众文网1.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。
冷轧工艺润滑剂的基本要求是：
1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当
2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；
3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；
4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；
5.退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；
6.过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；
7.搞氧化安定性好，使用寿命长；
8.防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；
9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；
10.油源广泛，易于获得，成本低。
热轧工艺润滑
提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。
使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：
1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。
3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。
5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。
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2.需要一篇轧钢或者锻造方面的论文 ,急需
轧钢废水处理技术的现状分析摘 要：轧钢废水处理是轧钢工艺中重点之一.本文联系生产实践详细分析了当前轧钢废水的处理现状，并对未来轧钢废水处理的新技术发展趋势进行了展望.关键词：轧钢；废水；处理技术 在轧钢生产过程中，会产生大量的废水，废水中主要含有喷淋冷却轧机轧辊辊道和轧制钢材的表面产生的氧化铁皮，机械设备上的油类物质，固体杂质等废弃物及污泥等.这些废水如果直接排放，不仅污染环境，而且造成水资源严重浪费，因此，各轧钢厂根据自身的情况采取一定措施进行水的循环利用.同时，科研工作者也在研究各种新的水处理方法，以提高水处理后的质量，降低处理成本，为轧钢生产的节能降耗开辟新的思路.1 轧钢循环水处理技术状况[1]轧钢水质多为棕红色乳浊液， pH一般在6. 8~7.2，回水SS一般在100~300 mg/L，油含量一般在40~80 mg/L.其处理方法一般为“一沉、二平、三过滤”，“一沉”是指一级旋流沉淀，主要是去除大的氧化铁皮；“二平”指平流沉淀或斜管沉淀，主要是去除颗粒粒径较小的杂质；“三过滤”指的是高速过滤器、磁滤等.循环水处理典型工艺流程如图1、图2所示[2].1.1 物理法处理物理法处理是以沉淀为基础的工艺过程，按基于重力沉淀理论，比重大于水的颗粒杂质等可以沉降，比重小于水的颗粒杂质、油类上浮水体表面，经隔油、吸附措施，从而达到处理的目的.其典型工艺流程布置为：旋流池→平流池→高梯度磁化过滤器或沙滤器.但从现场使用的情况来看，以旋流-平流沉淀这种模式的处理工艺存在一定的局限性，重力沉淀无法保证溶于水中细小颗粒和乳化物的去除，回水的不均衡和水位的波动使上浮的大粒径或由小颗粒聚集而成的大颗粒油珠难于收集，使得平流池的出水水质油含量较大（一般为20~30 mg/L），后继过滤处理造成滤器滤料或钢毛的板结，局部出现短流、堵塞，严重影响水质，目前这是一个普遍现象.1.2 化学法处理含油轧钢废水在产生的过程中，由于油水之间的紊流使水中的杂质和表面的活性物质吸附在油珠的表面，使之具有固定的吸附层和可移动的扩散层，组成了稳定的双电层和带电性，其双电层的电位阻碍着油珠的相互凝结，使整个体系的总能量降低，而保持稳定的胶体状态难以去除.通过投加化学药剂使之破乳，如各种高聚物、表面活性剂、吸附剂、铁盐或镁盐添加剂等.当药剂投加到水体后，其作用机理是通过表面活性剂显著降低水的表面张力和界面张力，以改变体系表面状态，中和水中胶体的表面电荷，减少扩散层厚度，消除或降低电位，使之脱稳而相互凝结.另外，为了防止工业循环冷却水结垢、腐蚀以及细菌滋生等问题[3]，通常在冷却水中加入缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等化学药剂，即水质稳定剂.在实际水处理过程中，利用药剂之间的协同作用，可提高水质的稳定效果，能降低生产成本[2].轧钢废除处理无论物理法还是化学法都有一定的适用范围，对方法的选择一定要慎重.物理法处理较为复杂、占地面积和投资较大，设备的维护量和检修强度也相对较大.与物理法相比，化学法可以省去过滤环节，大大减少了工程投资，占地小、工艺布置较为紧凑，处理水质较为稳定，污泥被改性脱水容易，但是化学法又容易造成二次污染.因此，根据生产实际需要，可以将两种方法结合使用，如马钢中板厂、初轧厂、三轧带钢车间等[1]系统在原有的物理法工艺基础上通过投加化学除油剂进行化学除油，取得了较好的成效.2 轧钢循环水处理现场技术改进措施2.1 重力旋流沉淀处理重力旋流沉淀池（旋流井）广泛应用于钢铁企业连铸、轧钢浊循环处理系统中，是浊循环水处理系统中重要的处理构筑物.它的作用是去除绝大部分的氧化铁皮，同时去除少量浮油.旋流井去除氧化铁皮的效果，决定整个系统水处理效果.如果大量氧化铁皮未去除，将造成水泵、水管、阀门冲刷严重，降低使用寿命，同时将堵塞化学除油器等设备.旋流井的原理：含氧化铁皮的污水，以重力流方式沿切线方向进入沉淀池.污水在池内旋转下降，然后稳流上升，大块铁皮进入沉淀池后，立即下沉.其它颗粒随着水流的旋转和上升被卷入沉淀池中央，大部分沉降，小部分较细颗粒被水流带出.沉淀的颗粒用抓斗抓出，同时用除油机除去部分浮油.八钢棒材厂采用重力旋流池运行良好，同时具有操作方便、占地面积小，投资小等优点，取得了良好的效果[4].2.2 磁分离处理磁分离水处理工艺是在常规工艺的基础上，加入磁化处理装置，以降低系统的腐蚀率、污垢沉积率以及污垢热阻值，并具有一定的杀菌作用.磁分离水处理装置，首先是利用水的离心、重力和浮力分离技术完成大颗粒和浮油的分离；其次是采用永磁性材料直接贴在罐壁上，形成磁场，其中关键技术是污泥与磁性材料的分离，它采用离心分离与软帘阻尼相结合，永磁性材料直接与污水接触，实现了悬浮物与磁铁动态自动脱离的重大突破，同时利用水离心原理和磁本身的磁絮凝及磁阻垢原理，完成了细小颗粒的沉淀分离，保持了端区动态稳定，动态排放污泥的双重效果.邯钢集团型棒材厂一车间针对回用水微细悬浮物含量比较高的特点，增加了稀土磁盘分离净化废水设备可将磁性物质。
3.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。
显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。 冷轧工艺润滑剂的基本要求是： 1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。
但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当 2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀； 3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。
以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量； 4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能； 5.退火性能好。
现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）； 6.过滤性能好。
为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量； 7.搞氧化安定性好，使用寿命长； 8.防锈性好。
对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用； 9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味； 10.油源广泛，易于获得，成本低。 热轧工艺润滑 提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。
各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。 使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）： 1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。 3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。 5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。 上海论文网。
4.想找篇关于锻造或者轧钢方面的论文,急需
合金工具钢锻造工艺的研讨摘要根据冲压工作经验和使用进口、国产冲模体会，提出合金工具钢改锻工艺技术及操作实施要点。
通过改变锻造变形工步，来改善金属内部组织，进一步细化芯晶碳化物颗粒并使其均匀分布，经过改进锻造工艺，使冷作模具钢的使用寿命提高了30%~50%关键词机械制造合金工具钢锻造冲模 1前言模具制造业是使用各种合金工具钢最多最广的领域。通常使用的有碳素工具钢、低合金工具钢、基体钢和中碳低合金钢等。
长期以来，国产模具寿命普遍偏低，与先进水平相比，相同制模材料、类似甚至完全相同的冲压件，模具寿命只有发达国家的l/3~1/2。主要差距表现在制模材料、锻坯质量和制模工艺等方面。
2冲模锻坯质量通过对大量失效报废冲模的分析研究可知，无论哪种失效形式都与冲模的凸模、凹模材料性能及其内在质量密切相关。冲摸失效主要有以下了几种情况：（1）刃口磨损。
这主要发生在冲裁模上，其凸、凹模磨损与其制模材料性能和热处理有关。（2）凸模折断。
这种形式尤其在非圆形冲孔（或落料）凸模上突出，这除与材料性能、热处理有关外，与它们的横断面复杂情况也有重要关系。（3）成形型腔磨损、局部压塌、凸模镦粗。
这类失效主要发生在压印、拉深、弯曲、冲挤、打扁等成形冲模上。3高合金工具钢改锻的意义作为冲模常用材料的高合金工具钢，其所有的力学性能的高低，与冲模的使用和寿命息息相关。
在国外常常通过改锻来提高高合金工具钢的力学性能，而国产高合金工具钢，尤其是冷作模具用高合金工具钢（如Crl2,Crl2MoV），其共晶碳化物极不均匀，若不经改造，是不能满足冲模需要的。因此，需采用先进锻造工艺进行改锻，以达到制模要求。
冷作模具高合金钢的锻造，不限于获得理想的几何形状、消除冶金缺陷（如锻焊内部疏松、非氧化气孔、细化晶粒、紧密组织等），更重要的是通过合理的锻造操作，大幅度提高钢的力学性能。4改锻的基本工艺要素高合金工具钢轧（锻）材的改锻与一般自由锻有别，各个环节都有具体的要求。
欲将其改锻成高质量的冲凸模、凹模锻坯，必须事先确定好以下一些基本要素。4.1对原始毛坯的要求模具制造大都是单件、小批量生产，模具锻坯的原始毛坯下料主要采用锯切割。
要求两端平整（倾角小于10°），其毛坯尺寸还应考虑加工余量和火耗。为了满足首次镦粗锻造比，便于击碎材料组织颗粒粗大的碳化物。
4.2加热规范常用高合金工具钢锻造加热规范见表1。表14.3锻造设备吨位高合金工具钢在锻造温度下比普通碳钢强度高、钢号加热温度（℃）锻造温度（℃）始锻终锻Cr12 1100~1150 1050~1100 850~900Cr12Mo 1150~1180 1070~1120 840~880Cr12MoV 1050~1100 1000~1050 840~880塑性差。
为了更有利在接近终锻温度进行锻造，便于打碎钢中碳化物，从而改善钢的内部组织，在锻造高合金工具钢时，其锻造设备吨位应选得高一点。4.4高合金工具钢改锻工步的选定高合金工具钢冲模锻坯，要求其共晶碳化物颗粒应细小而匀称并均匀分布，无宏观、微观偏析。
未经精炼的国产高合金工具钢轧（锻）材，需进行改锻才能改变材料力学性能，满足冲模锻坯的要求。目前行之有效的改缎方法有以下几种。
4.4.1顺纤维方向镦拔3次以上。沿原始毛坏的纤维方向（轴向），确保锻造比>2，在一火内快速连续镦拔3次以上。
这种方式适合高速钢及小尺寸高合金工具钢锻坯的改锻。缺点是若镦拔次数不足或锻造比过小则锻不透，从而导致碳化物分布有明显方向性，操作不当时，还易出现空心裂纹。
4.4.2变向反复镦拔3次以上。第一次顺纤维镦拔，第二次垂直于纤维方向拔长再镦粗。
按此顺序可分为单十字、双十字和多十字镦拔。这种镦拔工步要点：一火内完成全部十字镦拔；锻造比>2，镦粗前后锻坯高度相差一倍；为避免镦粗凸肚裂纹，应采用倾斜旋转多次轻击快打；拔长采用方→扁方→方走料。
生产实践证明，经三种十字镦拔，可以满足多数80mm以下毛坯轧（锻）材各种锻坯改锻的需要。虽然采用相同的变形工步，同样的生产条件，但由于锻工操作技术水平不一，加之原始毛坯的内在质量差异，改锻后的效果，有时仍然会有较大差别。
5结束语经改锻后的Cr12MoV钢锻坯，其共晶碳化物的不均匀度达到国标2级以上，有的也能达到l级，使原始毛坯轧（锻）材的碳化物不均匀度提高了4级以上。以统计资料显示，这种由改锻高合金工具钢制造的冲模，其寿命均有大幅度提高（达30%-50%）。
5.求轧钢设备毕业设计
摘 要设计的轧钢机为300*3型钢轧钢机，轧辊的直径为300 mm。
轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。轧钢机的主要设备是由一个主机列组成的。
轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组成的。采用的配置方式为电动机——减速机——齿轮机座——轧机。
由于轧辊的转向和转速不可逆转，原动机采用造价较底的高速交流主电机。考虑到轧制负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间加有飞轮。
齿轮机座：其用途是传递转矩给工作辊，设计采用三个直径相等的圆柱形人字齿轮在垂直面排成一排，装在密闭的箱体内。联轴器：在减速器与齿轮机座之间采用的是安全连轴器。
而主联轴器采用的的梅花接轴联轴器。关键词： 轧钢机 齿轮机座 飞轮AbstractRolling mill designed for 300 x 3 payments rolling mill, roller diameter of 300 mm. Rolling mill for rolling mainly to small wire rod, a three roller-working machine Block. Rolling mill equipment is a major component of the mainframe out. Rolling mill is the former mainframe is motivated transmission devices and the three basic components of the implementing agencies. Allocation method used for electric motors -- slowdown plane -- plus seat -- rolling mill.The roller to the irreversible and rotational speed, the original motivation for the introduction of a more rapid exchange of the costs of Electrical. Taking into account the rolling load is uneven, to balance electrical loads and reduce the electrical capacity slowdown in the increase between a flywheel and electric motors. Flywheel design and installation of electric motors in decelerator between its role in the adoption roller and roller idling, a mobile storage device in a balanced transmission loads; gear seat : its purpose is to transmit torque to the work revolve, the equivalent diameter cylindrical design used three words plus people lined up in the vertical plane, packed in sealed .Shaft coupling : in the Block reducer and gear is used between security company axle vehicles. Key words:Rolling mill gear seat flywheel. 目 录摘 要 ……………………………………………………………………I Abstract …………………………………………………………………II 第1章 绪论…………………………………………………………………11.1 轧钢机的定义……………………………………………………11.2 轧钢机的标称……………………………………………………11.3 轧钢机的用途……………………………………………………11.4 轧钢机的主机列…………………………………………………2第2章 轧制压力和轧制力矩的计算………………………………………52.1 轧制平均单位压力的确定………………………………………52.2 轧制总压力的确定………………………………………………72.3 轧制力矩的确定 ………………………………………………82.4 电动机的选择……………………………………………………8第3章飞轮的的设 …………………………………………………………103.1 飞轮力矩的确定…………………………………………………10 3.2 飞轮强度的校核 ………………………………………………13第4章减速器的选则 ………………………………………………………144.1 传动比的计………………………………………………………144.2 减速器的特点和破坏形式………………………………………164.3 主减速机的结构…………………………………………………164.4 主减速器的润滑和防护…………………………………………174.5 齿轮的材料和热处理……………………………………………174.6 减速器工作状态的分析…………………………………………17第5章 齿轮机座的设计……………………………………………………19 5.1 齿轮机座的类型和结构…………………………………………19 5.2 齿轮的设计和轴端强度的校核…………………………………195.3 密封和漏油的问题………………………………………………225.4 齿轮机座的润滑…………………………………………………225.5 齿轮机座的总述…………………………………………………22第6章轧钢机工作机座设计 ………………………………………………246.1 工作机座的选择…………………………………………………246.2 轧辊与轧辊轴承的设计…………………………………………256.3 轧辊调整装置的设计……………………………………………286.4 机架结构的设计…………………………………………………306.5 机架强度的校核…………………………………………………31第7章孔型的设计 …………………………………………………………35第8章经济分析 ……………………………………………………………38第9章专题设计 ……………………………………………………………39总 结…………………………………………………………………………46致 谢…………………………………………。
6.求一篇关于轧辊的论文,高悬赏
低合金冷硬铸铁轧辊生产摘 要：介绍了用电炉熔炼、砂型与金属型相结合的造型工艺生产冷硬铸铁轧辊的生产过程，经生产实践证明该工艺可生产出高质量的冷硬铸铁轧辊。
关键词：轧辊；冷硬铸铁；生产工艺轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊质量的优劣直接影响轧钢的作业率和钢材质量。随着轧辊生产技术的提高，采用新材质、新工艺使轧辊消耗不断下降。
由于轧辊设备的大型化、高速化、大负荷轧制，轧制产品的形状和尺寸的高精度和对产品表面要求的提高，轧辊操作的高效能化（减少换辊次数）等，因而对普通轧辊的基本性能提出更高要求：强韧性、耐磨性、耐热裂性及耐剥落性。1990年年底我厂按照公司的要求开始在国内首家用工频电炉生产一线材13种规格的低合金冷硬铸铁轧辊。
一线材当时生产6.5 mm~12 mm普碳钢盘条，精轧机组使用低合金冷硬铸铁轧辊，线材经精轧机组轧制后，要求具有稳定的几何形状和尺寸精度，因此要求轧辊必须具有足够的表面硬度，优良的耐磨性和抗表面粗糙性。我厂用电炉生产的低合金冷硬铸铁轧辊满足了用户的要求，并且提高了使用寿命，达到现在每支辊使用四轮，不仅减少了换辊次数，还降低了生产成本。
1 产品规格与技术要求1.1 化学成份要求13种规格低合金冷硬铸铁轧辊化学成份见表1。1.2 产品规格及性能要求产品规格见表2。
辊身表面硬度≥65 HS，辊身表面硬度差不大于5 HS，辊颈表面硬度≤52 HS。轧辊精加工后，辊身工作面不允许有肉眼可见的裂纹、砂眼、气孔及夹渣等缺陷存在。
白口深度要求见表3 2 生产过程控制2.1 原材料使用首钢P04生铁、北台生铁、废钢、用炉料75硅铁、镍板和铬铁，生铁化学成份见表4。 2.2 熔化设备采用10 t工频电炉（2套电器3座炉壳）熔炼铁水，使用8 t铁水包浇注。
2.3 工装低合金冷硬铸铁轧辊采用常规铸造方法进行生产，其主要生产工装如图1所示。 2.4 工艺流程根据低合金冷硬铸铁轧辊的生产特点，制定了如下工艺流程。
冷型予热→冷型清理→涂料准备→喷涂→型砂准备→造型→涂料准备→刷涂料→烘烤→合箱→配料→装料→熔化→调质→化验→做白口试片→出铁→浇注→冷却→开箱→清理→毛坯检验→加工→检验→入库2.5 主要工艺参数低合金冷硬铸铁轧辊是轧辊中最难掌握，操作较复杂的轧辊之一。因为我厂是国内首家采用工频炉熔化铁液生产轧辊，铁液状况与国内用冲天炉熔化铁水有所不同，因而结合我厂生产的实际情况。
制定了一套工艺参数，通过生产和应用效果较佳，为国内工频炉熔化铁水生产冷硬铸铁轧辊创出了一条新路子，提高了冷硬铸铁轧辊的质量和使用效果。2.5.1 铁水成分控制范围C:3.3%-3.65%,Si:0.37%-0.55%,Mn:0.2%-0.4%,P：≤0.2%,S≤0.05%,Ni:0.5%-0.8%,Cr:0.27%-0.45%为了有效控制白口层的合理深度，C和Si含量控制在中线水平，并在炉前进行炉前试片检验，试片尺寸：长*宽*高=150*30*140 (mm)，底板温度控制在60℃-100℃。
试片浇注使用干型，从电炉内取铁水浇注。浇注后5 min打箱，待试片呈暗红色后水冷。
砸断试片观察，一般试片白口深度为25mm-45 mm较理想。如果白口过深，加适量的Si-Fe进行调整。
如果白口过浅，在浇口杯内加碲粉进行调整。根据实际使用发现每吨铁水加1.5 g-2g碲可增加白口深度1 mm。
再者加入少量的碲还可以净化白口区。另一方法调整炉内铁水成分，适当降低C含量，提高Cr含量，达到增加白口的目的。
2.5.2 冷型涂料、喷涂温度及厚度一般低合金冷硬轧辊冷硬涂料有两种，（1）以糖浆作为粘结剂；（2）以水玻璃作为粘结剂。目前国内多数厂家均使用糖浆作为粘结剂。
该种涂料溃散性好，不粘型，浇注后冷型易于清理。故我厂选用前者并经试验确定配比如表5所示。
比重控制在1.23 kg/cm3~1.30 kg/cm3范围内。冷型喷涂温度，对均匀喷涂至关重要，冷型温度过高，涂料中的糖浆在高温下易变质，使涂料失去粘结作用，经不起高温旋转铁水的冲刷轧辊易产生热裂。
冷型温度过低，涂料干燥慢，涂料中的水份不易蒸发，浇注时易使轧辊产生呛火。经多次试验确定冷型温度控制在130℃~160℃为宜。
冷型涂料厚度与轧辊的白口深度有一定关系，一般涂料愈厚，辊身白口愈浅，反之，涂料愈薄白口愈深。经多次试验终将厚度控制在0.1 mm~0.3 mm。
2.5.3 铁水出炉温度及浇注温度的控制工频电炉熔炼铁水可按需要进行控制。为了更好地净化铁水，将铁水出炉温度控制在1 350℃~1 420℃。
然后静置扒渣。浇注温度是低合金冷硬铸铁轧辊生产中的重要工艺参数之一，对轧辊质量影响很大。
浇注温度过高，铁水凝固时间长，冷型激冷作用下降，造成白口层过浅。反之，浇注温度过低，铁水激冷倾向较强，造成白口层过深。
再者，浇注不足时，不能进行点流补浇操作。经过多次试验，将浇注温度控制在1240℃~1 300℃范围内效果最好。
2.5.4 造型下辊颈使用6/12目石英砂进行造型，型砂的性能如表6。 砂箱底部吃砂量≥80 mm，其余部位吃砂量也要求≥80 mm，牛角水口距模型底部距离为20 mm~40 mm，切线方向引入，浇注时，铁水在型腔内高速旋转，以利排出铁水内的杂质及夹渣。
直浇道也使用6/12目石英砂。
7.求一钢铁企业有关的论文
首先，钢铁企业的安全生产是保证企业不断发展的必然要求。
安全是企业之本。企业的不断发展壮大除了要依靠政府的支持，依靠先进的科学技术之外，最基本的还是要依靠广大职工来创造财富。
从政治经济学的原理我们得知：职工作为劳动力的拥有者必须从企业中获得生存及健康的保障，才能将自己的劳动转化为企业的效益。企业的良好运营不仅依托雄厚的经济实力，更有赖于企业职工的安全生产。
“千里之堤，溃于蚁穴”，如果企业中存在着某一方面哪怕是微乎其微的安全隐患，也会存在发生安全事故的可能性。一起安全事故的发生轻则给企业带来不必要的经济损失，重则会给企业带来灭顶之灾。
所以，缺乏安全生产的企业就犹如无源之水，无本之木是不会获得进一步发展的。此外，钢铁企业的安全生产，可以使职工在相对安全的工作环境中从事生产作业，减少职工对自身安全的后顾之忧，全身心的投入到生产工作中，提高劳动生产率，为企业创造更多的效益使企业在竞争中不断的发展壮大。
其次，钢铁企业的安全生产是实现社会稳定的必然要求。在法治观念深入人心的时代，在我们这样一个讲法治的国度里，对人权的尊重和保护已日益完善，而人权中最基本的就是生存权。
其它权利的享有和义务的设置只有在生存权得到保障的前提下才有意义。据统计2002年在全国范围内的21家钢铁企业中安全事故伤亡人数达到了1118人，其中死亡45人、重伤84人。
而规模不同的钢铁企业几乎遍及全国，这区区21家钢铁企业的伤亡人数与整个钢铁行业的年度伤亡人数相比，也只是管中窥豹而已。如果在解决这些安全事故所带来的问题时，伤亡者家属与企业发生摩擦，事后又没有进行及时、有效的沟通，这些伤亡者家属势必会通过其它方式寻求救济，伤亡者的子女若因此而丧失了受教育的机会，也很可能成为社会中的某些不安定因素。
因此，钢铁企业的安全生产对于维护社会的稳定和谐也有十分重要的现实意义。 再次，钢铁企业的安全生产是促进钢铁行业生产力水平长足发展的必然要求。
任何一个产业乃至整个人类社会的发展进步都是在生产力和生产关系的矛盾运动中得以实现的。生产力决定生产关系，生产关系反作用于生产力。
只有生产力发展了企业的规模才能够扩大，企业的效益才能够增长，企业的发展才能够实现。可以说是生产力的不断发展才推动我们进入了后工业化时代。
而作为企业中流砥柱的劳动者正是生产力中最活跃、最重要的因素。钢铁企业的安全生产可以有效的减少伤亡事故的发生，使人们在劳动中所结成的生产关系更加稳固从而促进生产力的发展。
二、我国钢铁企业安全生产的现状 近年来，我国钢铁企业的安全生产问题倍受党、国家和社会的普遍关注。在“安全第一，预防为主”方针的指引下，全行业的安全生产已卓有成效。
“安全是企业的生命”的观念已在众多企业中普遍树立起来。“违规操作等于自杀，违规指挥等于杀人”的安全生产口号也在职工之间广为流传。
然而，铁岭清河特钢的事故提醒了我们，我国钢铁企业安全生产的现状仍不容乐观。许多企业虽然高呼“安全第一”，可是当安全生产与企业利润发生冲突时，却走上了“利润先行”的危险之路。
为数不少的企业为了减少开支而使用超期服役的机器设备，对职工工作环境中存在的危险也不及时处理；更有甚者为了追求片面的经济利益，不惜牺牲职工的休息时间，强令他们超时工作。这种种现象都是存在于钢铁企业中的安全隐患。
我们不仅应该在口头上倡导安全生产而且还要把安全生产落到实处，贯彻到日常的工作中去，因为安全事故在阻碍企业发展、破坏职工家庭幸福的同时，也带来了极其恶劣的社会影响。 三、我国钢铁企业中存在安全隐患的原因 钢铁产业本身就是一个高温高压、易燃易爆、有毒有害的高风险行业。
但是，我们不能避重就轻的把钢铁产业的特点作为掩饰安全管理漏洞的借口。具体而言，我国钢铁企业安全事故频发，伤亡人数居高不下的原因主要包括以下几个方面： 首先，企业职工违反安全操作规程的现象普遍存在。
虽然我国的钢铁企业都制定了安全操作规程，但是这些规程在制定后就被束之高阁很少有人问津。作为企业既不随着实际工作的需要而适时的修改这些规程也不组织职工系统的学习规程的具体内容，更谈不上在实际工作中对遵守规程情况的监督和检查了。
作为违规操作的企业职工，他们不但轻视按照规程进行操作的重要性还拿自己的生命当儿戏，抱着侥幸心理进行违规作业而最终却酿成无法弥补的惨剧。 其次，机器设备严重老化，厂房年久失修也是引起安全事故的原因之一。
随着经济体制的改革我国已经完成了从计划经济到市场经济的转型。加之入世后企业间的竞争日益激烈，许多企业为了在竞争中获得一席之地，便把本应用于更新设备和翻新厂房的资金用于购进原材料和维持生产中去了。
这种只顾眼前利益的错误作法，不但不会增强企业的竞争力还会因为存在安全隐患和资金积累方向错误而使企业长期的处于劣势地位。 再次，对职工的安全教育不足，职工缺乏起码的安全保护知识和自我保护经验也是钢铁企业中安全事故频发所不容回避的原因。