刀尖圆角半径ro，有利于表面粗糙 度值的降低。但刀尖圆角半径的增加，会引起吃 刀抗力的增加，而吃刀抗力过大会造成工艺系 统的振动。
减小主、副偏角，均有利于表面粗糙 度值的降低。但在精加工时，主、副偏角对表面 粗糙度值的影响较小。
1.3工件材料的性质塑性材料与脆性材料 对表面粗糙度都有较大的影响。积屑瘤的影响（塑性材料）在一定的切削 速度范围内加工塑性材料时，由于前刀面的挤 压和摩擦作用，使切屑的底层金属流动缓慢而 形成滞留层，此时切屑上的一些小颗粒就会黏 附在前刀面的的刀尖处，形成硬度很高的楔状 物，称为积屑瘤。
积屑瘤的硬度可达工件硬度的2~3.5倍，它可代替切削刃进行切削，由于积屑 瘤的存在，使刀具上的几何角度发生了变化，切 削厚度也随之增大，因此将会在已加工表面上 切出沟槽。积屑瘤生成以后，当切屑与积屑瘤的 摩擦力大于积屑瘤与前刀面的冷焊强度或受到 振动、冲击时，积屑瘤会脱落，又会逐渐形成新 的积屑瘤。
由此可见，积屑瘤的生成、长大和脱 落，使切削发生波动，并严重影响工件的表面质 量。脱落的积屑瘤碎片，还会在工件的已加工表 面上形成硬点，因此，积屑瘤是增大表面粗糙度 值的不可忽视的因素。
鳞刺的影响在已加工表面产生鳞片状毛 刺，称作磷刺。磷刺也是增大表面粗糙度值的一 个重要因素。
形成磷刺的原因是由于切屑在前 刀面的摩擦和冷焊作用，使切屑在前刀面上产 生周期性停留，从而挤拉已加工表面。这种挤拉 作用，严重时会使表面出现撕裂现象。
脆性材料加工脆性材料时切屑呈不规则 的碎粒状，加工表面往往出现微粒蹦碎痕迹，留 下许多麻点，增大表面粗糙度值。1.4工艺系统的高频振动工艺系统的高 频振动，使工件和刀尖的相对位置发生微幅振 动，使表面粗糙度值加大。
1.5切削液切削液在加工过程中具有冷 却、润滑和清洗作用，能降低切削温度和减轻 前、后刀面与工件的摩擦，从而减小切削过程中 的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，对降 低表面粗糙度值有很大作用。2磨削加工影响表面粗糙的因素 磨削时，砂轮线速度比较高，砂轮表面有无 数颗磨粒，每颗磨粒相当于一个刀刃，磨粒大多 数为负前角，单位切削力比较大，故切削温度较 高，磨削点附近的瞬时温度可高达800~1000℃。
这样高的温度常引起被磨削表面烧伤，使工件 变形和产生裂纹。同时，由于磨粒大多数为负前 角，且磨削厚度很小，所以加工时大多数磨粒只 在工件表面挤压而过，工件材料受到塑性挤压，沿磨粒两旁产生塑性流动，划出无数的细微沟 槽，磨削温度又较高，更加剧塑性变形，进一步 使表面粗糙度值增大。
影响磨削粗糙度的因素很多，主要有：砂轮的线速度随着砂轮线速度的增加，在同一时间里参与切削的磨粒数也增加，每颗 磨粒切去的金属厚度减小，残留面积也减小，而 且高速磨削可减少材料的塑性变形，使表面粗 糙度值降低。工件的线速度在其他磨削条件不变的情 况下，随工件线速度的降低，每颗磨粒每次接触 工件时切削厚度减少，残留面积也小，因而表面 粗糙度值低。
但工件线速度过低时，工件与砂轮 接触的时间长，传到工件上的热量增多，甚至会 造成工件表面金属微熔，反而使表面粗糙度值 增大，而且还增加表面烧伤的可能性。因此，通 常取工件线速度等于砂轮线速度的1/60。
纵向进给量采用纵磨法磨削时，随纵向进 给量的增加，表面粗糙度值也增加。光磨的次数光磨次数多，表面粗糙度值降 低。
光磨系无进给磨削，是提高磨削表面质量的 重要手段之一，砂轮的粒度越细，光磨的效果越 好。砂轮的性质对表面粗糙度的影响 砂轮的粒度粒度越细，则砂轮单位面积上 的磨粒越多，每颗磨粒切去的金属厚度越少，刻 痕也细，表面粗糙度值就低。
但粒。
5.数控磨床砂轮如何安装与修整
数控磨床砂轮的安装：
一般砂轮安装采用法兰盘安装。安装时应注意以下几点：
装夹前应进行音响检查。用绳子将砂轮吊起，轻击砂轮、声音应清脆，没有颤音或杂音；
两个法兰盘的直径必须相等，以便砂轮不受弯曲应力而导致破裂。法兰盘的最小直径应不小于砂轮直径的1/3，在没有防护罩的情况下应不小于2/3;
砂轮和法兰之间必须放橡胶、毛毡等弹性材料，以增加接触面，使受力均匀。装夹后，经静平衡，砂轮应在最高转速下试转5min后才能正式使用；
数控磨床砂轮静平衡调整方法采用手工操作调整砂轮静平衡时，须使用平衡架，平衡心轴及平衡块，水平仪等工具。
数控磨床砂轮调整方法：
找出通过砂轮重心的最下位置点A;
与A点在同一直径上的对应点做一记号B;
加入平衡块C，使A和B两点位置不变；
再加入平衡块D.E，并仍使A和B两点位置不变。如有变动，可上下调整D.E使A,B两点恢复原位。此时砂轮左右已平衡；
将砂轮转动90度。如不平衡，将D,E同时向A或B点移动，直到A.B两点平衡为止；
如此调整，直至砂轮能在任何方位上稳定下来，砂轮就平衡好了。根据砂轮直径的大小，检查6个或8个方位即可。
数控磨床砂轮应注意以下几点：
1）平衡架要放水平，特别是纵向；
2）将砂轮中的冷却液甩净；
3）砂轮要紧固，法兰盘、平衡块要洗净；
4）砂轮法兰盘内锥孔与平衡心轴配合要紧密，心轴不应弯曲；
5）砂轮平衡后，平衡块应紧固；
6）平衡架最好采用刀口式，因与心轴接触面小，反应较灵敏。
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