机械系车床技术工毕业论文(普通车床技师论文)

1.普通车床技师论文

1 振动 车削加工过程中，工件和刀具之间常常发生强烈的振动，破坏和干扰了正常的切削加工，是一种极其有害的现象。当车床发生震动时，工件表面质量恶化，产生明显的表面振纹，工件的粗糙度增大，这时必须降低切削用量，使车床的工作效率大大降低。强烈振动时，会时车床产生崩刃现象，使切削加工过程无法进行下去。由于振动，将使车床和刀具磨损加剧，从而缩短车床和刀具的使用寿命；振动并伴随有噪音，危害工人身心健康，使工作环境恶化。车床振动可公为自由振动、强迫振动和自系振动，据测算，这三类振动分别5%,30%,65%。 当振动系统的平衡被破坏，弹性力来维持系统的振动，称为自由振动（如图1），在外界周期性干扰力持续作用下，被迫产生的振动称为强迫振动由振动过程本身引起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持的振动称为自激振动

2 车床振动的振源 寻找振动的来源，并加以排除或限制，是有效控制振动的途径。振源来自车床内部的，称为机内振源；来自车床外部的，称为机外振源。 由于自由振动是由切削力的突然变化或其它外力冲击引起的，可快速衰减，对车床加工过程影响非常小，可以忽略不计。 强迫振动的振源 机内振源：车床上各个电动机的振动，包括电动机转子旋转不平衡及电磁力不平衡引起的振动；机床回转零件的不平衡，如皮带轮、卡盘、刀盘和工件不平衡引起的振动；运动传递过程中引起的振动，如变速操纵机机构中的齿轮啮合时的冲击力，卸荷带轮把径向载荷卸给箱体时的振动，三角皮带的厚度不均匀，皮带轮质量偏心，双向多片摩擦离合器，滑动轴承和滚动轴承尺寸及形位误差引起的振动；往复部件运动的惯性力，如离和器控制箱体的正反转引起的惯性力振动；切削时的冲击振动，如切削带有键槽的工件表面时循环冲击载荷引起的振动；车床液压传动系统的压力脉动。 机外振源：其它机床、锻压设备、火车、汽车等通过地基传给车床的振动。 自激振动的振源 引起自激振动的振源主要有车削时切削量过大、主切削力的方向、车刀的几何角度的选择不当等。

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2.车工技师论文

车工技师论文 车削螺纹时常见故障及解决方法 螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。

在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。

在卧式车床（如CA6140）上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。 它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 一、啃刀 故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法： 1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。 此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D表示被加工工件直径）。 2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣 故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 解决方法： 1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。

解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。 2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。

这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。 三、螺距不正确 故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法： 1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。 ***** 该内容需会员回复才可浏览 ***** 解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。 。

3.数控机床毕业论文3000字左右就行

数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。

数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。

它的发展是信息技术（1T）与制造技术（MT）结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。

掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。 数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。

这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。

在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。

但是，我国在数控技术研究和产业发展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续发展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。

为完成此任务，首先必须确立符合中国国情的发展道路。为此，本文从总体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的发展途径。

1 总体战略 制定符合中国国情的总体发展战略，对21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。通过对数控技术和产业发展趋势的分析和对我国数控领域存在问题的研究，我们认为以科技创新为先导，以商品化为主干，以管理和营销为重点，以技术支持和服务为后盾，坚持可持续发展道路将是一种符合我国国情的发展数控技术和产业的总体战略。

1.1 以科技创新为先导 中国数控技术和产业经过40多年的发展，从无到有，从引进消化到拥有自己独立的自主版权，取得了相当大的进步。但回顾这几十年的发展，可以看到我们在数控领域的进步主要还是按国外一些模式，按部就班地发展，真正创新的成分不多。

这种局面在发展初期的起步阶段，是无可非议的。但到了世界数控强手如林的今天和知识经济即将登上舞台的新世纪，这一常规途径就很难行通了。

例如，在国外模拟伺服快过时时，我们开始搞模拟伺服，还没等我们占稳市场，技术上就已经落后了；在国外将脉冲驱动的数字式伺服打入我国市场时，我们就跟着搞这类所谓的数字伺服，但至今没形成大的市场规模；近来国外将数字式伺服发展到用网络（通过光缆等）与数控装置连接时，我们又跟着发展此类系统，前途仍不乐观。这种老是跟在别人后面走，按国外已有控制和驱动模式来开发国产数控系统，在技术上难免要滞后，再加上国外公司在我国境内设立研究所和生产厂，实行就地开发、就地生产和就地销售，使我们的产品在性能价格比上已越来越无多大优势，因此要进一步扩大市场占有率，难度自然就很大了。

为改变这种现状，我们必须深刻理解和认真落实“科学技术是第一生产力”的伟大论断，大力加强数控领域的科技创新，努力研究具有中国特色的实用的先进数控技术，逐步建立自己独立的、先进的技术体系。在此基础上大力发展符合中国国情的数控产品，从而形成从数控系统、数控功能部件到种类齐全的数控机床整机的完整的产业体系。

这样，才不会被国外牵着鼻子，永远受别人的制约，才有可能用先进、实用的数控产品去收复国内市场，打开国际市场，使中国的数控技术和数控产业在21世纪走在世界的前列。 1.2 在商品化上狠下工夫 近几年我国数控产品虽然发展很快，但真正在市场上站住脚的却不多。

就数控系统而言，国产货仍未真正被广大机床厂所接受，因此出现国产数控系统用于旧机床改造的例子较多，而装备新机床的却很少，机床厂出产的国产数控机床大多数用的都是国外的系统。这当然不是说旧机床的数控化改造不重要，而是说明从商品的角度看，我们的数控系统与国外相比还存在相当大的差距。

影响数控系统和数控机床商品化的主要因素除技术性能和功能外，更重要的就是可靠性、稳定性和实用性。以往，一些数控技术和产品的研究、开发部门，所追求的往往是一些体现技术水平的指标（如多少通道、多少轴联动、每分钟多少米的进给速度等等），而对影响实用性的一些指标和一些小问题却不太重视，在产品的稳定性、鲁棒性、可靠性、实用性方面花的精力相对较少。

从而出现某些产品鉴定时的水平都很高，甚至也获各种大奖。但这些高指标、高性能的产品到用户哪儿却由于一些小问题而表现不尽人意，最后丧失了信誉，打不开市场。

这说明，高指标、高性能的样机型的产品离用户真正需要的实用、可靠的商品是有相当大的距离的，将一个高指标、高性能的产品变为一个有市场的商品还需作出大量艰苦的努。

4.数控车床工艺员毕业论文怎么写

河北师范大学职业技术学院毕业论文 数控车床加工程序的优化问题 （针对 Faunc-0i-MateTc 进行分析） 我们在数控车上加工的零件主要还是以回转件为主，其加工精度一般都比较高，而往往加工精 度高出废品率也比较高. 那么我们如何才能保证高的精度而出废品率低？当然要达到高精度低废品 率的要求需要考虑的各方面的原因，而本论题主要是侧重于从程序这一角度来分析.旨在使车床编 程人员在满足工艺要求的前提下， 编制出即简洁， 运算量小又能使机床损耗小， 刀具磨损小的程序. 一， 简析数控车床的工艺方面问题编制数控机床加工零件程序需要处理一系列的工艺问题. 在普通机床上加工零件的工艺实际上 就是一个工艺卡片，机床加工的切削用量，走刀路线，工序内的工步安排等，往往都是操作工人自 行决定.而数控机床是按程序进行加工的.因此加工中的所有工序，工步，每道工序的切削用量， 走刀路线，加工余量，以及所用刀具的尺寸，类型等都要预先确定好并编入程序中.为此要求一个 合格的编程人员首先应该是一个很好的工艺员，并对数控机床的性能，特点和应用，切削规范和标 注刀具系统非常熟悉.否则就无法做到全面，周到地考虑零件加工全过程，无法正确，合理地确定 零件加工程序.其加工工艺主要包括：机床加工的切削用量，工序划分及安排，走刀路线，加工顺 序等. 1.1 切削用量的选择切削用量的选择：数控加工零件时，其切削用量都预先编到加工程序里面，在正常的情况下是 人工部允许变动的.只有在试切削或是出现异常情况时，才允许通过速度调节或是电手轮调节其切 削用量.因此程序中所选的切削用量一般是最合理，最优化的.这样才可以提高其数控加工机床的 加工精度，刀具寿命和生产率，降低加工成本. 影响数控加工切削用量的因素有： （1）机床 切削用量的选择必须在机床主传动功率，进给传动功率，主轴转速范围之内.机床刀具工 件系统的刚性是限制切削用量的重要因素. 切削用量的选择使机床—刀具—工件系统部发 生较大的颤动.对于热稳定性好，热变形小，刚性好的数控机床，可以适当加大切削用量. （2）刀具 刀具材料是影响切削用量的有一重要因素.常用的刀具材料有高速钢，硬质合金，陶瓷和 金刚石.金刚石刀片性能最好，允许很高的切削速度，耐磨性好，硬度高，硬度随温度变 化小.数控机床所采用的刀具多是部刃磨可换刀片（机夹刀片）机夹刀片的材料，形状和 尺寸，必须与程序中切削速度和进给量相适应并存入刀具参数里面.对于标准刀片的参数 可参考有关的手册或是产品样本. （3）工件 加工工件的材料不同，所选用的刀具材料，刀片的类型也不同.要注意其可切削性.优良 的切削性能的标志：在高的切削速度下，有效的形成切屑，较小的饿道具磨损，良好的表 面加工质量采用较高的切削速度， 较小的背吃刀量和进给量， 可以获得较好的表面粗糙度. 采用合理的恒切削速度，较小的背吃刀量和进给量，可获得较高的加工精度.工件的测量 除首件全面检验外，应隔一段时间对工件的重要尺寸进行检验，控制刀具的磨损量及时进 行刀具的补偿或更换刀片. （4）冷却液 冷却液具有冷却和润滑的作用. 冷却液能带走切削过程中产生的热量， 降低工件， 刀具， 夹具和机床的升温， 减少刀具与工件的摩擦与磨损， 提高刀具寿命和工件的表面加工质量. 使用冷却液还能提高切削用量.冷却液必须定期更换，以防老化，腐蚀机床导轨或其他零 件. 1.2 工序划分的安排 （1）刀具的集中分序法 该法是按所用刀具来划分工序的方法.用同一把刀完成零件上所所有可第 1 页 共 8 页 河北师范大学职业技术学院毕业论文 以完成的部位.再用第二把刀，第三把刀完成他们可以完成的部位.这样可以减少换刀 的次数，压缩空行程时间，减少不必要的定位误差. （2）粗精加工分序法 对于单个零件要先粗加工，半精加工，而后在精加工.对于一批零件要， 应先全部进行粗加工，半精加工，最后在进行精加工，且粗，精加工之间最好先隔一段时 间以使粗加工后的零件的变形得到充分地恢复，然后再进行精加工以提高零件的加工精 度. （注：尤其是对于易变形的零件或是对精度要求较高的零件必须将粗，精加工放在不 同的工序下进行. ） （3）按加工部位分序法 一般是先加工平面，定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加 工复杂的几何形状；先加工精度低的部位，再加工精度高的部位. 1.3 加工路线的选择原则及加工顺序的安排加工路线的安排及确定 加工路线是指数控机床加工过程中刀具的运动轨迹和方向. 每一道工 序的加工路线的确定都是非常重要的，因为它影响着零件的加工精度及表面粗糙度.其加工路线的 总体划分原则为：保证加工精度及粗糙度，使得空行程最少及加工路线最短，计算也要方便.但是 在加工路线的确定中还需考虑以下几点： （1）应尽量减少进，退刀时间和其他辅助时间. （2）选择合理的进，退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿，且进，退刀的 位置应选在不重要的位置上. （3）加工路线一般是先加工外轮廓，然后再加工内轮廓. . 加工顺序的安排 重点是为了保证定位夹紧时工件的刚性和保证加工精度。

5.机械毕业论文

机电一体化技术的应用与发展前景 摘要：机电一体化是一种复合技术，是机械技术与微电子技术、信息技术互相渗透的产物，是机电工业发展的必然趋势。

文章简述了机电一体化技术的基本结构组成和主要应用领域，并指出其发展趋势。 关键词：机械工业；机电一体化；数控；模块化 现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透，引起了工程领域的技术改造与革命。

在机械工程领域，由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化，使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电 一体化”为特征的发展阶段。 一、机电一体化的核心技术 机电一体化包括软件和硬件两方面技术。

硬件是由机械本体、传感器、信息处 理单元和驱动单元等部分组成。因此，为加速推进机电一体化的发展，必须从以下 几方面着手。

（一）机械本体技术 机械本体必须从改善性能、减轻质量和提高精度等几方面考虑。现代机械产品一般都是以钢铁材料为主，为了减轻质量除了在结构上加以改进，还应考虑利用非金属复合材料。

只有机械本体减轻了重量，才有可能实现驱动系统的小型化，进而在控制方面改善快速响应特性，减少能量消耗，提高效率。 （二）传感技术 传感器的问题集中在提高可靠性、灵 敏度和精确度方面，提高可靠性与防干扰 有着直接的关系。

为了避免电干扰，目前 有采用光纤电缆传感器的趋势。对外部信 息传感器来说，目前主要发展非接触型检 测技术。

（三）信息处理技术 机电一体化与微电子学的显著进步、信息处理设备（特别是微型计算机）的普 及应用紧密相连。为进一步发展机电一体 化，必须提高信息处理设备的可靠性，包 括模/数转换设备的可靠性和分时处理 的输入输出的可靠性，进而提高处理速 度，并解决抗干扰及标准化问题。

（四）驱动技术 电机作为驱动机构已被广泛采用，但 在快速响应和效率等方面还存在一些问 题。目前，正在积极发展内部装有编码器 的电机以及控制专用组件-传感器-电 机三位一体的伺服驱动单元。

（五）接口技术 为了与计算机进行通信，必须使数据 传递的格式标准化、规格化。接口采用同 一标准规格不仅有利于信息传递和维修， 而且可以简化设计。

目前，技术人员正致 力于开发低成本、高速串行的接口，来解 决信号电缆非接触化、光导纤维以及光藕 器的大容量化、小型化、标准化等问题。 （六）软件技术 软件与硬件必须协调一致地发展。

为 了减少软件的研制成本，提高生产维修的 效率，要逐步推行软件标准化，包括程序 标准化、程序模块化、软件程序的固化、推 行软件工程等。 二、机电一体化技术的主要应用领域 （一）数控机床 数控机床及相应的数控技术经过40 年的发展，在结构、功能、操作和控制精度 上都有迅速提高，具体表现在： 1、总线式、模块化、紧凑型的结构，即 采用多C PU、多主总线的体系结构。

2、开放性设计，即硬件体系结构和功 能模块具有层次性、兼容性、符合接口标 准，能最大限度地提高用户的使用效益。 3、W O P技术和智能化。

系统能提供 面向车间的编程技术和实现二、三维加工 过程的动态仿真，并引入在线诊断、模糊 控制等智能机制。 4、大容量存储器的应用和软件的模 块化设计，不仅丰富了数控功能，同时也 加强了C N C系统的控制功能。

5、能实现多过程、多通道控制，即具 有一台机床同时完成多个独立加工任务 或控制多台和多种机床的能力，并将刀具 破损检测、物料搬运、机械手等控制都集 成到系统中去。 6、系统的多级网络功能，加强了系统 组合及构成复杂加工系统的能力。

7、以单板、单片机作为控制机，加上专 用芯片及模板组成结构紧凑的数控装置。 （二）计算机集成制造系统（CIMS） C IM S的实现不是现有各分散系统 的简单组合，而是全局动态最优综合。

它 打破原有部门之间的界线，以制造为基干 来控制“物流”和“信息流”，实现从经营 决策、产品开发、生产准备、生产实验到生 产经营管理的有机结合。企业集成度的提 高可以使各种生产要素之间的配置得到 更好的优化，各种生产要素的潜力可以得 到更大的发挥。

（三）柔性制造系统（FMS） 柔性制造系统是计算机化的制造系 统，主要由计算机、数控机床、机器人、料 盘、自动搬运小车和自动化仓库等组成。 它可以随机地、实时地、按量地按照装配 部门的要求，生产其能力范围内的任何工 件，特别适于多品种、中小批量、设计更改 频繁的离散零件的批量生产。

（四）工业机器人 第1代机器人亦称示教再现机器人， 它们只能根据示教进行重复运动，对工作 环境和作业对象的变化缺乏适应性和灵活 性；第2代机器人带有各种先进的传感元 件，能获取作业环境和操作对象的简单信 息，通过计算机处理、分析，做出一定的判 断，对动作进行反馈控制，表现出低级智 能，已开始走向实用化；第3代机器人即智 能机器人，具有多种感知功能，可进行复杂 的逻辑思维、判断和决策，在作业环境中独 立行动，与第5代计算机关系密切。 三、机电一体化技术的发展前景 纵观国内外。

6.机械类毕业论文怎么写

摘要：简要介绍了当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状，在此基础上讨论了在我国加入WTO和对外开放进一步深化的新环境下，发展我国数控技术及装备、提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性，并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。

装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。

制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。

此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：（1）机械制造技术；（2）信息处理、加工、传输技术；（3）自动控制技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感器技术；（6）软件技术等。 1 数控技术的发展趋势 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。

从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面[1~4]。 1.1 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。

高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。

这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。 从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。

目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。

加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。 在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3~5μm，提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01μm）。

在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。 为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

1.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。

但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。 当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。

因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。 在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和。

7.机械系数控专业毕业论文怎么写

数控专业的毕业论文

进行bsp；的提高加工效率。！"$叶片五轴联动加工刀位轨迹的生成 针对大型混流式叶片各曲面的特点，进行合理的刀位轨迹规划和计算，是使所生成的刀位轨迹无干涉、无碰撞、稳定性好、编程效率高的关键。由于五轴加工的刀具位置和刀具轴线方向是变化的，因此五轴加工的是由工件坐标系中的刀位点位置矢量和刀具轴线方向矢量 组成，刀轴可通过前倾角和倾斜角来控制，于是我们可 根据曲面在切削点处的局部坐标计算出刀位矢量和刀轴 矢量。从加工效率、表面质量和切削工 艺性能来看，选择

沿叶片造型的参数线作为铣削加工的方向分多次粗铣和一次精铣，然后划分加工区域，定义与机床有关的参数，根据以上所选叶片的加工部位、装夹 图，混流式叶片的刀轨生成定 位 方 式 、机 床 、刀具及切削参数和余量分布情况将叶片分为多个组合面分别进行加工。通过对曲面曲率的分布情况的分析对于 不同的区域采用不同的面铣刀。粗加工给出每次加工的 余量，精加工采用同一直径的铣刀，根据粗糙度要求给 定残余高度，根据具体情况选择切削类型、切削参数、刀轴方向、进退刀方式等参数，生成的刀位轨迹如图， 所示。但是对于像叶片这样的曲率变化很大而又不均匀 的雕塑曲面零件我们还要根据情况作大量的刀位编辑， 并且必须进一步通过切削仿真做干涉和碰撞检查修改和编辑刀轨。！"#叶片五轴联动数控加工仿真数控加工仿真通过软件模拟加工环境、刀具路与材料切除过程来检验并优化加工程序。在计算机上仿真验证多轴联动加工的刀具轨迹，辅助进行加工刀具干涉检查和机床与叶片的碰撞检查，取代试切削或试加工过程，可大大地降低制造成本，并缩短研制周期，避免加工设备与叶片和夹具等的碰撞，保证加工过程的安全。加工零件的"！代码在投入实际的加工之前通常需要进行试切，水轮机叶片是非常复杂的雕塑曲面体，开发利用数控加工仿真技术是其成功采用五轴联动数控加工的关键。在此，我们首先进电子商务资料库&*$.2(84/*;21：：行工艺系统分析，明确机床！"！系统型号、机床结构形式和尺寸、机床运动原理和机床坐标系统。用三维！，-软件建立机床运动部件和固定部件的实体几何模型，并转换成仿真软件可用的格式，然后建立刀具库，在仿真软件中新建用户文件，设置所用！"！系统，并建立机床运动模型，即部件树，添加各部件的几何模型，并准确定位，最后设置机床参数。 接下来将叶片模型变换到加工位置计算出刀具轨迹，再以此轨迹进行叶片切削过程、刀位轨迹和机床运动的三维动态仿真。这样就可以清楚的监控到叶片加工过程中的过切与欠切、刀杆和联接系统与叶片、机床各运动部件与叶片和夹具间的干涉碰撞，从而保证了数控编程的质量，减少了试切的工作量和劳动强度，提高了编程的一次成功率，缩短了产品设计和加工周期，大大提高生产效率。如在数控加工行业进行推广，可产生巨大的经济和社会效益。

混流式叶片的机床加工仿真

叶片刀位轨迹的后置处理后置处理是数控编程的一个重要内容，它将我们前面生成的刀位数据转换成适合具体机床的数据。后处理最基本的两个要素就是刀轨数据和后处理器。我们应首先了解龙门移动式五坐标数控铣镗床的结构、机床配备的附属设备、机床具备的功能及功能实现的方式和机床配备的数控系统，熟悉该系统的"！编程包括功能代码的组成、含义。然后应用通用后置处理器导向模板，根据以上掌握的知识，开发定制专用后置处理器。然后将我们已得刀位源文件进行输入转换成可控制机床加工的代码。

结束语

复杂曲面的多轴联动数控编程是一涉及到众多领域

知识的复杂流程，是数字化仿真及优化的过程。本文介

绍的大型水轮机叶片的多轴联动编程技术，已用于工程

实际大型叶片的数控编程中，实现了大型转轮叶片的五

轴联动数控加工的刀位轨迹计算和加工仿真，保证了后

续数控加工的质量和效率，已作为大型水轮机叶片五轴

联动数控加工的编程工具用于实际生产中。

8.机械毕业论文

去百度文库，查看完整内容> 内容来自用户：建筑工程师 天津职业技术师范大学师范技能训练作业机械设计专业：机械制造工艺教育班级学号：03310111320学生姓名：欧阳凯旋论文题目：双坐标运动控制系统设计及实现学科专业：机械工程及自动化摘要双坐标运动平台，也即X-Y工作台，是指能分别沿着X向和Y向移动的工作台。

在经济型数控车床的加工系统、立体仓库中堆垛机的平面移动系统以及平面绘图仪的绘图系统等中，X-Y工作台都有着广泛的应用。本文所设计的双坐标运动控制系统是一个典型的机电一体化系统。

该系统是以微型计算机（PC）为平台、4轴步进电机运动控制卡PCI-7314为核心的开环运动控制系统，系统采用了步进电机及其驱动器作为执行装置。其控制原理是计算机通过控制软件对电机控制卡进行读写操作，向控制卡发送位置、速度以及加速度命令；然后由控制卡产生脉冲序列，输出到驱动器；驱动器则根据接受到的脉冲信号，产生脉冲驱动信号控制步进电机旋转；最后由电机带动丝杠驱动工作台运动。

本文采用LabVIEW作为控制步进电机的编程软件，实现了单轴的点位运动、连续运动以及双轴的直线插补运动控制，并提出了实现圆弧插补运动的思想。关键词：X-Y工作台，开环运动控制，步进电机，运动控制卡，LabVIEW第1章绪论……………………………………………………………………3.16.1本次设计所要搭建的双坐标运动控制系统便是一个典型的机电一体化系统。

双坐标运动平台又称在实际中，步进电机驱动器要求的控制。

9.求车床的毕业论文例文

普通车床设计毕业论文2008-04-16 16:48 目 录

第一章 普通车床参数拟定

机床（机器）设计的初始，首先需要确定有关参数，它们是传动设计和结构设计的依据，影响到产品是否能满足所需要的功能要求。因此，参数拟定是机床设计中的重要环节。

1.1车床系列、规格和用途

车床的分类：万能型车床、普通型车床、轻型车床三个品种。车床主要用于加工常用公制、英制模数螺纹、端面等。在现代大中型机械制造业大批或成批生产车间、一般机械制造业、科研所的工具车间、机修车间和单件、成批机加工车间、轻、纺、仪表、农机维修、教学实习等都有使用。本课程设计是设计普通型车床。

车床的主要参数是指最大工件回转直径。

查《机床主轴变速箱设计指导》第5页，得普通车床主要参数和基本参数如下：

最大工件回转直径D:400mm

刀架上最大工件回转直径D1 200mm

主轴通孔直径d 50mm

主轴头号（JB2521—79）:6

最大工件长度L:750mm—2000mm

系列：普通型

主轴转速范围：32r/min­—1600r/min

主轴转速级数：12级

工作台纵向进给量：0.03mm/r—2.5mm/r

主电动机功率：7.5KW—13KW

1.2主轴的极限转速

nmax =1600 r/min

nmin =35.5 r/min

10.关于机床的毕业论文

关于机床行业销售模式设计纲要

目前，国内雕铣机行业的销售方式是“八仙过海，各显神通！”。从特色角度来看，我们认为以下几个方式，具有一定的代表性，值得学习：

第一种，品牌及服务都做到位，这是比较有实力的企业做法，其代表企业如：北京精雕；

另外一种就是如宁海凯博飞鹤牌雕铣机，虽然其品牌知名度一般，但由于其服务做得比较到位，弥补了其知名度方面的不足，再结合其分期收款，赊销（以租代售）的收款方式，使其在市场上的销售所向披糜。

还有一种类型如，国内普通机床大型厂家沈阳集团、大连集团等，以其市场上的知名度及品牌影响力，使得经营商招商的营销模式得以有效执行（推广）。向市场上推出的“4S店”营销模式，其实质是通过向经销商融资，由厂家提供技术和服务的方式进行运作。余下就是常规的由经销商或代理商进行运作的营销模式，由于其没有太大的创新，在这里就暂时不予说明。

总的来说，均是围绕做品牌（销售产品）、树立企业形象（如广东知名饮料品牌“王老吉”利用抗震救灾捐赠来操作的方式，还有就是沈阳机床在各种媒体和展会大力宣传公司的做法）、通过提供有效服务“有偿服务”来打开市场并不断的向市场纵深推进！

日前，在机床行业做得比较成功的做法，是指在一个市场通过一个“明星客户”进行有效的宣传，以点带线，以线谋面。

而该方法要做好，其中一个很重要的前提就是：如何能够快速的收集客户信息！谁能够在收集客户信息方面先行一步，甚至半步就有可能在市场销售上取得先机！可以毫不夸张的说，谁在收集客户信息上先人一步，谁就能在这场不见硝烟的市场上胜出！

现有比较通行的模式，就上展会宣传，开发销售市场。同比，在服务方面具有两面性，一是如何让购买者完全放心？一是如何在收集市场潜在客户信息方面比别的企业更快一步？如果能做好这两方面，将会使客户购买的意愿更强烈且放心，源源不断，周而复始，将会使企业不断的发展壮大！

总之，我们所要打造的营销模式将是，以服务为核心，以信息聚集平台为源泉，利用IT技术作为手段，立体式，全方位与客户互动的一个全新的营销模式！

这种营销模式表现出如下特点：

一、客户的忠诚度高；

二、给客户创造价值；

三、形成一个良好的产品服务“口碑”，并源源不断的带来新的客户。

四、新的营销模式由以下单位构成：

（一） 由提供专业技术支持的专业雕铣机厂家作为核心；

（二） 由各地较为有名（知名）展商构成网络，源源不断提供客户名单构成的客户信息库；

（三） 由IT网络为主要方式，电话营销为补充的“网络机械网站”提供企业展示的平台；

（四） 带给客户的将是一个良好的，有安全感的，可靠的机床服务机构。

五、打造一个专为客户服务的产品提供平台，同时也是一个可以代客户采购的“参谋平台”！（一句话：为客户创造价值，为企业创造财富，为个人创造机会！）

六、打造的平台有“客户采购平台”“客户技术服务平台”“客户专业技术服务提供平台”“客户机床销售平台”“客户使用产品（机床）品质评价平台”！由此，形成的销售“联盟”将会是一个巨大的交互式，可循环的交流平台！

七、机会允许的话，可借机进入国内机床设备招标网！

该种营销模式的推出，将会把企业的销售提升到一个更高的层次和水平，便企业早日进入亿元级的机床企业“俱乐部”！

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