众文网1.关于热喷涂修复的论文,大概5000字就好,谢谢
重载传动件磨损轴颈的热喷涂修复 [摘 要] 针对几种重载传动零件轴颈在运行中严重磨损的状况，采用热喷涂3Cr13涂层技术成功进行 了修复，简述了修复工艺参数并试验验证了涂层性能，分析了该技术在重载轴颈磨损修复上应用的可靠性。
[关键词] 热喷涂； 3Cr13；传动零件轴颈；修复 0 前 言 很多传动零件在运行过程中因缺油或长期运行不 当造成轴颈磨损、烧损，损伤痕迹多为轴颈变小，严重 处呈现局部沟槽、表面烧焦，导致配合失效。几种发电 厂设备待修零件的运行参数见表1，其轴颈磨损及烧损 达1~2 mm。
目前，用于轴类零件磨损修复的手段主要有堆焊、电刷镀、车小轴颈、热喷涂等[1]。从涂层可靠性而言， 特别对一些高速、大型、重载零件，一般首选堆焊、电刷 镀或车小轴颈进行修复，往往认为喷涂层质量不稳定， 涂层抗扭、抗剪力差，担心运转过程中涂层脱落而不敢 采用。
本工作对采用热喷涂3Cr13涂层技术修复重载 传动件磨损轴颈进行了试验研究。 1 传动件磨损轴颈常用修复工艺的选择 （1）堆焊 选用特种焊条对磨损部位进行补焊，焊 接完成后通过机械加工保证配合尺寸。
堆焊涂层与轴 颈基体的结合为冶金结合，结合力很高，但堆焊的热影 响区较大，一旦在施焊过程中产生轴颈弯曲变形，再进 行事后调整是相当困难的。因此，轴颈磨损修复不宜 采用堆焊手段。
（2）电刷镀 其镀层与基体的结合为金属离子的 沉积结合，结合力较高，镀层无需再加工，但刷镀获得 的最佳厚度一般较薄，仅为0. 04~0. 30 mm。对于加 工超差补救及磨损量较小的表面宜采用电刷镀修复。
由于几种待修轴径磨损量局部已达1 mm以上，而且表 面烧伤严重，不宜采用电刷镀修复。 （3）车小轴颈 对磨损表面直接进行切削加工，使 其在公差尺寸范围内，由于磨损表面被车削，基体尺寸 变小，对于几种轴颈来说，滑动轴瓦或滚动轴承需重新 配制，而且轴颈下切量将达2 mm以上，这样对转动零 件的抗扭力有影响。
通过几种修复方案的对比分析，决定尝试采用电 弧喷涂技术对以上几种重载零件磨损轴颈进行修复。 2 电弧喷涂修复技术 利用具有平直特性的电弧喷涂设备，使两根金属 合金丝材靠短路电流熔化并在极短时间内充分雾化， 喷涂至粗化后的轴颈表面形成涂层。
2. 1 材料的选择及涂层特点[2, 3] (1)喷涂材料选择3 mm的3Cr13丝材，其涂层 硬度适中，达35~45HRC，易于切削加工，且喷涂层内 部可形成大量微孔，能起到储油减摩作用。 （2）涂层厚度可达0. 1~5. 0 mm，可以对任意磨损 量的不同零件进行有效修复，克服了电刷镀仅能维修 0. 3 mm以下磨损厚度的缺陷。
（3）涂层形成过程中的热影响区较小，喷涂过程中 可控制工件表面温度在100~200℃，使轴颈在施喷过 程中不变形。 （4）3Cr13电弧喷涂层与各种钢质零件基体结合强 度高。
2. 2 修复工艺 2. 2. 1 清洗 用清洗剂及汽油彻底清洗喷涂修复表面及相关表 面，不许有油污。 2. 2. 2 粗化 （1）采用机械加工的方法进行粗化，并选用C650 *6 000车床（C指普通车床， 650表示床身上最大回转 直径为650 mm, 6 000表示最大加工长度6 m）车削。
根据磨损量的大小对磨损轴颈进行切削，将涂层厚度 控制在1. 0~1. 5 mm。 (2)车毛螺纹。
装刀时低于中心线1~2 mm，进刀 最好一次到位，以获得更加毛糙的螺纹表面。 2. 2. 3 喷涂 （1）检查气源质量，压缩空气应无水无油。
（2）喷涂选用自产DDP-Ⅲ型电弧喷涂设备进行。 （3）喷涂底层材料为铝青铜。
（4）喷涂后轴颈基本尺寸大于配合尺寸2~3 mm， 具体工艺参数见表1。 2. 2. 4 车削加工 用C650*6 000车床，选用YT726硬质合金刀具 对涂层进行车削加工，分粗车、精车两道工序，粗车切 削深度0. 3mm以下，精车切削深度0. 1mm以下，最后 车削涂层至图纸尺寸。
2. 3 喷涂层性能测试 （1）涂层硬度 硬度是决定轴颈耐磨性的重要指 标，由于轴颈和轴承或轴瓦间的相互摩擦力直接作用 于涂层表面，因此涂层硬度的大小直接影响轴颈和轴 承轴瓦相互配合的使用寿命，涂层硬度测试结果见表 2，试验涂层厚度2. 0~2. 5 mm。 相当，且喷涂层是有空隙的涂层，质地类似于铸铁，在 轴颈和轴瓦相对运动过程中涂层内部被油浸透，润滑 充分，摩擦力减小，可有效保护轴颈。
（2）修复件抗扭结合力 涂层在运动过程中主要 承受扭矩作用，偏车试验可以定性检验涂层的抗扭结 合力。试验方法：将喷涂完毕的试件偏夹于车床上，偏 心距1mm，按试件转速10m/min，走刀量0. 1mm/r，逐 级车削涂层至局部显露基材。
试验过程参数见表3。 从试验结果来看，喷涂层和基材结合部、交接处结合牢 固，无切削起皮现象，涂层结合质量好。
（3）涂层剪切结合强度 由于轴颈和轴瓦相对运 动过程中产生的摩擦剪应力和传递扭矩时产生的剪应 力共同作用于涂层，因此对涂层的抗剪能力要求较高。 试验结果见表4，试验涂层厚度2. 0~2. 5 mm。
从表4可以看出，经过车毛螺纹粗化后，涂层有相 当高的抗剪强度，可以满足轴颈安全运行。 3 应用效果 热喷涂技术在徐州发电厂、徐塘发电厂、诧城发电 厂成功用于给水泵电机转子、磨粉机齿轮轴、引风机传 动轴等重载轴颈的磨损修复，已运行多年，无任何质量 问题。
由此。
2.喷涂的环境与安全毕业论文
我给你，来拿。
论证是用论据来证明论点的过程。论证的目的在于揭示出论点和论据之间的内在逻辑关系。
（一）议论文的论证一般分为立论和驳论两大类型。
①立论是对一定的事件或问题从正面阐述作者的见解和主张的论证方法。
表明自己的态度时，要注意以下三点：
1）这些看法和主张必须是经过认真的思考或者一定的实践，确实是自己所独有的正确的认识和见解，或者是切实能解决实际问题的主张。要使读者感到有新意，增长知识，提高对事物的认识。
3.在涂装工作5年了写一篇论文怎么写
各位领导、各位同仁你们好：
09
年即将过去，在将过去的一年里，在公司领导的正确领导下
及厂级领导的帮助支持下和全体员工的共同努力下，
圆满的完成了各
项生产任务。具体工作在这里简单的向各级领导及各位同仁介绍一
下：
一、
同舟共济的完成各项生产任务
1
、
涂装二次厂房
截止到
11
月份共冲砂分段
312
个
259735
㎡，确保搭载进度的
顺利进行，舾装件：
83715
㎡，共
930
吨。
2
、
船台
共完成下水船舶
12
条，全体员工为保证下水的节点，顶酷暑、
战严寒、于大自然争分夺秒，确保了下水船舶的节点。
3
、
水下
共交船
10
条，在经济危机的影响下，交验反复施工，交船前
的工作难度之大可想而知，
但各兄弟单位在厂领导的正确领导下，
团
结一心、共度难关，将一条条高质量的船舶驶向大海。
二、
苦练内功，迎接新的挑战
随着
IMO
新涂层标准的实施，
我们采取了请进来的办法，
先后五
次请
IP
公司技术专家及英劳涂装权威到我厂来，为我们进行了
PSPC
的培训，
并请英劳船级社对我厂从预处理到二次表面处理的涂装施工
及船台施工等所有施工过程进行了考察，
通过考察找出了目前我公司
4.找关于汽车喷漆论文的内容
汽车翼子板喷涂跟所有汽车钣金一样。你如果在汽修厂的话，第一：一般咱们买来的物件都有一层电泳漆，那就不用在喷底漆了可以直接用八百的砂纸用水磨只要喷面漆的地方全部磨。第二：然后除尘，除尘是非常关键的环节，第一遍除尘必须用高压气枪吹着擦，然后在开启喷涂设备之后，再用高压气枪吹着擦，擦布要用专用除尘布。第三：不一样的漆调的比例不一样，在正确的比例下调好漆，一般的面漆是要加固化剂的，如果是一般的漆，喷两边就可以，因为它不需要再喷亮油，如果是金属漆，就不用再加固化剂了，金属漆要求喷枪走法很严，一定不能快了，要比喷一般的漆慢一点，不然很容易发花，在喷完第一遍金属漆要用除尘布擦一遍，这样可以减少灰尘，然后再喷第二遍金属漆，这一边一定要压匀不能露底，然后在调亮油，就是咱们说的清漆，亮油是加固化剂的，在上面也说到一般的素色漆都要加固化剂，再喷之前还要仔细擦一遍，然后在喷，亮油也要喷两边，主要是第二遍，不能有橘子皮，露底现象。第四：一般在汽修厂用的漆都是双组份漆，烤漆温度不可以太高，在三四十度就行。
5.跪求论文资料——关于超音速电弧喷涂技术
利用丙烯、丙烷等碳氢系燃气与高压氧气或是利用酒精与煤油等可燃液体与高压氧气，在特制的燃烧室内燃烧产生的高温、高速的燃烧焰流，其燃烧焰流速度可达2000m/s，同时将粉末状的涂层材料粒子按侧向或轴向送进喷枪中，当粉末状的喷涂材料流出喷枪时，燃烧的气体将其包围起来，并将其均匀加热，由于燃烧气体将高动能传递给粒子，所以涂层材料一般不用被完全熔化。
由于火焰焰流速度极高，喷涂粒子被加热至半熔化或熔化状态的同时，飞行速度能达到500m /s以上，喷涂粒子高速飞行撞击到工件表面，将动能转化为热能，形成与基体材料结合强度极高的涂层；但对工件表面的热影响较小（一般基体表面温度不超过150 ℃），不会影响到基体材料原热处理组织；同时粉末粒子在沉积过程中，由于冷却速度较快，会产生明显的喷丸效应，使涂层产生压缩残余应力，可有效地提高涂层的表观结合强度，增加涂层的抗裂性及耐磨性，较其他工艺方法所获得的涂层表面硬度高。
6.关于汽车整形与涂装论文的资料
近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。
特别是在防锈措施上方法不是很多，许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。
事实上，基础涂装工艺被广泛地运用到车身钣金修理的全过程中。根据笔者多年来从事汽车钣金修理的经验，基础涂装工艺在车身钣金件维修与更换中的具体应用，可归纳为以下几类： 一、黑色金属板材的基础涂装 黑色金属板材很容易因接触到空气或沾染有害物质等因素，逐渐发生氧化锈蚀并导致出现黄色锈斑，损坏原有的涂装层。
特别是在钣金作业过程中经过锤击、焊接等工艺加工后的部位，更可能使原有的涂装保护层遭到损坏，加速腐蚀，即使喷涂漆膜，漆膜也会很快地与基础涂层一起脱落。此时，必须重新进行彻底的涂装处理。
用钢丝刷或铁砂纸对黑色金属板材表面作打磨清洁。有条件的可使用目前已被广泛运用的清洁工具——尼龙研磨盘对金属表面作彻底打磨清洁。
对车身进行解体、修复时（特别是事故车），应在钣材的折边、搭接处喷涂专门用于除锈、除漆、去除金属焊接前后氧化溶渣及污垢的喷涂液，或用具有良好防锈能力的防锈底漆代替。 二、钣金件结合面的基础涂装 修复后的汽车车身，如果不进行防锈蚀处理，往往一两年内钣金件结合面夹缝里就会因各种杂质、水汽的存在而氧化锈蚀，影响焊接点的强度，所以应及时喷涂焊接锌剂。
焊接锌剂（富锌涂料）是一种专门用于钣金件结合面防氧化锈蚀的新材料，有喷和涂两种剂型。它导电性好，耐高温，有电化学阴极保护作用，能在钣金件的焊接结合面之间形成一层防锈保护层，提高焊点周围部位不被锈蚀的能力，保护焊点，保证修复后的车身强度不逊于原车身。
三、整形焊接处的基础涂装 焊缝、焊点和修复过的钢板表面虽然经过打磨及清洁，仍有着无数肉眼看不到的微创及不规则的小凹凸，其中夹杂着无数的氧化物、杂质、水汽等。普通的腻子或防锈漆虽然具备防锈功能，但它只能防止外表锈蚀的侵入，起到暂时的封闭作用。
只要受到潮湿及其他恶劣环境的影响，会很快显现出缺陷。如采用环氧底漆就能够起到有效的防护作用。
环氧底漆适用于涂抹在作过焊接、打磨、加热急冷收缩等作业后的面板或搭接结合面的缝口处，是一种很好的止锈剂。一般是在做好修复件边缘漆膜的羽状边（即漆膜的坡口），清理好表面之后再涂环氧底漆，可保证在经过了各种处理之后的面板在很长时间内不生锈，即使是原来有锈，也会阻止生锈范围的扩展。
四、接缝处的基础涂装 没有经过专门的钣金密封处理而直接涂装的金属板材，在焊接或搭接的结合面外的缝口处会因各种杂物，如油类、冷却液、污水等的侵蚀和高低不平路面的振动而变形开裂，接口的防锈密封防线被突破，功能失去。在板材的接逢等部位施涂专门的钣金密封胶是不可省去的工艺。
钣金密封胶是一种无腐蚀性的聚氨脂PU结构胶，可以填缝、覆盖、粘接和密封，有时也可以代替焊接，不损坏漆皮。其粘接力极强，固化后强度高，结实可靠，能增强单块构件和薄壳车身的强度，能保持焊接或搭接接缝处尤其是轮拱内外、底盘、后备厢内、座舱内底板及发动机舱等部位的防侵蚀功能。
五、厢式断面构件腔内的基础涂装 在车身大修时会发现，厢式断面构件腔内原厂钣金件以前因事故整形修复过的地方，锈迹斑斑，钢板变薄、穿透，这正是忽视了内部防锈以至于锈迹外渗并不断扩大造成的。而这些厢式横断面构件往往是整体式车身的主要载荷构件，它们对于汽车的防撞性和耐用性将产生重要的影响。
因此，对厢式断面或袋状构件腔内一定要做好防锈处理。 车身内部防锈保护蜡是空腔防护的好助手，它渗透性极佳，很容易渗入所有的角落和连接处，具有抗湿气及排水性，能防止车身喷不到漆的空腔生锈烂穿，防止车身板材焊接处内部生锈。
另外，在对这些板材内表面涂装处理时，也可使用特制的喷杆和喷嘴做涂装处理。确保最终的维修质量。
六、车身基础涂装的其他作用 1.骨架与蒙皮结合处的防震处理 发动机盖、行李厢盖分解后，在合拢前必须在蒙皮与内衬间加注车身密封胶。这样可使合拢后的蒙皮紧贴内衬，否则蒙皮会出现松动，在开启或关闭发动机盖或行李厢盖时会有异响声，在行驶过程中也可能会产生共振声。
2.车身底板的隔热、防潮、防噪音处理 在车身底板的上表面，必须对钣金构件及焊接部位的金属表面作打磨处理并喷涂防锈底漆，待干燥后粘贴原厂同型号车身隔音衬或隔音垫，吸收车辆运动时的震动及产生的噪声。 对于车身底板的下表面（车身外的一面），应先将暴露及修复后的金属表面作彻底打磨清洁处理，将周围即将脱落的原厂涂料彻底清除，喷涂1~2层防锈底漆，待干燥后，在结合面及缝隙处加注MSP车体密封胶或同类产品，再喷涂防锈防撞底漆。
经过这样处理的车身底板，能增强防腐蚀性能，降低石击噪声对车厢内的影响。 随着汽车市场竞争的不断加剧和汽车制造、修理技术的日。
7.关于汽车整形与涂装论文的资料
近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面却还显得有些滞后。
特别是在防锈措施上方法不是很多，许多只依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。
事实上，基础涂装工艺被广泛地运用到车身钣金修理的全过程中。根据笔者多年来从事汽车钣金修理的经验，基础涂装工艺在车身钣金件维修与更换中的具体应用，可归纳为以下几类： 一、黑色金属板材的基础涂装 黑色金属板材很容易因接触到空气或沾染有害物质等因素，逐渐发生氧化锈蚀并导致出现黄色锈斑，损坏原有的涂装层。
特别是在钣金作业过程中经过锤击、焊接等工艺加工后的部位，更可能使原有的涂装保护层遭到损坏，加速腐蚀，即使喷涂漆膜，漆膜也会很快地与基础涂层一起脱落。此时，必须重新进行彻底的涂装处理。
用钢丝刷或铁砂纸对黑色金属板材表面作打磨清洁。有条件的可使用目前已被广泛运用的清洁工具——尼龙研磨盘对金属表面作彻底打磨清洁。
对车身进行解体、修复时（特别是事故车），应在钣材的折边、搭接处喷涂专门用于除锈、除漆、去除金属焊接前后氧化溶渣及污垢的喷涂液，或用具有良好防锈能力的防锈底漆代替。 二、钣金件结合面的基础涂装 修复后的汽车车身，如果不进行防锈蚀处理，往往一两年内钣金件结合面夹缝里就会因各种杂质、水汽的存在而氧化锈蚀，影响焊接点的强度，所以应及时喷涂焊接锌剂。
焊接锌剂（富锌涂料）是一种专门用于钣金件结合面防氧化锈蚀的新材料，有喷和涂两种剂型。它导电性好，耐高温，有电化学阴极保护作用，能在钣金件的焊接结合面之间形成一层防锈保护层，提高焊点周围部位不被锈蚀的能力，保护焊点，保证修复后的车身强度不逊于原车身。
三、整形焊接处的基础涂装 焊缝、焊点和修复过的钢板表面虽然经过打磨及清洁，仍有着无数肉眼看不到的微创及不规则的小凹凸，其中夹杂着无数的氧化物、杂质、水汽等。普通的腻子或防锈漆虽然具备防锈功能，但它只能防止外表锈蚀的侵入，起到暂时的封闭作用。
只要受到潮湿及其他恶劣环境的影响，会很快显现出缺陷。如采用环氧底漆就能够起到有效的防护作用。
环氧底漆适用于涂抹在作过焊接、打磨、加热急冷收缩等作业后的面板或搭接结合面的缝口处，是一种很好的止锈剂。一般是在做好修复件边缘漆膜的羽状边（即漆膜的坡口），清理好表面之后再涂环氧底漆，可保证在经过了各种处理之后的面板在很长时间内不生锈，即使是原来有锈，也会阻止生锈范围的扩展。
四、接缝处的基础涂装 没有经过专门的钣金密封处理而直接涂装的金属板材，在焊接或搭接的结合面外的缝口处会因各种杂物，如油类、冷却液、污水等的侵蚀和高低不平路面的振动而变形开裂，接口的防锈密封防线被突破，功能失去。在板材的接逢等部位施涂专门的钣金密封胶是不可省去的工艺。
钣金密封胶是一种无腐蚀性的聚氨脂PU结构胶，可以填缝、覆盖、粘接和密封，有时也可以代替焊接，不损坏漆皮。其粘接力极强，固化后强度高，结实可靠，能增强单块构件和薄壳车身的强度，能保持焊接或搭接接缝处尤其是轮拱内外、底盘、后备厢内、座舱内底板及发动机舱等部位的防侵蚀功能。
五、厢式断面构件腔内的基础涂装 在车身大修时会发现，厢式断面构件腔内原厂钣金件以前因事故整形修复过的地方，锈迹斑斑，钢板变薄、穿透，这正是忽视了内部防锈以至于锈迹外渗并不断扩大造成的。而这些厢式横断面构件往往是整体式车身的主要载荷构件，它们对于汽车的防撞性和耐用性将产生重要的影响。
因此，对厢式断面或袋状构件腔内一定要做好防锈处理。 车身内部防锈保护蜡是空腔防护的好助手，它渗透性极佳，很容易渗入所有的角落和连接处，具有抗湿气及排水性，能防止车身喷不到漆的空腔生锈烂穿，防止车身板材焊接处内部生锈。
另外，在对这些板材内表面涂装处理时，也可使用特制的喷杆和喷嘴做涂装处理。确保最终的维修质量。
六、车身基础涂装的其他作用 1.骨架与蒙皮结合处的防震处理 发动机盖、行李厢盖分解后，在合拢前必须在蒙皮与内衬间加注车身密封胶。这样可使合拢后的蒙皮紧贴内衬，否则蒙皮会出现松动，在开启或关闭发动机盖或行李厢盖时会有异响声，在行驶过程中也可能会产生共振声。
2.车身底板的隔热、防潮、防噪音处理 在车身底板的上表面，必须对钣金构件及焊接部位的金属表面作打磨处理并喷涂防锈底漆，待干燥后粘贴原厂同型号车身隔音衬或隔音垫，吸收车辆运动时的震动及产生的噪声。 对于车身底板的下表面（车身外的一面），应先将暴露及修复后的金属表面作彻底打磨清洁处理，将周围即将脱落的原厂涂料彻底清除，喷涂1~2层防锈底漆，待干燥后，在结合面及缝隙处加注MSP车体密封胶或同类产品，再喷涂防锈防撞底漆。
经过这样处理的车身底板，能增强防腐蚀性能，降低石击噪声对车厢内的影响。 随着汽车市场竞争的不断加剧和汽车制造、修理技术的日。
8.怎样设计船舶涂装方面的毕业论文（大纲）
建议论文内容不要很深度
因为没有真正实习过
船舶涂装的 过程
一
钢板的预处理（无机锌 车间底漆）
1.钢板锈蚀等级
2.除锈方法
二
压载水舱和淡水舱（蒸馏水/冷却水）涂装要求
1.国际海事IMO的要求
2.使用寿命及施工要求
（施工 工艺 涂装缺陷）
三
PSPC
1.作为涂装的新规范 和 先前的区别
2.PSPC中国船舶企业中的情况
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