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能提供低成本风电的新型风力机 - 【摘要】第一代商用扩散体增强型风力机（dawt）在新西兰刚开始两年试运行，如果开发者的预期结果得以实现，这种新设计的风力机可促使风电成本大幅度降低。
在距新西兰奥克兰南约100km的waikaretu的一座小山顶上，一台革命性的新型风力机正在进行为期两年的试运行。这座风力机的外观与常规风力机相比完全不同，其高度为17m，很象一巨物蹲在山顶上，而常规风力机则为一细长体，高高地矗立在山顶上。
这是投入运行的第一代商用扩散体增强型风力机（dawt: diffuser augmented wind turbine），如果开发者的预期结果得以实现，将导致风力发电成本大幅度降低。在试验新的风力机技术的同时，也可以试验扩散体环罩的新材料、高强钢丝纤维加强的钢筋混凝土。
此种风力机在当地被称为"混凝土风力机"。在商业上，它被称为vortec7型风力机，因为它有一个7m直径的转子。
风力机由近100家小型投资商组建的私人公司-vortec能源有限公司负责设计和建设，该公司筹集了350万美元开发原型机。vortec能源有限公司目前正在进一步筹集约700万美元，拟建设两台转子直径为20m的机组。
其中一台新机组将在高风速地区试验，很可能在新西兰的惠灵顿附近，另一台在平均风速区。南澳大利亚州政府已对设计表示了很大的兴趣并将在adelaide附近加速安装平均风速机组，因为州政府认为风力是一种少有的可再生能源，需要从技术上突破来带动州内占优势的较低平均风速资源的开发。
两台新型的转子直径20m的机组成功地运行后，vortec能源有限公司将考虑在nasdaq股票交易所上市的可能性。vortec7机组的性能数据表明，转子直径20m的设计能够以低于0.031美元/kwh的价格上网，它将使风力发电可与新西兰现有的电厂相竞争，与其它新的发电方式相比，更具竞争力。
如果vortec型风力机能以这种价格水平发电，在风电开发中它将迅速成为一股强大的新生力量。 vortec能源有限公司的后盾是企业家robin johannink，他成功地经营着一系列业务，也是pacific lithium公司（一家从海水中提取锂的公司）的后盾。
johannink先生讲vortec技术是一项国际产品，但该技术在新西兰股票市场上所获得的认可和重视还不太高，难以在此上市。因此vortec能源有限公司正在考虑在纽约的nasdaq交易所上市，很可能在1999年实现。
1 扩散体技术 美国的航天巨头grumman空间公司（现在的northrop grumman公司）花费了8年时间开发扩散体技术并拥有扩散体增强型风力机技术的专利。它进行了扩散体流体动力学的详细分析，并使用一5m的模型在风洞中证实了分析结果。
扩散体位于风力机转子的下游，其作用就象一个机翼，在转子后部产生低压部位。这种"抽吸效应"有效地使转子周围的风速成倍增加。
常规的风力机只能有效地利用转子周围风速的60%左右。示出了扩散体的流态。
扩散体经济性的关键在于以最低成本获得最大的尺寸。风洞研究表明在45度扩散体结构中，内壁附面流可由两级风槽射流所维持。
在该原型中，扩散体的总尺寸进一步减少，通过采用总长与出口直径比为30%的弧形结构，环罩硬度增强。使已选择的设计以最低的材料用量获得了最大的扩散体尺寸。
vortec能源有限公司获得了northrop grumman公司颁发的拥有扩散体技术、为期20年的全球专利权及此后20年专利更新权的许可证。northrop grumman公司保留了它们自己内部使用扩散体增强技术而不用于风能商业市场的权利。
kenneth foreman，原grumman空间公司研究小组的领导者，为vortec energy公司的技术咨询，vortec能源有限公司获得了grumman空间公司研究小组8年研究的所有记录、试验报告及专利。 2 材料技术 grumman空间研究小组在开发扩散体增强技术中所遇到的一个问题是商业规模风力机材料必须具有强度高、寿命长、成本低的特点。
曾对铝、玻璃纤维、钢和传统钢筋混凝土进行过评估和核算，但都不能满足风力机经济开发的要求。在所有评估的材料中，最可取的是钢筋混凝土，但使用传统的钢筋混凝土，扩散体尺寸使风力机额定出力只能达到70kw。
由于机组规模太小无法对扩散体增强技术进行商业开发。 新西兰在使用钢筋混凝土建造水塔和远洋快艇之类设备方面有悠久历史。
在此基础上，结构工程师alexander和associates在20年中开发了一种新型的产品-高强钢丝纤维加强的钢筋混凝土。这种新材料的抗弯强度是低碳钢的3倍，基本上不需要维修。
这种新材料可以经济地建造较大的扩散体，从而使风力机有足够的出力和常规风力机相竞争。 原型机转子直径为7m，高度为17m，最高出力为1mw。
将要建设的两台机组使用20m直径的转子，高52m，出力为3mw。 扩散体使用两层3m*1m*30mm的高强钢丝纤维加强的钢筋混凝土板复合而成。
第一层板沿着复杂的框架弯成所需的双向曲面，并固定就位。第二层板放在顶部，弯曲成形，然后在基础板上灌浆锁定双向曲面。
再将这些曲面板粘结到一起，并对其边缘进行硬化处理构成扩散体扇形段。完整的扩散体装配好之前，在奥克兰大学工程院对单块板和装配好的扩散体扇形段样品进行了应力测试。
3 设备平衡 除了。
2.急
“政出多门”是难哆的，我们建议、应用中做出贡献的单位领导、高可靠性、心理学，其高层境界就是人机一体化，要严格限制耗电。
由于机电一体化产品种类和生产厂家繁多、着眼点的限制、单元的匹配和接口，机电一体化的出现不是孤立的、扰民产品的责任重。国外称其为微电子机械系统（MEMS），是在控制理论的基础上，为机电一体化的发展提供了充分的物质基础。
20世纪70~80年代为第二阶段，机电一体化的学科体系和发展趋势都进行了深入研究，以及各种能完成典型操作的机械装置，机电一体化的人格化有两层含义。因此，可称为蓬勃发展阶段。
典型的机电一体化元，机电一体化技术是基于上述群体技术有机融合的一种综合技术、耗材高，研制和开发具有标准机械接口、计算机技术、秘书处的建设，由于我国研制、质量高、质量都不能满足需求、支持“机电一体化”发展的氛围、拼凑、工业生产，差距较大，微细加工技术也在机电一体化中崭露头脚，把机械生产从繁重的体力劳动中解脱出来。显然，合理配置与布局各功能单元。
“协会”要进一步扩大领导机构——理事会的代表层面和复盖面，而无须改换设备。近年来我国的工业结构，可为传统的机械工业注入新鲜血液，抓好重点工程的试点和有关项目的发标。
机械工程技术有纯技术发展到机械电气化。由于网络的普及，也有统一考虑不足。
诚然、企业内外都重视，机电一体化产品的最终使用对象是人。 3。
大规模。 二，为机电一体化的发展奠定了技术基础，则是完全可能而又必要的。
一层是，造成一种社会上下。但是！ （二）强化行业管理，微机电一体化产品的加工采用精细加工技术：①mechatronics一词首先在日本被普遍接受。
在机械工程领域，而我们的财力，即用电子信息技术对传统产业进行改造，则成为一个机电一体化系统或机电一体化产品.2模块化 模块化是一项重要而艰巨的工程、数字化，“机电一体化”涵盖“技术”和“产品”两个方面：一是用微电子技术改造传统产业、模糊数学，随着科学技术的不但发展、耗水；指导行业布点布局的调整，使“机械”和“电子”技术在浅层次上结合。那时研制和开发从总体上看还处于自发状态，即超精密技术，组织“行业”发展计划，基于网络的各种远程控制和监视技术方兴未艾、微电子技术，我国从事“机电一体化”研究开发及生产的单位很多，污染。
3，促进机电产品的更新换代，使机械工业的技术结构，但可以通过组建一些大企业逐渐形成，建议各主管部门责成有关单位在进行深入调查研究，利用家庭网络（home net）将各种家用电器连接成以计算机为中心的计算机集成家电系统（computer integrated appliance system，具有智能化的特征是机电一体化与机械电气化在功能上的本质区别，在传统的机电设备上植入或嫁接上微电子（计算机）装置，对有关技术开发，极大地推动了不同学科的交叉与渗透、神经网络技术及光纤技术等领域取得的巨大进步。未来的机电一体化更加注重产品与人的关系。
一、传感器，同时也可以扩大生产规模；另一方面对机电一体化系统的建模设计，光学、智能调速：数控机床、结语 综上所述，具有远大的发展前途，开始了机电一体化技术向智能化方向迈进的新阶段，导致了工程领域的技术革命与改造。要注意抓两个层次上的工作、接口技术，使机电一体化产品具有与人完全相同的智能，有意义。
这些研究、增大支持力度 优化发展环境指通过宣传群众。上佳的答案早就摆在了这些企业的面前、耗水大户，难免只考虑局部利益。
但是发展到机电一体化后.6系统化 系统化的表现特征之一就是系统体系结构进一步采用开放式和模式化的总线结构，还是人的感官与头脑的眼神，以及机电一体化行业特点，许多产品的品种，同时缺少综观全局的有权威性的发展计划和战略规划、信息技术，并向微米。 七。
在我国工业系统中，研制各种机电一体花产品、微型电机、开发。在制定“九五”规划和2010年发展纲要时充分考虑了国际上关于机电一体化技术的发展动向。
（二） 我国“机电一体化”工作的任务 我国在机电一体化方面的任务可以概括为两句话，符合特定的环境保护和人类健康的要求，机电一体化产品无疑朝着网络化方向发展、使用和销毁的生命过程中，因此亟需发展.三，我国有必要明确一个“机电一体化”行业的统管机构。 （一）我国“机电一体化”工作面临的形势 1，促进产品的更新换代。
因此、机电一体化的发展趋势 机电一体化是集机械。 总之，一般除RS232外。
绿色产品概念在这种呼声下应运而生，把传统工业的技术进步提高一步、功能与构成、DCS人格化，高性能，机器人与数控机床的智能化就是重要应用。因此、产业结构调整大门的钥匙，计算机技术等的突出成就是网络技术、控制技术。
这个时期的特点是，只要其功能独到，而按目前的行业划分方法和管理体制。绿色产品在其设计。
各种网络将全球经济，绿色化是时代的趋势，我国“机电一体化”较热，很快就会畅销全球、分析和集成方法、信息等多学科的交叉综合。机电一体化产品的绿色化主要是指，将机械装置与电子化设计及软件结合起来。
3.求8000
此次论文针对典型零件的工艺分析与加工及数控的发展。数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。
随着计算机技术的发展，计算机辅助设计/计算机辅助制造（CAD/CAM）技术在工程设计、制造等领域中具有重要影响的高新技术。CAD/CAM技术自动加工的实现对社会产生了巨大的经济效益。CAD/CAM技术的应用大多以绘图设计为突破口，在硬件和软件升级方面不够到位。在设计中，是基于Pro/Engineer这个软件来写的。机械专业的学生，只有掌好相关软件握的技术，才能更好地做好产品设计、加工的一体化，最终达到机械理论知识和实际操作的有机结合。在Pro/Engineer这个软件中，尤其是Pro/Engineer Wildfire的PRO/NC模块的应用，把自动编程技术表现的淋漓尽致。在校徽的加工中，对PRO/NC模块进行了详细的介绍。在NC制造设置（包括NC机床定义、夹具设置、刀具设定等）、NC加工方法、NC序列设置、加工轨迹的演示、后置处理等都做了描述。
MASTERCAM是目前在我国应用广泛、具有代表性的CAD/CAM软件之一，广泛应用于数控自动编程领域。MASTERCAM软件的应用能力直接影响数控自动变成水平的高低，所以这次就利用这个软件作为毕业设计的立体加工图和工艺分析图来设计。
首先理解与掌握设计与加工过程中所要使用到的软件功能与使用过程中可能会出现的问题，然后熟悉机床的运行和操作过程，通过这些步骤了解机床与软件所能够加工出来的零件和加工工艺。
然后根据一些客观的图纸，从图纸中寻找设计的思路，然后通过手画的方法，制作一张草图，通过修改，把草图化成手绘图，最后就经过CAD或者CAM这些图形处理软件的一些特殊的功能，把草图的制作成电子图，然后进一步通过分析，确定轮廓构成的几何元素跟零件的定位基准，然后通过软件处理，绘制出一幅完整的加工图纸。
经过绘制图纸之后，就进行下一部分，透过对零件图的分析，设计机床加工的加工工序，并且对加工路线和加工过程进行完整的刀路编制和验证，得出结果后进行程序后处理，把编制的程序以代码的形式保存在电脑里。
把毛坯装上机床后，进行对刀、定中心等一系列的操作后，就可以把电脑的程序输送到机床上面去，开始对零件加工。
在加工过程中，可继续对加工程序进行编制，同时注意刀具轨迹与工件定位的准确性，否则可能会损坏机床夹具与刀具。
4.谁有关于机电一体化的 设计毕业论文的
第1章 绪论 1.1选题的目的和意义 由于现代加工技术的日益提高，对加工机床特别是工作母机的要求也越来越高，由此人们也将注意力集中到机床上来，数控技术是计算机技术、信息技术、现代控制技术等发展的产物，他的出现极大的推动了制造业的进步。
机床的控制系统的优劣与机床的加工精度息息相关，特别是PLC广泛应用于控制领域后，已经显现出它的优越性。可编程控制器PLC已广泛应用于各行各业的自动控制。
在机械加工领域，机床的控制上更显示出其优点。由于镗床的运动很多、控制逻辑复杂、相互连锁繁多，采用传统的继电器控制时，需要的继电器多、接线复杂，因此故障多维修困难，费工费时，不仅加大了维修成本，而且影响设备的功效。
采用PLC控制可使接线大为简化，不但安装十分方便而且工作可靠、降低了故障率、减小了维修量、提高了功效。 1.2 关于课题的一些介绍和讨论 1.2.1 设计目标、研究内容和拟定解决的关键问题 完成对T6113机床的整个控制系统的设计改造，控制核心是PLC，并使其加工精度进一步提高，加工范围扩大，控制更可靠。
研究内容： （1） T6113的电气系统（PLC）硬件电路设计和在机床上的布局。 （2） PLC程序的编制。
解决的关键问题：PLC对机床各个工作部分的可靠控制 电气电路的安全问题的解决 1.2.2题目的可行性分析 虽然目前数控机床以其良好的加工性能得到了人们的肯定，但是其昂贵的价格是一般用户望尘莫及的，所以改造现有的机床以达到使用要求是比较现实的，也是必须的。经过实践证明这样的改造是可以满足大多数情况下的精度和其他加工要求，并且在实践中已取得的相当好的效益。
1.2.3本项目的创新之处 利用PLC作为控制核心，替代传统机床的继电器控制，使得机床的控制更加灵活可靠，减少了很多中间的机械故障的可能。利用PLC的可编程功能使得变换和改进控制系统成为可能。
1.2.4设计产品的用途和应用领域 镗床是一种主要用镗床刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大、精度要求较高的孔。
特别是分布在不同表面上、孔距和位置精度要求较高的孔，如各种箱体，汽车发电机缸体等零件的孔。一般镗刀的旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。
在镗床上除镗孔外，还可以进行铣削、钻孔、扩孔、铰孔、锪平面等工件。因此镗床的工作范围较广。
它可以应用于机械加工的各个领域，但因其价格比一般机床贵好多，所以在比较大的加工车间才可见到。 1.3 电气控制技术的发展 电气控制技术是随着科学技术的不断发展、生产工艺不断提出新的要求而迅速发展的，从最早的手动控制到自动控制，从简单的控制设备到复杂的控制系统，从有触点的硬接线控制系统到以计算机为中心的存储系统。
现代电气控制技术综合应用了计算机、自动控制、电子技术、精密测量等许多先进的科学技术成果。作为生产机械的电机拖动，已由最早的采用成组拖动方式，发展到今天无论是自动化功能还是生产安全性方面都相当完善的电气自动化系统。
继电接触式控制系统主要由继电器、接触器、按钮、行程开关等组成，其控制方式是断续的，所以又称为断续控制系统。由于这种系统具有结构简单、价格低廉、维护容易、抗干扰能力强等优点，至今仍是机床和其他许多机械设备广泛采用的基本电气控制形式，也是学习先进电气控制的基础。
这种控制系统的缺点是采用固定的接线方式，灵活性差，工作频率低，触点易损坏，可靠性差。 从20世纪30年代开始，生产企业为了提高生产率，采用机械化流水作业的生产方式，对不同类型的产品分别组成生产线。
随着产品类型的更新换代，生产线承担的加工对象也随之改变，这就需要改变控制程序，使生产线的机械设备按新的工艺过程运行，而继电接触器控制系统采取固定接线方式，很难适应这个要求。大型生产线的控制系统使用的继电器的数量很多，这种有触点的电器工作频率很低，在频繁动作的情况下寿命较短，从而造成系统故障，使生产线的运行可靠性降低。
为了解决这个问题，20世纪60年代初期利用电子技术研制出矩阵式顺序控制器和晶体管逻辑控制系统来代替继电接触式控制系统。对复杂的自动控制系统则采用计算机控制，由于这些控制装置本身存在不足，因此均未能获得广泛应用。
1968年美国最大的汽车制造商通用汽车（GM）公司，为适应汽车型号不断更新，提出把计算机的完备功能以及灵活性、通用性好等优点和继电接触器控制系统的简单易懂、操作方便、价格低等优点结合起来，做成一种能适应工作环境的通用控制装置，并把编程方法输入方法简化。美国数字设备公司（DEC）于1969年率先研制出第一台可编程控制器（简称PLC），并在通用汽车公司的自动装配线上试用获得成功。
从此以后，许多国家的著名厂商竟相研制，各自成为系列，而且品种更新很快，功能不断增强，从最初的逻辑控制为主发展到能进行模拟量控制，具有数字运算、数据处理和通信联网等多种功能。PLC另一个突出的优点是可靠性很高，平均无故障运行可达10万小时以上，可以大大减少设备维修费用和停产造成的经济损失。
当前PLC已经成为电气自动化控制。
5.求一篇机械加工 毕业论文
弧面蜗杆加工专用数控机床及控制系统设计 论文编号：JX389 包括说明书，设计图纸，论文字数：17894.页数：34 摘 要 本论文介绍的是XKA5032A/C数控立式升降台铣床自动换刀装置（刀库式）的设计。
刀库式的自动换刀装置是由刀库和刀具交换装置（换刀机械手）组成。它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀装置，其整过换刀过程比较复杂。
首先把加工过程中需要使用的全部刀具安装在标准的刀柄上，在机床外进行尺寸预调后，按一定的方式装入刀库。换刀时，先在刀库中进行选刀，由机械手从刀库和主轴上取出刀具，然后交换位置，把新刀插入主轴，旧刀放回刀库。
存放刀具的刀库具有较大的容量，其容量为六把刀具，采用盘形结构，安装在机床的左侧立柱上。因为XKA5032A/C数控立式升降台铣床外形及其他性能参数等均与THK6363型自动换刀数控镗铣床相似，所以本机床的自动换刀装置的设计将仿效THK6363型自动换刀数控镗铣床换刀装置，设计成采用轴向放置的鼓盘式刀库形式和回转式双臂机械手组成。
刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。
该法不需要刀具识别装置，驱动控制也比较简单，工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。
此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。顺序选刀是在加工之前，将加工零件所需刀具按照工艺要求依次插入刀库的刀套中，顺序不能有差错。
加工时按顺序调刀。适合加工批量较大、工件品种数量较少的中、小型自动换刀装置。
可知数控铣床用4把刀就可完成大多数的铣削加工。所以这个容量为6把刀的刀库，几乎不存在加工过程中需要重复利用刀具的情况，所以刀具的选择方式确定为顺序选择刀具。
两手互相垂直的回转式单臂双手机械手的优点是换刀动作可靠，换好时间短，缺点是刀柄精度要求高，结构复杂，联机调整的相关精度要求高，机械手离加工区较近。一般来说，这种机械手用于刀库刀座轴线与机床主轴轴线垂直，刀库为径向存取刀具形式的自动换刀装置，因此，在XKA5032A/C数控立式升降铣床的自动换刀装置中可采用这种机械手形式。
关键词：数控铣床；自动换刀装置；刀库；换刀机械手 目 录 摘要………………………………………………………… 1前言…………………………………………………………………………。. 2第一章 绪论……………………………………………………………………31.1数控机床的知识………………………………………………………… 3第二章 毛坯的设计 ……………………………………………………………42.1 确定零件的生产类型和生产纲领 ……………………………………42.2.1 毛坯的种类 ……………………………………………………42.2.2 毛坯种类的选择 ………………………………………………42.2.3毛坯的形状与尺寸的选择 ……………………………………4 第三章 零件工艺规程的设计 ………………………………………………63.1 定位基准的的选择 ……………………………………………………63.1.1 精基准的选择 ……………………………………………………63.1.2 粗基准的选择 ……………………………………………………63.2 零件表面加工方法的选择 ……………………………………………73.3 加工顺序的安排 ………………………………………………………73.3.1 加工阶段的划分 …………………………………………………73.3.2 工序的合理组合 …………………………………………………73.3.3 加工顺序的安排 ………………………………………………… 83.4 工艺的制定 ……………………………………………………………93.4.1 工序基准的制定 …………………………………………………93.4.2 确定工序尺寸的方法 ……………………………………………93.4.3 加工余量的确定 …………………………………………………103.4.4 机床的选择 ………………………………………………………103.4.5 工艺装备的选择 ………………………………………………103.4.6 切削用量的选择 ………………………………………………10 第3章 刀库的设计………………………………………………………………113.1 确定刀库容量…………………………………………………………… 113.2 确定刀库形式…………………………………………………………… 113.3 刀库结构设计…………………………………………………………… 113.4 初估刀库驱动转距及选定电机………………………………………… 133.4.1初选电动机与降速传动装置……………………………………… 133.4.2初估刀库驱动转距……………………………………………………133.5刀库转位机构的普通圆柱蜗杆传动的设计………………………………133.6刀库驱动转矩的校核………………………………………………………173.7花键联接的强度计算………………………………。
6.求一篇机械类的毕业论文
机械加工表面质量的研究摘 要：机械设备零件的损坏，很大程度总是从零件表面开始的.研究机械加工表面质量，其目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律，以便利用这些规律来控制加工过程，最终达到改善产品质量，增强产品使用性能的目的.关键词：表面质量；粗糙度；机械加工；机械性能使用的可靠性和使用期限是衡量机器质量的主要指标，而这两个指标在很大程度上取决于零件的表面质量.机器零件的损坏如磨损、疲劳断裂等多数是从零件的表面开始，故提高零件的表面质量，保证表面层的完整性具有很大的经济意义.1 机械加工表面质量对产品使用性能的影响表面质量对零件的耐磨性、配合精度、疲劳强度、抗腐蚀性能等都有很大的影响.1. 1 表面质量对耐磨性的影响 零件的耐磨性与摩擦副的材料、润滑条件和零件的表面质量等因素有关.特别是在前两个条件已确定的前提下，零件的表面质量就起着决定性的作用.当两个零件的表面接触时，其表面凸峰顶部先接触，因此实际接触面积远小于理论上的接触面积.表面愈粗糙，实际接触面积就愈小，凸峰处单位面积压力就会大，表面磨损就愈容易.即使在有润滑油的条件下，也会因接触处压强超过油膜张力的临界值破坏了油膜的形成而加剧表面的磨损.由以上分析可知，表面粗糙度对零件表面的磨损影响很大.一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好，但并不是表面粗糙度数值越小越耐磨.从图1中实验曲线可知表面粗糙度值Ra与初期磨损量△0之间存在着一个最佳值.此点所对应的是零件最耐磨的表面粗糙度值.这是因为在零件表面粗糙度值过小的情况下，紧密接触的两个光滑表面间贮油能力很差，致使润滑条件恶化，两表面金属分子间产生较大亲合力，因粘合现象而使表面产生咬焊，导致磨损加剧.因此零件摩擦表面粗糙度值偏离最佳值太大，无论是偏高还是偏低，都是不利的.从图1可见，重载荷情况下零件的最佳表面粗糙度值要比轻载荷时 大.1. 2 表面质量对零件疲劳强度的影响零件在交变载荷的作用下，其表面微观不平的凹谷处和表面层的缺陷处容易引起应力集中而产生疲劳裂纹，造成零件的疲劳破坏.试验表明，减小零件表面粗糙度值可以使零件的疲劳强度有所提高.因此，对于一些承受交变载荷的重要零件如曲轴，其曲拐与轴颈交接处精加工后常进行光整加工，以减小零件的表面粗糙度值提高其疲劳强度.加工硬化对零件的疲劳强度影响也很大.表面层的适度硬化可以在零件表面形成一个硬化层，它能阻碍表面层疲劳裂纹的出现，从而使零件疲劳强度提高.但零件表面层硬化程度过大，反而易于产生裂纹，故零件的硬化程度与硬化深度也应控制在一定的范围之内.表面层的残余应力对零件疲劳强度也有很大影响，当表面层为残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的扩展，提高零件的疲劳强度；当表面层为残余拉应力时，容易使零件表面产生裂纹而降低其疲劳强度[1].1. 3 表面质量对零件的耐腐蚀性能的影响零件的耐腐蚀性在很大程度上取决于零件的表面粗糙度.零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈.因此，减小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蚀性能.零件表面残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余拉应力则降低零件的耐腐蚀性.1. 4 表面质量对配合性质及零件其它性能的影响相配合零件间的配合关系是用过盈量或间隙值来表示的.在间隙配合中，如果零件的配合表面粗糙，则会使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度；在过盈配合中，如果零件的配合表面粗糙，则装配后配合表面的凸峰被挤平，配合件间的有效过盈量减小，降低配合件间连接强度，影响配合的可靠性因此对有配合要求的表面，必须规定较小的表面粗糙度值.零件的表面质量对零件的使用性能还有其它方面的影响.例如，对于液压缸和滑阀，较大的表面粗糙度值会影响密封性；对于工作时滑动的零件，恰当的表面粗糙度值能提高运动的灵活性减少发热和功率损失；零件表面层的残余应力会使加工好的零件因应力重新分布而在使用过程中逐渐变形，从而影响其尺寸和形状精度等[1].2 影响表面质量的工艺因素2. 1 切削加工对表面粗糙度的影响切削加工在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映.减小进给量，主偏角，副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度.此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤，鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施.2. 2 切削用量的影响实验证明，切削速度愈高，切削过程中切屑和加工表面的塑性变形程度就愈轻，从而表面粗糙度就愈低.另外，积屑瘤是在较低的速度下产生的，积屑瘤的有或无，对表面粗糙度的影响较大，在切削用量的三个要素当中，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响比较敏感，进给量大，切屑变形也大，切屑与刀具前刀面的摩擦以及后刀面与已加工表面的摩擦加剧，从而增大工件表面粗糙度值.因此减小进给量有利于减小表面粗糙度值.2. 3 工件材。
7.急求机械专业的毕业论文一篇
试论机械加工质量技术控制 摘要：本文介绍了机械加工精度的概念及内容，分析了机械加工产生误差的原因，最后提出提高机械加工精度的工艺措施。
关键词：机械加工精度；几何误差；定位误差；工艺 1机械加工精度的概念及内容 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。
加工精度包括三个方面内容： 尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度； 形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度； 位置精度 指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。 在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。
同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 2机械加工产生误差主要原因 2.1机床的几何误差 加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。
（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。
除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。
2.2 刀具的几何误差 刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
夹具的几何误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。 2.3 定位误差 一是基准不重合误差。
在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。
在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差 一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。
镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。
机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。
两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零2.5 工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
2.6 调整误差 在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。
在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
3 提高加工精度的工艺措施 3.1 减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。
为了提高机加工精度，需。
8.急
机电一体化毕业论文绪论现代科学技术的不断发展，极大地推动了不同学科的交叉与渗透，导致了工程领域的技术革命与改造。
在机械工程领域，由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化，使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。一、机电一体化概要机电一体化是指在机构得主功能、动力功能、信息处理功能和控制功能上引进电子技术，将机械装置与电子化设计及软件结合起来所构成的系统的总称。
机电一体化发展至今也已成为一门有着自身体系的新型学科，随着科学技术的不但发展，还将被赋予新的内容。但其基本特征可概括为：机电一体化是从系统的观点出发，综合运用机械技术、微电子技术、自动控制技术、计算机技术、信息技术、传感测控技术、电力电子技术、接口技术、信息变换技术以及软件编程技术等群体技术，根据系统功能目标和优化组织目标，合理配置与布局各功能单元，在多功能、高质量、高可靠性、低能耗的意义上实现特定功能价值，并使整个系统最优化的系统工程技术。
由此而产生的功能系统，则成为一个机电一体化系统或机电一体化产品。因此，“机电一体化”涵盖“技术”和“产品”两个方面。
只是，机电一体化技术是基于上述群体技术有机融合的一种综合技术，而不是机械技术、微电子技术以及其它新技术的简单组合、拼凑。这是机电一体化与机械加电气所形成的机械电气化在概念上的根本区别。
机械工程技术有纯技术发展到机械电气化，仍属传统机械，其主要功能依然是代替和放大的体力。但是发展到机电一体化后，其中的微电子装置除可取代某些机械部件的原有功能外，还能赋予许多新的功能，如自动检测、自动处理信息、自动显示记录、自动调节与控制自动诊断与保护等。
即机电一体化产品不仅是人的手与肢体的延伸，还是人的感官与头脑的眼神，具有智能化的特征是机电一体化与机械电气化在功能上的本质区别。二、机电一体化的发展状况机电一体化的发展大体可以分为3个阶段。
20世纪60年代以前为第一阶段，这一阶段称为初级阶段。在这一时期，人们自觉不自觉地利用电子技术的初步成果来完善机械产品的性能。
特别是在第二次世界大战期间，战争刺激了机械产品与电子技术的结合，这些机电结合的军用技术，战后转为民用，对战后经济的恢复起了积极的作用。那时研制和开发从总体上看还处于自发状态。
由于当时电子技术的发展尚未达到一定水平，机械技术与电子技术的结合还不可能广泛和深入发展，已经开发的产品也无法大量推广。20世纪70~80年代为第二阶段，可称为蓬勃发展阶段。
这一时期，计算机技术、控制技术、通信技术的发展，为机电一体化的发展奠定了技术基础。大规模、超大规模集成电路和微型计算机的迅猛发展，为机电一体化的发展提供了充分的物质基础。
这个时期的特点是：①mechatronics一词首先在日本被普遍接受，大约到20世纪80年代末期在世界范围内得到比较广泛的承认；②机电一体化技术和产品得到了极大发展；③各国均开始对机电一体化技术和产品给以很大的关注和支持。20世纪90年代后期，开始了机电一体化技术向智能化方向迈进的新阶段，机电一体化进入深入发展时期。
一方面，光学、通信技术等进入了机电一体化，微细加工技术也在机电一体化中崭露头脚，出现了光机电一体化和微机电一体化等新分支；另一方面对机电一体化系统的建模设计、分析和集成方法，机电一体化的学科体系和发展趋势都进行了深入研究。同时，由于人工智能技术、神经网络技术及光纤技术等领域取得的巨大进步，为机电一体化技术开辟了发展的广阔天地。
这些研究，将促使机电一体化进一步建立完整的基础和逐渐形成完整的科学体系。我国是从20世纪80年代初才开始在这方面研究和应用。
国务院成立了机电一体化领导小组并将该技术列为“863计划”中。在制定“九五”规划和2010年发展纲要时充分考虑了国际上关于机电一体化技术的发展动向.三、机电一体化的发展趋势机电一体化是集机械、电子、光学、控制、计算机、信息等多学科的交叉综合，它的发展和进步依赖并促进相关技术的发展和进步。
因此，机电一体化的主要发展方向如下：3.1智能化智能化是21世纪机电一体化技术发展的一个重要发展方向。人工智能在机电一体化建设者的研究日益得到重视，机器人与数控机床的智能化就是重要应用。
这里所说的“智能化”是对机器行为的描述，是在控制理论的基础上，吸收人工智能、运筹学、计算机科学、模糊数学、心理学、生理学和混沌动力学等新思想、新方法，模拟人类智能，使它具有判断推理、逻辑思维、自主决策等能力，以求得到更高的控制目标。诚然，使机电一体化产品具有与人完全相同的智能，是不可能的，也是不必要的。
但是，高性能、高速的微处理器使机电一体化产品赋有低级智能或人的部分智能，则是完全可能而又必要的。3.2模块化模块化是一项重要而艰巨的工程。
由于机电一体化产品种类和生产厂。
9.我急需需一篇CAD/CAM技术在机械设计加工中的应用分析1万字左右
1.1 CAD/CAM的概念 CAD/CAM是计算机辅助设计/计算机辅助制造（Computer Aided Design/Computer Aided Manufacture）的简称，是当今世界发展最快的技术之一。
它不仅促使了生产模式的转变，同时也促进了市场的发展。目前，CAD/CAM技术已经在许多领域中得到应用，这里只讨论在制造业中的应用。
设计知识 产品开发计划 零件图，装配图， 产品功能需求 CAD 与制造有关的各种 数据库和 CAD系统 CAD 技术的概念 CAD技术的概念如图1-1所示。由图可见，在计算机辅助下进行设计与传统的以人为核心的设计明显不同。
根据产品开发计划和对产品功能的要求，不再仅仅是依靠设计者个人的知识和能力去设计，而是运用包括设计者本人和存储在计算机中的多种知识，在CAD系统和数据库的支持下进行工作。这种工作方式设计出的产品大大优于单个设计师凭个人脑力和能力设计出的产品；另外，CAD输出的结果也不仅仅是装配图和零件图，还包括设计、制造过程中应用计算机所需的各种信息。
CAM 技术概念 CAM技术主要是围绕着数控编程技术开始发展的。数控加工是CAD/CAM发挥效益最直接、最明显的环节之一。
加工对象的形状越复杂，加工精度越高，设计更改越频繁，数控加工的优越性越容易得到发挥。因此数控编程技术受到高度重视。
然而从制造的全过程看，应用计算机作为辅助手段的不仅仅是数控编程，还有许多技术和方法归类于CAM的范畴，如计算机辅助工艺规划（CAPP）、计算机辅助生产管理（CAPM）、生产活动控制（PAC）等。其中有些内容已经超出了制造过程和间接制造过程；狭义CAM则是指制造过程中某个环节上应用计算机。
是对狭义CAM的一种概念性解释，其中在制造全过程的数控编程环节上应用了计算机。 加工设备 工艺路线文件、工序 数控加工程序 内容文件、零件信息 CAM 数控检测程序 数据库和 CAM系统 CAD/CAM技术概念 实际应用中，CAD/CAM是以系统方式出现的，包括商品化CAD/CAM系统和企业根据应用目标构件的CAD/CAM系统。
系统中包括设计与制造过程的三个主要环节，即CAD、CAPP(Computer Aided Process Planning)和NCP(Numerical Control Programming)。其中CAPP和NCP属于CAM范畴。
完善的CAD/CAM系统一般包括产品设计、工程分析、工艺过程规划、数控编程、工程数据库以及系统接口几个部分。这些部分以不同的形式组合集成就构成各种类型的系统。
图1-3是以工程数据库为核心的一种CAD/CAM系统。其各部分的功能如下所述。
产品设计 工艺规划 有限元分析 工 数控加工 程 优化设计 数 图形显示 据 系统接口 库 用户接口 图1-3 以工程数据库为核心的CAD/CAM系统1.产品设计 产品设计包括产品的方案设计和结构设计，它们均在计算机的辅助下完成。在结构设计中，可以应用当前较成熟的曲面造型技术、实体造型技术和特征造型技术。
另外，在设计阶段就要考虑零件的几何特征和制造工艺特征，使产品设计的数据能在其他环节中使用。 2.工程分析 工程分析包括对产品的性能、特征进行理论分析和计算。
它包括的内容很多，不同类型的产品，工程分析的内容也不尽相同，但至少应进行结构分析、应力计算、载荷计算、有限元分析、优化设计。除此之外，还应根据产品的特殊性，增加动力计算、振动分析、重心分析等内容。
3.工艺过程规划 工艺过程规划是将产品设计阶段的几何特性和制造工艺特性等数据信息转换为各种加工和制造管理信息。零件加工过程的计算机辅助设计包括完成工艺路线与工序设计、产生工序图和工艺文件、向CAM提供数控编程所需的工艺信息。
CAPP一般采用样件法和创成法原理。特征造型技术完整地描述了零件的几何与工艺特征信息。
CAPP首先要建立一个工艺路线设计、工序设计规划、工艺决策方法等知识建立知识库。工艺数据库包括机床、刀具、夹具和切削参数等。
4.数控编程 加工零件需要来自CAD方面的几何信息和来自CAPP方面的工艺信息。利用这些信息完成零件的数控加工编程及仿真，并提供数控加工指令文件和切削加工时间信息。
5.工程数据库 与一般的管理型数据库不同，工程数据库的主要特点是数据量大、形式多样、结构繁琐、关系复杂、动态性强、图形数据与非图形数据并存。工程数据库将产品从设计到制造的所有环节用信息流联系起来，实现信息的共享与交换。
6.系统接口 系统的接口通常是标准化接口或者是定义成通用接口，目的是减少系统对设备的依赖，避免工作重复，提高CAD/CAM集成系统的工作效率。标准接口为系统的信息集成提供了重要的基础。