众文网1.食品企业的5S管理,
1S：整理：将物品区分为有用与无用的，并将无用的物品清除掉。（什么是有用什么是无用？）
与生产有直接关系的
2S：整顿：合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标示。（怎样放置物品才算合理？标示的方法？专道专用 最大限度利用空间 节省时间等 标示绿 红 黄 橙）
3S：清扫：彻底清除工作场所的灰尘和污迹。（机器设备 下水管道等 ）
4S：清洁：持续推行整理、整顿、清扫工作并使之规范化，制度化，保持工作场所的干净整洁，舒适合理。
5S：素养：要求工作人员建立自律和养成5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。
5S是起源于日本的一种现场企业管理方法，首先提出于20世纪50年代。它随着一些日资和台资企业进入中国。5S的目的是为了创造一个干净、整洁、舒适的工作环境，并通过工作环境整治，达到改善和提升管理的功能。包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五个日文词的罗马拼音的首字母为“S”，故称5S。
2.求一篇XX公司5S管理实施方案的论文
XX厂5S管理实施方案 按照2004年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。
一、5S推行的方针目标： （一）叫响三句话： 1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易； 2、每天的事情每天做，自己的事情自己做； 3、做正确的事，正确地做事。 （二）实现一个目标： 强化基础管理，提升全员品质。
二、5S推行的准备阶段 （一） 召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。 （二） 成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。
（三） 宣传造势，教育训练 1、通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围； 2、组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围； 3、开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。 三、5S的实施评价阶段 （一） 整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段） 1、整理的推行要领 （1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方； （2）制定“要”和“不要”的判别基准； （3）按照基准清除不要的物品； （4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品； （5）每日自我检查，循环整理。
2、整理的范围： （1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理； （2）电子文件夹的整理 （3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理 （4）工作流程、工作行为的整理 3、整理的检查考核表 项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 通道 有很多东西，或脏乱 0 虽能通行，但要避开，不能正常通行 1 摆放的物品超出通道 2 超出通道，但有警示牌 3 畅通，整洁 4 2 工作场所的设备 一个月以上未用的物品杂乱堆放 0 角落放置不必要的东西 1 放半个月以后要用的东西，且紊乱 2 一周内要用，且整理好 3 3日内使用，且整理很好 4 3 办公桌（作业台）上下及屉 不使用的物品杂乱堆放 0 半个月才用一次的也有 1 一周内要用，但过量 2 当日使用，但杂乱 3 桌面及抽屉内之物品均为当日使用，且整齐 4 4 料架 杂乱存放不使用的物品 0 料架破旧，缺乏整理 1 摆放不使用的物品，但较整齐 2 料架上的物品整齐摆放 3 摆放物为近日用，很整齐 4 5 仓库 塞满东西，人不易行走 0 东西杂乱摆放 1 有定位规定，但没被严格遵守 2 有定位，有管理，但进出不方便 3 6 计算机文件夹 私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间 0 有所整理，但较为紊乱 1 文件按照分类进行存储，排列较为整齐 2 文件归类整齐，标识明确，易于查找，且对重要的旧文件进行备份 3 合计 （二） 整顿阶段（4月1日至4月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段） 1、整顿的推行要领 （1）彻底地进行整理 （2）确定放置场所 （3）规定摆放方法 （4）进行标识 （5）大量使用“目视管理” 2、整顿的要求 一目了然，取用快捷。 3、整顿的检查考核表 项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 设备 机器 仪器 破损不堪，不能使用，杂乱放置 0 不能使用的集中在一起 1 能使用、较脏乱 2 能使用，有保养，但不整齐 3 摆放整齐、干净，呈最佳状态 4 2 工具 不能用的工具杂放着 0 勉强可用的工具多 1 均为可用工具，但缺乏保养 2 工具有保养，有定位放置 3 工具采用目视管理 4 3 零件 不良品与良品堆放一起 0 不良品虽没及时处理，但有区分及标示 1 只有良品，但保管方法不好 2 保管有定位标示 3 保管有定位，有图示，任何人都很清楚 4 4 图纸 作业标示书 过期与正使用的物品杂放在一起 0 不是最新的，且随意摆放 1 是最新的，但随意摆放 2 有卷宗保管，但无次序 3 有目录、次序、且整齐，任何人很快能使用 4 5 文件 档案 零乱放置，使用时没法找 0 虽显零乱，但可以找得到 1 共同文件被定位，集中保管 2 以机器处理而容易检索 3 明确定位，使用目视管理，任何人都能使用 4 合计 （三）清扫阶段（4月1日至5月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段） 1、清扫的推行要领 （1） 建立清扫责任区 （2） 每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫 （3） 对清扫过程中发现的问题及时进行整修 （4） 查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离 （5） 制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目 2、清扫的检查考核表 项次 查检项目 检查状况 评分标准 得分 1 通道 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0 虽无脏物，但地面不平整 1 有水污、灰尘 2 早上有清扫 3 使用拖把、并定期打蜡、很光亮 4 2 作业场所 有烟蒂、纸屑、铁屑，其他杂物 0 虽无脏物，但地面不平整 1 有水污、灰尘 2 零件、材料、包装材料存放不妥 3 使用拖把、并定期打蜡、很光亮 4 3 办公桌 作业台 文件、工具、零件很脏乱 0 桌面、作业台布满灰尘 1 桌面、作业台面虽干净，但破损未修理 2 桌面、作业台面干净整齐 3 桌面、椅子及四周均干净亮丽 4 4 窗 墙板 天花板 任凭破烂，没有处理 0 破烂但仅应急简单处理 1 乱贴乱挂不必要的东西 2 还算干净 3 干净亮丽，很舒爽 4 5 设备 工。
3.5s管理在车间的研究应用怎么样运用文献法来研究
一、整理：将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。
9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。二、整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。整顿可以制定如下规则：1.车间绘制现场《定置图管理图》。
2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。
8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。三、清扫：将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。
设备异常时马上修理，使之回复正常。消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。
脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。清扫可以制定如下规则：1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、清洁：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。
工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。
清洁可以制定如下规则：1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
五、素养：素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。
所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。素养可以制定如下规则：1.每日坚持5S活动，达到预期效果2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3.严格遵守公司各项管理规章制度。4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7.爱护公共环境，卫生间马桶，。
4.5s在企业中的管理与应用
5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，5s管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业最独到、最成功的管理方式。
5s管理能为企业带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。因此，我国越来越多的企业也认识到5S管理的重要性，在逐步推行5S管理。
但不容乐观的是，一些企业在推行5s管理过程中，往往出现形似而神不似的问题。比如制定一大堆制度，但实际上却很难付诸行动，甚至根本无法实施，或把它仅仅理解成打扫卫生等等。
下面就企业如何有效推行5s管理，谈谈个人的一些看法。 1、5s管理的内涵 2008年，根据美国《工程新闻记录》的全球最大225家国际现代企业名录来看，我国企业在国际工程承包市场的份额与发达国家相比差距较大，其中一个主要原因是我国工程企业的管理水平有待进一步提高。
而现代企业现场5s管理对提高企业的现场管理水平和整体竞争力具有重要作用。5s管理是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEI—SO）、清洁（sETKETSU）、素养（SHITSUK）五个项目，因日语的罗马拼音均以“s”开头而简称5S管理。
整理，即把工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识，杜绝乱堆乱放、物品混淆，该找的东西找不到等无序现象的出现。整顿，即要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，并把工作场所内不要的东西坚决清理掉。
清扫，即清除工作场所内灰尘、脏乱，并防止污染的发生。清洁，即使工作环境及设备、仪器、量具、材料等始终保持清洁的状态，并养成坚持的习惯，并辅以一定的监督检查措施。
素养，即树立讲文明，积极敬业的精神，如尊重别人、爱护公物、遵守规则，有强烈的时间观念等。“5S管理”通过持续有效的改善活动，规范现场物品，营造整洁的工作环境，培养员工一丝不苟的敬业精神和勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养，从而提高企业的产品品质，塑造企业的良好形象。
2、加强5s管理在现代企业管理中应用的措施 2.1完善5s日常管理的组织模式 推行5s管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。
根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。这个组织机构，它既可是专职的，也可以是兼职的，当5s成为每一位员工的习惯时，该部门的5s活动的推动功能自然就会相应地减弱，这时就可以转为由执行部门来推动。
因此，在组织构架里，5S管理刚开始时一定要有一个专门的部门来推动。这个部门应该有几个职责，如设定5s的方针和目标，制定5S活动的推行工作计划并监督实施。
配合工作计划制定5s管理的文件体系等。 2.2积极宣传5s管理的实质 在现代企业管理中，我们要让每个员工彻底理解“5S”管理工作的精神实质。
宣传的作用旨在从根本上提升员工的“5s”管理意识。为此企业应建立起随时、随地、随人的宣传培训机制，使员工随时、随地接受教育。
通过宣传教育，采取多种行之有效的手段，说明推进“5S”管理工作的精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行，并在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的“5s”管理工作的样板场所，大家相互观摩或给予指导。 2.3推行5s管理的标准化 5s管理推进到一定的程度后，就要进入标准化阶段，标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等方面，是一种非常有效的工作方法。
标准化的目的就是强调系统管理，即强调什么时间、什么人、做什么事情、做多少、数量多少。另外，标准化的目的就是做好品质管理，即以顾客为中心、领导表率、全员参与，还要注意过程控制和管理。
5s推动中强调标准化的目的在于降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费。当然，5s推行中的标准化管理对于形成科学化的考评体系起到促进作用，利于开展5s的内审工作，形成可持续评价的循环，达到5s的长效管理。
2.4培养5s管理的良好环境 在现代企业中。任何人都不会放弃在一个好环境中生存，但面对压抑、杂乱的生产环境必定造成压力增加和离心力加重。
5s管理要从环境人手，加强“硬件建设”，促进员工“软件”，比如环境认同、企业认同、制度认同、团队认同及增效。从而培养出员工的标准意识和惯性思维，能够自觉自律达到标准。
2.5持续进行5s管理的监督检查 监督检查目的是通过监督，使企业的“5s”执行文件最终形成员工个人做事的习惯；从提升基本要求，达到素养及管理的良性提高。在监督检查中，企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进。
还可成立5s检查小组，在5S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。 总之，实施5s管理制度是一项长远的实施活动，给企业的经营管理必将会带来深层次的改善，同时我们也应清醒地看到，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，不可能“毕其功于一役”。
实践证。
5.XX公司的5S管理论文
XX汽车零部件有限公司XX车间5S工作管理办法 为持续改善公司生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、减少浪费、创建良好的企业文化以及塑造良好的企业形象，特制定本办法。
一、成立XX公司5S工作小组 5S领导小组： 组长： 成员： 下设办公室成员： 5S执行小组 组长： 副组长： 5S管理职能部门：生产部 二、职责分工： 1、5S工作领导小组组长： 1.1负责对公司5S管理文件的审批； 1.2负责对各部门资金型5S整改措施的审批； 1.3负责对生产部核对后的各部门5S处罚或奖励方案进行审批； 2、5S工作领导小组副组长： 2.1、负责对公司5S管理文件的审核； 2.2负责对分管部门非资金型5S整改措施的审批； 2.3负责对分管部门的5S处罚或奖励方案进行审核； 3、生产部： 3.1负责公司5S管理文件的起草、修订、下发、回收； 3.2负责组织对各部门5S工作进行检查、监督，以及提出整改意见； 3.3负责在公司会议上对各部门5S工作情况进行通报； 3.4负责对各部门分管经理初审过的5S处罚或奖励进行核对； 4、各部门： 4.1负责本部门5S工作的计划与实施； 4.2负责本部门5S整改措施的提出； 4.3负责本部门5S管理举措的制定、修订； 4.4负责本部门5S处罚或奖励方案的提出； 三、5S定义、目的、工作要领： 1、1S-整理： 1.1定义：区分[要]与[不要]的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。 1.2目的：将“空间”腾出来活用，减少空间浪费。
1.3整理的推行要领： 1.3.1对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 1.3.2制定[要]和[不要]的判别基准； 1.3.3不要物品的清除； 1.3.4要的物品调查使用频度，决定日常用量； 1.3.5每日自我检查； 2、2S-整顿： 2.1定义：要的东西依规定，定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标识。 2.2目的：不浪费“时间”找东西。
2.3整顿的推行要领： 2.3.1 前一步骤整理的工作要落实； 2.3.2 需要的物品明确放置场所； 2.3.3 摆放整齐、有条不紊； 2.3.4 地板划线定位； 2.3.5 场所、物品标示； 2.3.6 制订废弃物处理办法； 3、3S-清扫： 3.1定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。 3.2目的：消除“脏污”，保持工作现场干净、明亮。
3.3清扫的推行要领： 3.3.1建立清扫责任区（室内、外），必要时指定责任人； 3.3.2每个地方清洗干净； 3.3.3调查污染源，予以杜绝或隔离； 3.3.4建立清扫基准，作为规范； 4、4S-清洁： 4.1定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 4.2目的：通过制度化来维持成果。
4.3清洁的推行要领： 4.3.1落实前3S工作，让部门员工明确该做什么、如何做； 4.3.2部门主管经常带头巡查，带动全员重视5S工作； 5、5S-素养： 5.1定义：培养文明职业习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。 5.2目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
5.3素养的推行要领： 5.3.1工作服穿戴整齐，劳保用品佩带规范； 5.3.2通过班组例会等形式反复强化； 5.3.3遵守公司及部门各项规章制度； 四、5S责任区域划分： 1、生产/办公区域：除生产部保洁人员负责的公共区域外，由各单位自行负责； 2、室外区域：室外区域详见附件《XXXXXX车间（厂区）卫生责任区域划分图》； 3、卫生间/宿舍区域：室内部分由住宿人员自行负责；室外部分由外部保洁人员负责； 五、5S工作标准（1分/项）： 1、生产区域 1.1作业场所划分区域，并注明区域名称； 1.2原物料、成品、半成品、余料、回收料、垃圾等标识清楚，分类放置，及时清理； 1.3原料内容标识清晰，不会引发误用； 1.4目前或短期生产不用之物品，收拾定位； 1.5长期不用（如：一个月以上）物品、材料采取退库或其他措施； 1.6计测器、工具等正确使用，摆放整齐； 1.7手推车、小拖车、置料车等定位规范放置； 1.8通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）； 1.9设备保养卡、巡检卡，定位放置，使用规范； 1.10动力供给系统加设防护物和警告牌； 1.11灭火器、消防栓等消防设施干净清洁，摆放整齐，处于有效状态； 1.12公司文件、岗位作业指导书等版本有效，易于检索和获取； 1.13各种表单记录清晰，便于查找和检索； 1.14交接班记录填写规范； 1.15下班前打扫、收拾办公场所； 1.16及时扫除包装物等垃圾； 1.17保持擦拭机器设备、工作台、门、窗（能触及的范围）洁净； 1.18管道无跑、冒、滴、漏等现象； 1.19无长明电、长流水等浪费现象； 1.20工作态度良好，无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打瞌睡、吃东西等现象； 1.21工作服穿戴整齐，劳保用品佩戴规范； 1.22使用公物时，及时归位，并保持清洁（如厕所等使用）； 2、办公区域 2.1废弃物品及时丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语）； 2.2办公桌或文件柜里是否资料整齐，便于查找和检索； 2.3垃圾筐是否装得太满； 2.4下班时桌面整理清洁； 2.5文件夹是否有文件目录，便于检索； 2.6文件等有无实施定位化（颜色、标记）； 2.7公告栏没有过期的公告物品； 2.8饮水机是否干净； 2.9管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当； 2.10私有品是否。
6.车间5S管理论文
浓硝车间5S管理试运行与持久性思考0 前言2008年新系统大修，股份公司首次推行了5S 管理的试点。
浓硝车间按照要求把5S管理的精 神贯穿运用到此次检修中，具体落实到每项工作 任务上。通过检修期间的试行证明，无论是5S本身的 管理效果，还是通过5S管理为检修工作提供的便 捷上，都取得了一定成效。
但也从中显现出存在 的问题和急待改进的方面。1 5S管理试运行工作概况 首先，车间制定了5S管理考核办法。
通过全 车间范围内5S管理的试行，切实感觉到其实质是 对员工日常行为的规范，其精髓是培养员工的修养 和素质。车间在试行初期，就着力加强宣传教育，让每位员工知晓5S管理是什么， 5S管理的意义 等。
由于是大修期间，检修项目繁重，人员无法集 中，便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传 的方式。比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、有什么好处等。
通过这种因地制宜的教与学方式，形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。其次，按5S管理要求设置出各类物品的分类 放置点。
如棉纱手套放置点、各类文件检修票证 放置点、员工日杂用品放置点等，目的是努力将5S管理具体化。在具体工作中，不但要求员工严 格按照物品放置点放置物品，还要求物件整齐与 整洁。
通过这种直观明了的方式，让员工亲身体 会5S管理为各项工作开展所带来的便捷，加深员 工的认识与理解，让员工适应其管理模式，为下一 步深入开展打好基础。再次，除了要求员工自己按照5S管理规定执 行外，还要求检修现场其他施工单位和作业人员 严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的 规范放置等，以更好地服务检修工作，全面达到安 全环保、高质高效的要求。
通过检修期间的试行， 5S管理在浓硝车间取 得了初步成效。2 试运行存在的问题与改进措施 通过检修期间的试行，也显现出不少客观存 在的问题和亟待改进的地方。
首先是对员工的宣传教育和提高认识上。仅 仅依靠现场对员工的宣传还远远不够，很大一部 分员工虽然明白了什么是5S管理，但无法短时期 内在思想上理解认可，在行动上自觉遵守，这无疑 影响了5S的实施效果和真正意义。
在试行期间，仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品，管 理难度较大，效果较差。并且要提高员工的意识 和素养，更不是短时期内能够做到的。
所以浓硝 车间在今后5S管理过程中，要长期、系统、有计 划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作，努力 从思想上提高员工的认识和理解。只有这样才能 将5S工作持久开展下去。
其次是物品放置点的合理性上。车间在试行 期间定制出了近10类物品放置点。
应该说这些 物品放置点的设定还比较粗略，分类不够具体、规 范、适用。如果放置点不适用不方便的话，是无法 让员工将5S管理制度落到实处的，这极大地影响 了管理效果。
在试行期间，已经有员工提出了更 加合理适用的建议，车间也结合实际情况不断进 行了改进。再有就是车间很多硬件设施无法达到5S物品放置点的要求，不少物品虽设置了放置 点，但由于受场地情况和硬件设施的限制，无法真 正落实这类物品的规范放置。
再次是检修现场的5S管理方面。主要表现为 检修现场的管理难度大，管理效果差。
其根源还是 在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管 理的意义，在思想意识上达不到管理要求，甚至还 有某些抵触情绪。由于检修现场外单位的检修项 目多、人员杂、人员素质参差不齐，导致5S管理无 法有效开展。
比如个别检修单位在施工过程中不 能严格工作票制度，现场脏乱无序，工器具随手乱 堆乱放，作业完后场地不清理等。针对这类违规违 章现象，浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具 体的检修工作进行了检查和整治，但效果始终不理 想，这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。
所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去，整体性地提高员工的意识和素养势在必行。最后，通过5S管理试运行说明，车间须制定 出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以 及考核奖惩制度，建立和完善如“浓硝车间5S运 行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐，全面反映5S管理过程和轨迹，以此将5S管理具 体化、规范化。
并不断收集员工建议，根据实际情 况来完善和改进，从而达到行之有效执行5S管理 要求，更好地服务生产的目的。但应该明确的是，奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式，而是 期望通过奖与惩，让员工明白对与错，并最终形成 员工的自觉行为，从而达到提高素养的目的。
3 5S管理持久性的思考 目前公司正大力地全面推行5S现场管理活 动。浓硝车间根据活动要求，结合浓硝工艺生产特 点、员工实际情况及前期工作的经验和不足，成立 了专项领导小组，明确了各级成员的职责和下阶段 的工作重点，制定了可操作性的管理制度、工作计 划和考核细则，运用有效的管理督促机制，多管齐 下，找出差距，查出问题，重点解决工作中的薄弱环 节，力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。
应该说，对于一个化工企业，实施5S管理本 身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作，还必须在以下4个方面下足工夫：（1）思想意识方面5S管理不是简单的5。
7.我要一篇"实施5S管理——现场管理的有效方法”论文 急需
重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废、纸箱胡乱搁在地板上，提升产品的品质，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象、这些问题存在的严重后果 没有5S规范管理的工厂，轻则找不到自己要找的东西，有可能是越干越没劲一、实行5S的好处和意义 5S是企业管理的基础，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行，浪费大量的时间，还可以提高生产效率。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。 二、不实行5S存在的问题 在没有推行5S的工厂、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费、服务水准，将整理、整顿，如垃圾，要么得过且过，过一天算一天、油漆、铁锈等满地都是，零件。
三。实行5S不仅能改善生活环境。
8.论文5S管理的参考文献
参考文献[1]郭伏等， 《基础工业工程》， 机械工业出版社， 2006年，36~176页[2]范中志，《基础工业工程》，机械工业出版社， 1994年， 354页[3]刘胜军， 精益生产—现代IE，深圳海天出版社，2003, 10 , 45页[4]白东哲， 生产系统现场工作研究，北京机械工业出版社，2004.2, 48页[5]范中志，张树武，孙义敏，北京机械工业出版社，2003.2 , 60页[6]汪应洛，袁治平，工业工程导论，北京：中国科学技术出版社，2001.6 .97页[7] Salvendy.G Hand book of Industrial Engineering.John Wiley and Sons,Ine,1982.中译本.现代管理工程手册，上海市机械工程学会译，北京：机械工业出版社，1987[8]Hicks, Philip E,industrial Engineering and Management science,Megraw-Hill,1977[9]Alexis Jacguemin.Industrial Engineering, Oxford University Press,1986,97页 [10]Bameg,Ralph M.Motion and Time Study:Design and Measurement ofWork,1970[11]Christophen,William F.Productivity Measurement Handbook and edition,1985,8页。
9.食品行业如何实施5s管理制度
推行5S管理制度是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。通常推行5s管理可按照以下步骤展开。
步骤一： 成立5S推行组织
1.成立5S推行委员会。
2. 职责划分明确。
3. 部门主管以身作则全身心的投入。
4. 制定检查周期并定期考核检查。
5. 找出差距，持续改进，不断完善。
步骤二： 制订5S推行计划
1. 搜集有关5S资料。
2. 制定5S实施计划及5S推动日程安排。
3. 组织培训。
4. 绘制车间平面布置图，划分责任区域。
5. 5S设施（看板）设计。
步骤三： 宣传培训
1. 制定培训计划并组织实施。
2. 制作5S标语、宣传口号。
3. 编制5S推行手册。
4. 最高管理者下达推行5S的决心。
步骤四： 全体人员一起大扫除
1. 全体人员按照安排的时间将工厂的每一个角落都彻底清扫。
2. 清扫的同时举行5S运动的宣传，张贴标语，悬挂宣传口号。
3. 要掌握好切入5S的时机。
步骤五： 全体人员一起对物品实施整理
1.首先以工作现场领导者为中心，组织全体员工清理不必要的东西。
2.清理过程中清理出来的昂贵的东西、责任不明的东西、全公司性的东西及难以判断的东西，由5S推行委员会（物品处理小组）负责决定。
步骤六： 由推行小组来实施5S改善活动
1. 现场5分钟发表大会
由最高管理者召开大会，指出5S活动的推进改善重点和活动安排。
2. 制成现场目视的标识、看板
全范围统一性的部分由推行委员会来制成。
根据区域实际情况，各区域的设计符合整体规划前提下要有独创性。
责任区域划分
步骤七：活动评比办法确定
1.成立5S检查小组；
2.依据5S检查表采用考核评分法。
步骤八：查核评比及奖惩
1. 现场查核，定期或不定期检查现场，提出指摘项目。
2. 依5S检查表进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤九：不断改善并将5S纳入定期管理活动中
1. 标准化、制度化的完善。
2. 实施各种5S强化活动。
步骤十： 5S现场诊断
1. 每季度一次，由最高管理者与领导小组巡视现场加以评价，其评价基准以下进行：
a. 是否形成部门的行动（班前会、职责划分等是否明确并顺利实施）；
b. 现场上实际实施的状况如何（活用5S检查表）；
c. 现场的活跃度如何（班前班后会的发言，参与程度等）；
2. 表现优秀的员工要在班前班后会公开加以表扬。
步骤十一：反复步骤六至步骤十（PDCA循环）
1.一个循环完成后，再反复实施。
2.其差别在于问题点由一个部门已转动到另一部门。
3.坚持PDCA循环，通过检查，不断发现问题，不断解决问题，把现场的5S活动做的越来越好。
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