众文网1.要一篇金属工艺的论文
电火花曲面展成加工的研究 来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院 作者：刘石安 【摘 要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。
【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿 /tech_detail.asp?keyno=83 电火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工质量关键之一是电极的制造，由于粗、中、精加工时的放电间隙不同，电极尺寸也应不同，因此需制作多个电极才能最终满足加工精度的要求。特别是型腔加工面积较大时，有时还必须使用分割电极加工法，依次完成型腔各个部分的加工。
由此使电极制作成本增高。分割电极加工时，型腔表面还会产生接缝以及电极二次装夹重复定位精度问题，这些都会影响电火花成形加工的质量。
随着数控技术的发展，模具型腔加工有了新的工艺方法——数控电火花铣削加工，即用简单电极展成复杂型面。数控电火花铣削加工工艺的关键是加工路径的生成和电极损耗的补偿。
对此国内外许多电加工学者做了大量深入细致的研究，如研究等损耗分层加工模型以及基于该模型建立加工路径生成的专用CAM软件，研究电极损耗精密检测技术、在线电极补偿等[1~4]。 数控电火花铣削工艺可进行修尖角加工、窄缝加工及侧面伺服加工等，但本文更关心的是空间直线伺服进给问题，研究的主要内容集中于空间曲线轨迹加工方向、空间曲面展成加工方向，探索型腔型面的数控电火花铣削加工工艺。
本文引用金属切削加工中心的工艺路线，应用通用的模具加工软件UG造型，生成加工路径，并将加工代码编译成具体机床的数控指令。在电极损耗补偿方面，只考虑Z轴方向的补偿，并提出沿电极加工路径、按轨迹路程均匀递增补偿电极损耗的方法。
1 数控电火花铣削加工工艺 加工中心的铣削加工工艺已很成熟，故将其引入数控电火花铣削加工工艺中。经过研究和实验，已证实轮廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修边、去残留等加工问题都能用数控电火花铣削加工方法解决，也就是说数控电火花铣削加工中的加工路径生成问题可以用通用模具加工软件解决。
值得注意的是电火花铣削加工并不等同金属切削加工，由于放电间隙和电极损耗的存在，会对型腔尺寸精度产生影响，因此在给数控电火花铣削加工编程时必须注意如下问题： （1） 加工余量。该参量的最小值要求大于放电间隙，超精加工时加工余量并不为零，且前一道工序要给后一道工序留下余量。
（2） 加工方式。在轮廓加工或挖槽加工时可以选择生成圆弧段程序。
而在沿曲面加工时必须选择直线加工方式，包括切入切出程序，即程序段必须是空间微直线段，这也有利于电极损耗补偿计算。 （3） 加工精度。
加工精度越高，弦线对空间曲线的逼近度越高，空间微直线段越多，程序越长。实际加工时，粗加工可以选择低一点的精度，以减少程序段数。
（4） 残余波峰高。该参量指刀具横向进给量，其值越小，加工曲面越光顺。
该参量也可以用刀具直径的百分比表示。 （5） 电极尺寸。
本文要求每次加工编程时输入电极直径的实测值，这样可让电极损耗补偿计算只须放在Z轴方向。 （6） 电参量和电极长度补偿。
电参量的选择要参考加工余量，超精加工时要选择正极性加工方式，要用电子的能量去修平放电痕凸起。电极损耗补偿值依工艺经验而定，它与电参量、电极材料对及工作液等相关。
电极损耗补偿值均匀插入每个微直线段端点上。 数控电火花铣削加工编程路线（图1）按上述6个方面要求设置参量，就可生成粗、中、精加工路径及机床数控指令。
加工余量、加工方式、精度、残余波峰高、实际电极尺寸 零件 毛坯 UG-NX 刀具路径补偿软件 电参数 刀具长度补偿值输入 电火花数控铣削加工程序 图1 数控电火花铣削加工编程路线 用模具软件UG设计了一空间曲面，上有“电火花”字样。为体现数控电火花铣削加工能力，将所有工序全部采用数控电火花铣削加工方案。
粗加工用ф14mm电极，按挖槽采用分层加工，横向进刀为电极直径的80%；中精加工用ф8mm和ф4mm的端电极，按矢量、沿曲面方式加工，横向进刀分别为电极直径的8%和2.5%。图2为中精加工刀具路径。
电极ф8mm,E293 电极ф4mm,E250 (a)中加工 （b）中精加工 电极ф4mm,E250 电极ф4mm,E200 (c)中精加工 （d）精加工 图2 电火花中、精铣削加工刀具路径 在图2d中左下角有一块粉红色的残留区域（在曲面曲率较大凹处），该区域端刀无法深入，因此在精加工之后还需要再用ф4mm指状R刀电极进行最后的光整和去残留加工。 另外，在同一加工余量条件下，工艺上还要求生成反向刀具路径，进行反向铣削加工，消除前一道工序正向加工时因电极损耗而产生的阶梯波浪面，以提高表面形状精度。
2 电极损耗补偿对策 2.1 电极损耗的影响 在数控电火花铣削加工过程中，放电一般发生在电极端部前沿尖角处，电流密度较大，放电集中度高，存在着较严重的电极损耗现象。在加工的开始阶段，工件材料去除量较大；在加工的末尾阶段，工件材料去除量最小，因此实际。
2.电火花加工技术的论文
电火花曲面展成加工的研究 来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院 作者：刘石安 【摘 要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。
【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿/tech_detail.asp?keyno=83 电火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工质量关键之一是电极的制造，由于粗、中、精加工时的放电间隙不同，电极尺寸也应不同，因此需制作多个电极才能最终满足加工精度的要求。特别是型腔加工面积较大时，有时还必须使用分割电极加工法，依次完成型腔各个部分的加工。
由此使电极制作成本增高。分割电极加工时，型腔表面还会产生接缝以及电极二次装夹重复定位精度问题，这些都会影响电火花成形加工的质量。
随着数控技术的发展，模具型腔加工有了新的工艺方法——数控电火花铣削加工，即用简单电极展成复杂型面。数控电火花铣削加工工艺的关键是加工路径的生成和电极损耗的补偿。
对此国内外许多电加工学者做了大量深入细致的研究，如研究等损耗分层加工模型以及基于该模型建立加工路径生成的专用CAM软件，研究电极损耗精密检测技术、在线电极补偿等[1~4]。 数控电火花铣削工艺可进行修尖角加工、窄缝加工及侧面伺服加工等，但本文更关心的是空间直线伺服进给问题，研究的主要内容集中于空间曲线轨迹加工方向、空间曲面展成加工方向，探索型腔型面的数控电火花铣削加工工艺。
本文引用金属切削加工中心的工艺路线，应用通用的模具加工软件UG造型，生成加工路径，并将加工代码编译成具体机床的数控指令。在电极损耗补偿方面，只考虑Z轴方向的补偿，并提出沿电极加工路径、按轨迹路程均匀递增补偿电极损耗的方法。
1 数控电火花铣削加工工艺 加工中心的铣削加工工艺已很成熟，故将其引入数控电火花铣削加工工艺中。经过研究和实验，已证实轮廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修边、去残留等加工问题都能用数控电火花铣削加工方法解决，也就是说数控电火花铣削加工中的加工路径生成问题可以用通用模具加工软件解决。
值得注意的是电火花铣削加工并不等同金属切削加工，由于放电间隙和电极损耗的存在，会对型腔尺寸精度产生影响，因此在给数控电火花铣削加工编程时必须注意如下问题： （1） 加工余量。该参量的最小值要求大于放电间隙，超精加工时加工余量并不为零，且前一道工序要给后一道工序留下余量。
（2） 加工方式。在轮廓加工或挖槽加工时可以选择生成圆弧段程序。
而在沿曲面加工时必须选择直线加工方式，包括切入切出程序，即程序段必须是空间微直线段，这也有利于电极损耗补偿计算。 （3） 加工精度。
加工精度越高，弦线对空间曲线的逼近度越高，空间微直线段越多，程序越长。实际加工时，粗加工可以选择低一点的精度，以减少程序段数。
（4） 残余波峰高。该参量指刀具横向进给量，其值越小，加工曲面越光顺。
该参量也可以用刀具直径的百分比表示。 （5） 电极尺寸。
本文要求每次加工编程时输入电极直径的实测值，这样可让电极损耗补偿计算只须放在Z轴方向。 （6） 电参量和电极长度补偿。
电参量的选择要参考加工余量，超精加工时要选择正极性加工方式，要用电子的能量去修平放电痕凸起。电极损耗补偿值依工艺经验而定，它与电参量、电极材料对及工作液等相关。
电极损耗补偿值均匀插入每个微直线段端点上。 数控电火花铣削加工编程路线（图1）按上述6个方面要求设置参量，就可生成粗、中、精加工路径及机床数控指令。
加工余量、加工方式、精度、残余波峰高、实际电极尺寸 零件 毛坯 UG-NX 刀具路径补偿软件 电参数 刀具长度补偿值输入 电火花数控铣削加工程序 图1 数控电火花铣削加工编程路线 用模具软件UG设计了一空间曲面，上有“电火花”字样。为体现数控电火花铣削加工能力，将所有工序全部采用数控电火花铣削加工方案。
粗加工用ф14mm电极，按挖槽采用分层加工，横向进刀为电极直径的80%；中精加工用ф8mm和ф4mm的端电极，按矢量、沿曲面方式加工，横向进刀分别为电极直径的8%和2.5%。图2为中精加工刀具路径。
电极ф8mm,E293 电极ф4mm,E250 (a)中加工 （b）中精加工 电极ф4mm,E250 电极ф4mm,E200 (c)中精加工 （d）精加工 图2 电火花中、精铣削加工刀具路径 在图2d中左下角有一块粉红色的残留区域（在曲面曲率较大凹处），该区域端刀无法深入，因此在精加工之后还需要再用ф4mm指状R刀电极进行最后的光整和去残留加工。 另外，在同一加工余量条件下，工艺上还要求生成反向刀具路径，进行反向铣削加工，消除前一道工序正向加工时因电极损耗而产生的阶梯波浪面，以提高表面形状精度。
2 电极损耗补偿对策 2.1 电极损耗的影响 在数控电火花铣削加工过程中，放电一般发生在电极端部前沿尖角处，电流密度较大，放电集中度高，存在着较严重的电极损耗现象。在加工的开始阶段，工件材料去除量较大；在加工的末尾阶段，工件材料去除量最小，因此实际加工面是一个“斜坡面”，如。
3.求论文：铜在微电子工艺中的应用及加工
电火花曲面展成加工的研究
来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院 作者：刘石安
【摘 要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。
【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿
/tech_detail.asp?keyno=83
4.急求 《金属工艺学论文》
电火花曲面展成加工的研究 来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院 作者：刘石安 【摘 要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。
【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿 /tech_detail.asp?keyno=83电火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工质量关键之一是电极的制造，由于粗、中、精加工时的放电间隙不同，电极尺寸也应不同，因此需制作多个电极才能最终满足加工精度的要求。特别是型腔加工面积较大时，有时还必须使用分割电极加工法，依次完成型腔各个部分的加工。
由此使电极制作成本增高。分割电极加工时，型腔表面还会产生接缝以及电极二次装夹重复定位精度问题，这些都会影响电火花成形加工的质量。
随着数控技术的发展，模具型腔加工有了新的工艺方法——数控电火花铣削加工，即用简单电极展成复杂型面。数控电火花铣削加工工艺的关键是加工路径的生成和电极损耗的补偿。
对此国内外许多电加工学者做了大量深入细致的研究，如研究等损耗分层加工模型以及基于该模型建立加工路径生成的专用CAM软件，研究电极损耗精密检测技术、在线电极补偿等[1~4]。 数控电火花铣削工艺可进行修尖角加工、窄缝加工及侧面伺服加工等，但本文更关心的是空间直线伺服进给问题，研究的主要内容集中于空间曲线轨迹加工方向、空间曲面展成加工方向，探索型腔型面的数控电火花铣削加工工艺。
本文引用金属切削加工中心的工艺路线，应用通用的模具加工软件UG造型，生成加工路径，并将加工代码编译成具体机床的数控指令。在电极损耗补偿方面，只考虑Z轴方向的补偿，并提出沿电极加工路径、按轨迹路程均匀递增补偿电极损耗的方法。
1 数控电火花铣削加工工艺 加工中心的铣削加工工艺已很成熟，故将其引入数控电火花铣削加工工艺中。经过研究和实验，已证实轮廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修边、去残留等加工问题都能用数控电火花铣削加工方法解决，也就是说数控电火花铣削加工中的加工路径生成问题可以用通用模具加工软件解决。
值得注意的是电火花铣削加工并不等同金属切削加工，由于放电间隙和电极损耗的存在，会对型腔尺寸精度产生影响，因此在给数控电火花铣削加工编程时必须注意如下问题： （1） 加工余量。该参量的最小值要求大于放电间隙，超精加工时加工余量并不为零，且前一道工序要给后一道工序留下余量。
（2） 加工方式。在轮廓加工或挖槽加工时可以选择生成圆弧段程序。
而在沿曲面加工时必须选择直线加工方式，包括切入切出程序，即程序段必须是空间微直线段，这也有利于电极损耗补偿计算。 （3） 加工精度。
加工精度越高，弦线对空间曲线的逼近度越高，空间微直线段越多，程序越长。实际加工时，粗加工可以选择低一点的精度，以减少程序段数。
（4） 残余波峰高。该参量指刀具横向进给量，其值越小，加工曲面越光顺。
该参量也可以用刀具直径的百分比表示。 （5） 电极尺寸。
本文要求每次加工编程时输入电极直径的实测值，这样可让电极损耗补偿计算只须放在Z轴方向。 （6） 电参量和电极长度补偿。
电参量的选择要参考加工余量，超精加工时要选择正极性加工方式，要用电子的能量去修平放电痕凸起。电极损耗补偿值依工艺经验而定，它与电参量、电极材料对及工作液等相关。
电极损耗补偿值均匀插入每个微直线段端点上。 数控电火花铣削加工编程路线（图1）按上述6个方面要求设置参量，就可生成粗、中、精加工路径及机床数控指令。
加工余量、加工方式、精度、残余波峰高、实际电极尺寸 零件 毛坯 UG-NX 刀具路径补偿软件 电参数 刀具长度补偿值输入 电火花数控铣削加工程序 图1 数控电火花铣削加工编程路线 用模具软件UG设计了一空间曲面，上有“电火花”字样。为体现数控电火花铣削加工能力，将所有工序全部采用数控电火花铣削加工方案。
粗加工用ф14mm电极，按挖槽采用分层加工，横向进刀为电极直径的80%；中精加工用ф8mm和ф4mm的端电极，按矢量、沿曲面方式加工，横向进刀分别为电极直径的8%和2.5%。图2为中精加工刀具路径。
电极ф8mm,E293 电极ф4mm,E250 (a)中加工 （b）中精加工 电极ф4mm,E250 电极ф4mm,E200 (c)中精加工 （d）精加工 图2 电火花中、精铣削加工刀具路径 在图2d中左下角有一块粉红色的残留区域（在曲面曲率较大凹处），该区域端刀无法深入，因此在精加工之后还需要再用ф4mm指状R刀电极进行最后的光整和去残留加工。 另外，在同一加工余量条件下，工艺上还要求生成反向刀具路径，进行反向铣削加工，消除前一道工序正向加工时因电极损耗而产生的阶梯波浪面，以提高表面形状精度。
2 电极损耗补偿对策 2.1 电极损耗的影响 在数控电火花铣削加工过程中，放电一般发生在电极端部前沿尖角处，电流密度较大，放电集中度高，存在着较严重的电极损耗现象。在加工的开始阶段，工件材料去除量较大；在加工的末尾阶段，工件材料去除量最小，因此实际加工面是一个“斜坡面”，如。
5.急求 《金属工艺学论文》
电火花曲面展成加工的研究 来源：福建泉州华侨大学机电及自动化学院 作者：刘石安 【摘 要】研究数控电火花铣削加工工艺，探索大面积曲面铣削加工方法，加工路径直接由通用模具设计软件生成，电极损耗补偿按加工路径均匀递增补偿法计算。
【关键词】电火花加工；电火花铣削加工；电极补偿 /tech_detail.asp?keyno=83 电火花成形是模具型腔加工的主要方式，其加工质量关键之一是电极的制造，由于粗、中、精加工时的放电间隙不同，电极尺寸也应不同，因此需制作多个电极才能最终满足加工精度的要求。特别是型腔加工面积较大时，有时还必须使用分割电极加工法，依次完成型腔各个部分的加工。
由此使电极制作成本增高。分割电极加工时，型腔表面还会产生接缝以及电极二次装夹重复定位精度问题，这些都会影响电火花成形加工的质量。
随着数控技术的发展，模具型腔加工有了新的工艺方法——数控电火花铣削加工，即用简单电极展成复杂型面。数控电火花铣削加工工艺的关键是加工路径的生成和电极损耗的补偿。
对此国内外许多电加工学者做了大量深入细致的研究，如研究等损耗分层加工模型以及基于该模型建立加工路径生成的专用CAM软件，研究电极损耗精密检测技术、在线电极补偿等[1~4]。 数控电火花铣削工艺可进行修尖角加工、窄缝加工及侧面伺服加工等，但本文更关心的是空间直线伺服进给问题，研究的主要内容集中于空间曲线轨迹加工方向、空间曲面展成加工方向，探索型腔型面的数控电火花铣削加工工艺。
本文引用金属切削加工中心的工艺路线，应用通用的模具加工软件UG造型，生成加工路径，并将加工代码编译成具体机床的数控指令。在电极损耗补偿方面，只考虑Z轴方向的补偿，并提出沿电极加工路径、按轨迹路程均匀递增补偿电极损耗的方法。
1 数控电火花铣削加工工艺 加工中心的铣削加工工艺已很成熟，故将其引入数控电火花铣削加工工艺中。经过研究和实验，已证实轮廓加工、挖槽加工、沿曲面加工、修边、去残留等加工问题都能用数控电火花铣削加工方法解决，也就是说数控电火花铣削加工中的加工路径生成问题可以用通用模具加工软件解决。
值得注意的是电火花铣削加工并不等同金属切削加工，由于放电间隙和电极损耗的存在，会对型腔尺寸精度产生影响，因此在给数控电火花铣削加工编程时必须注意如下问题： （1） 加工余量。该参量的最小值要求大于放电间隙，超精加工时加工余量并不为零，且前一道工序要给后一道工序留下余量。
（2） 加工方式。在轮廓加工或挖槽加工时可以选择生成圆弧段程序。
而在沿曲面加工时必须选择直线加工方式，包括切入切出程序，即程序段必须是空间微直线段，这也有利于电极损耗补偿计算。 （3） 加工精度。
加工精度越高，弦线对空间曲线的逼近度越高，空间微直线段越多，程序越长。实际加工时，粗加工可以选择低一点的精度，以减少程序段数。
（4） 残余波峰高。该参量指刀具横向进给量，其值越小，加工曲面越光顺。
该参量也可以用刀具直径的百分比表示。 （5） 电极尺寸。
本文要求每次加工编程时输入电极直径的实测值，这样可让电极损耗补偿计算只须放在Z轴方向。 （6） 电参量和电极长度补偿。
电参量的选择要参考加工余量，超精加工时要选择正极性加工方式，要用电子的能量去修平放电痕凸起。电极损耗补偿值依工艺经验而定，它与电参量、电极材料对及工作液等相关。
电极损耗补偿值均匀插入每个微直线段端点上。 数控电火花铣削加工编程路线（图1）按上述6个方面要求设置参量，就可生成粗、中、精加工路径及机床数控指令。
加工余量、加工方式、精度、残余波峰高、实际电极尺寸 零件 毛坯 UG-NX 刀具路径补偿软件 电参数 刀具长度补偿值输入 电火花数控铣削加工程序 图1 数控电火花铣削加工编程路线 用模具软件UG设计了一空间曲面，上有“电火花”字样。为体现数控电火花铣削加工能力，将所有工序全部采用数控电火花铣削加工方案。
粗加工用ф14mm电极，按挖槽采用分层加工，横向进刀为电极直径的80%；中精加工用ф8mm和ф4mm的端电极，按矢量、沿曲面方式加工，横向进刀分别为电极直径的8%和2.5%。图2为中精加工刀具路径。
电极ф8mm,E293 电极ф4mm,E250 (a)中加工 （b）中精加工 电极ф4mm,E250 电极ф4mm,E200 (c)中精加工 （d）精加工 图2 电火花中、精铣削加工刀具路径 在图2d中左下角有一块粉红色的残留区域（在曲面曲率较大凹处），该区域端刀无法深入，因此在精加工之后还需要再用ф4mm指状R刀电极进行最后的光整和去残留加工。 另外，在同一加工余量条件下，工艺上还要求生成反向刀具路径，进行反向铣削加工，消除前一道工序正向加工时因电极损耗而产生的阶梯波浪面，以提高表面形状精度。
2 电极损耗补偿对策 2.1 电极损耗的影响 在数控电火花铣削加工过程中，放电一般发生在电极端部前沿尖角处，电流密度较大，放电集中度高，存在着较严重的电极损耗现象。在加工的开始阶段，工件材料去除量较大；在加工的末尾阶段，工件材料去除量最小，因此实际加工面是一个“斜坡面”，。
6.求一篇加工中心的论文
为模具加工选择加工中心摘要！本文针对模具数控加工的特点"提出了选用加工中心时应考虑的若干方面"以保证加工质量和提高生产效率！关键词！模具$加工中心$选型！前言模具是目前应用数控加工最为广泛的行业之一！随着市场对模具产品质量要求的不断提高"将有更多的企业选用加工中心！加工中心的性能将直接影响模具的加工工艺#加工质量和生产效率！加工中心综合应用了机械技术#电子技术#计算机技术#电气技术#液压技术#光学技术"具有先进性#复杂性#发展的迅速性以及品种型号和档次的多样性"而且价格相对比较昂贵"因此加工中心的选用是一项重要而复杂的工作"要慎重进行！文献/01/21/31/41提出了加工中心选用的一般原则和方法"本文主要探讨现代模具制造行业加工中心的具体选型要求！"加工中心的选用原则与程序加工中心的初期投资及维修等费用较昂贵"要求管理及操作人员的素质较高！用户要根据自身的经济实力和技术实力"以满足需要为前提进行选用！565确定典型加工工件的形状尺寸根据企业在模具市场的定位"确定模具生产的种类#结构和形状尺寸范围"然后采用成组技术把典型模板进行归类"再来选择合适的加工中心！562机床市场调研与订货加工中心的种类繁多"价格较昂贵！加工中心的选用不仅是以数控机床技术#加工工艺技术为基础的综合应用技术"而且是一种受自身经济实力和技术实力约束的综合管理技术！在加工中心初选技术方案出台后"要货比三家"与机床生产厂家深入沟通"要询问并调研机床厂家提供的典型用户"兼顾眼前需要与长远规划"结合用户！78编程能力#数控机床操作和管理维修水平"最终敲定性能价格比最好的加工中心型号与生产厂家！订货合同中要明确加工中心的验收标准#程序和验收期限"编程操作维修培训要求"机床专用检具#刀具#特殊附件和关键配件的供应"是否要作综合性试件的切削精度检查"付款方式及质量保证金等！#加工中心的选型265加工中心类型与规格的确定现代模具制造"都采用专业化协作的生产方式"模架#顶针等零件外购"模具数控加工的零件"通常有定模型腔#动模型芯#电极#镶块#滑块等！一般选立式加工中心加工定模型腔#铜电极#镶块#滑块等零件"动模型芯既可选用立式加工中心加工也可考虑选择卧式加工中心加工！卧式加工中心的工艺性比较广泛"但卧式加工中心比立式加工中心的价格要贵"所需加工费也高"用户要根据自身经济实力选配！加工模具型面若有空间曲面"要考虑选择多轴联动的加工中心9:1！如果是用于大型模具加工"往往要选择龙门加工中心！在确定加工中心规格时"应根据模具模板大小考虑工作台尺寸及各坐标行程！首先按模板尺寸"初定加工中心工作台尺寸"再考虑模具的装夹方式以便留出安装夹具所需的空间"然后再核算加工中心！轴#"轴行程"以满足模具的实际加工范围！对大型模具还要考虑工作台的最大承载重量！立式加工中心要考虑主轴端面到工作台面的距离！卧式加工中心要考虑主轴端面到工作台中心的距离！鉴于模具材料硬度较高"模具粗加工工作量大"在考虑主轴功率及扭矩时"在同等规格尺寸时一定要选用主轴功率#扭矩都较大的机床"以提高切削效率！有实力的企业可考虑选用主轴转速/000#12（+以上的高速加工中心3/4356"以提升加工中心对模具材料硬度的适应性"扩大加工中心的加工工艺范围"进一步提高加工效率和加工质量！模具电极常用材料为纯铜或石墨"如要加工石墨电极786"优选防尘性能好的高速加工中心！9:9加工中心精度的选择模具按制品材料可粗分为五金模和塑料模！一般地说"五金模具的零件加工精度高于塑料模具的零件加工精度！根据模具定模型腔和动模型芯关键部位的配合精度考虑加工中心的精度等级！国产加工中心分为普通型和精密型"其精度参见下表！由于数控技术的飞速发展"普通型加工中心已可加工/；5级精度零件"精密级加工中心可加工<；/级精度零件3=6！在考察加工中心的精度指标时"要注意它采用的精度标准3>06！国际上常用的精度标准有*？@$国际标准%#A*？$日本标准%#B?CD$美国标准%#EF*$德国标准%#G？$英国标准%等！除A*？标准采用测量一次的极差法计算加工中心精度"其他标准均采用多点多次测定的数理统计法计算加工中心精度！就同一台机床而言"用不同的精度检测标准"其检测的数值"数理统计法约为极差法的9;H倍！9:H加工中心的刚性与精度保持性由于模具材料均较硬"而加工中心技术参数说明中标出的精度"是加工中心在无负载下的技术参数！在实际加工状态下的精度还与加工中心的刚性等因素有关！所以应对模具工业用加工中心的刚性予以特别关注！刚性是加工中心质量的一个重要特征"但目前尚无对加工中心刚性评价的客观标准"必要时选择相对模板尺寸大一档规格的加工中心！在选择加工中心时"还要考虑机床的精度保持性！要分析机床的布局#机床刚性#导轨跨距及结构形式&要优选铸铁材料导轨#优选混凝土材料床身&主轴要带有循环冷却装置等等！刚性和精度保持性好的加工中心"在机床'磨合（后"会越用越好！笔者就见过。
7.电弧炉冶炼论文
内容摘要泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF<,2>、FeO、Al<,2>O<,3>、Cr<,2>O<,3>有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分Al<,2>O<,3>、MgO、CaF<,2>和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF<,2>>Al<,2>O<,3>>MgO>碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO<,2>(17﹪)-MgO(11.5﹪)-Al<,2>O<,3>(17﹪)-CaF<,2>(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录文摘。
8.电弧炉冶炼论文
内容摘要
泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF<,2>；、FeO、Al<,2>O<,3>；、Cr<,2>O<,3>；有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分Al<,2>O<,3>；、MgO、CaF<,2>；和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF<,2>>Al<,2>O<,3>>MgO>；碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO<,2>(17﹪)-MgO(11.5﹪)-Al<,2>O<,3>(17﹪)-CaF<,2>(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录
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