众文网1.阶梯轴的设计与加工
图1所示为一套筒形磨具体的零件图，材料为铸铁（HT200），零件两端φ40JS6内孔对外圆基准面A的跳动量允差为0.01mm。
φ60h6外圆及φ35内孔已加工至图纸要求尺寸，φ40JS6孔留精车余量0.3mm，现需精车磨具体两端内的台阶孔。 图1 该工序的加工难点是如何保证内孔对外圆基准面A的跳动精度，为此，我们根据套筒形零件的结构特点，设计了如图2所示的工装（工艺套），用于调头精车两端内台阶孔。
工序内容如下： 1.三爪卡盘 2.铜制紧定螺钉 3.工艺套 4.磨具体 图2 1. 零件分组 对已磨削好外圆60h6的零件逐一进行测量，按实际外圆尺寸值分为若干组（一般不少于3组），并编号。 2. 配车工艺套 将已经过粗车和钻、攻紧定螺孔的工艺套3用三爪卡盘1卡装固紧在车床上，然后按第1组（最小直径尺寸组）磨具体的外圆尺寸段配车工艺套内孔，并保证配合间隙在0.005~0.01mm范围内。
注意：工艺套配车内孔后勿松动卡盘，直至将配车尺寸段的磨具体车削完毕后再卸下工艺套。 3. 精车磨具体内台阶孔 用配车好的工艺套装夹磨具体，并用3个紧定螺钉紧固。
先车削一端孔，再调头装夹，车削另一端孔。然后按上述方法，根据第2组、第3组磨具体的外圆尺寸段依次重新配车工艺套内孔（尺寸段划分为几组，就需配车几个工艺套内孔）。
2.数控《轴类加工工艺设计》毕业论文怎么写
气门摇杆轴支座加工工艺及夹具设计 论文编号：JX417 包括设计图，说明书字数：4612.页数：16 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 11张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图 一张 （5）课程设计说明书 一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
目录 第一部分： 设计目的…………………………………………………1 第二部分：设计步骤 一、零件的作用…………………………………………1 二、确定毛坯，画毛坯——零件合图……………… 2 三、工艺规程设计…………………………………… 3 四、加工工序设计…………………………………… 8 五、时间定额计算……………………………………10 六、夹具设计…………………………………………12 以上回答来自： /44-5/5303.htm。
3.数控《轴类加工工艺设计》毕业论文怎么写
气门摇杆轴支座加工工艺及夹具设计 论文编号：JX417 包括设计图，说明书字数：4612.页数：16 题目：设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具 内容：（1）零件一毛坯合图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 11张 （3）夹具装配总图 1张 （4）夹具零件图 一张 （5）课程设计说明书 一份 原始资料：该零件图样一张；生产纲领6000件/年。
目录 第一部分： 设计目的…………………………………………………1 第二部分：设计步骤 一、零件的作用…………………………………………1 二、确定毛坯，画毛坯——零件合图……………… 2 三、工艺规程设计…………………………………… 3 四、加工工序设计…………………………………… 8 五、时间定额计算……………………………………10 六、夹具设计…………………………………………12 以上回答来自： /44-5/5303.htm。
4.螺纹阶梯轴的数控加工工艺设计与编程
华中数控编程系统：O1000%1234T0101（外圆刀）M03S600G00X55 Z5 （不知道你工件的总高度是多少 我假设是50）G71UIR1.5P10Q20X0.3Z0. X28 （第一个倒角不清楚 我假设是2x45°） X32Z-2 Z-24 X30Z-25 Z-28 X32 X50Z-40 Z-50 G02X50Z-60R10 G01Z-70 N20P10Q20 G00X100 Z100 T0202（用切断刀切槽 假设切断刀刀宽3mm） G00X55Z-28 G81X12Z-28F80（因为槽宽只3mm 所以切一刀即可） G00X100 Z100 T0303（螺纹刀） M03S300 G00X55 Z5 G82X31.1Z-27F2 X30.5 X29.9 X29.5 X29.4 G00X100 Z100 T0404（切断刀） G00X55Z5 Z-73（假设切断刀到宽为3mm） G01X0F80 G00X100 Z100 M05 M30 此程序仅供参考，如有错误，希望指出。
如需加刀补，还要另行修改。
5.求一个台阶轴的加工工艺
分析：该轴没有热处理要求，材料为45钢，为提高切削加工性能，安排正火处理。
毛坯按标准规格，选择直径45毫米，长度120；粗糙度3.2微米的下限，可用车加工完成。 工艺：锯45钢Φ45长120，——正火——车端面、钻中心孔A2.5/5.3——（用小台阶卡盘加顶尖）粗车外径及粗切槽（留1.5~2毫米余量）——调头车端面（齐平即可）——（调头，用顶尖）精车各台阶至尺寸、倒角1*45°、车斜度至115处、精车槽至尺寸——调头，夹Φ40*35处，车端面至尺寸，倒角——清理毛刺。
完成。
6.关于齿轮轴的加工工艺设计的文献有哪些
齿轮加工工艺1.锻造制坯热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺.近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广.这项技术非凡适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高.2.正火这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织预备，以有效减少热处理变形.所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi，一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制.为此，采用等温正火工艺.实践证实，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠.3.车削加工为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小.从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量.另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好.4.滚、插齿加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产.随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着.5.剃齿径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中.公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应用成熟，加工质量稳定可靠.6.热处理汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能.对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的.公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满足的热处理效果.7.磨削加工主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差.齿轮加工采用节圆夹具定位夹紧，能有效保证齿部与安装基准的加工精度，获得满足的产品质量.8.修整这是变速器、驱动桥齿轮装配前对齿部进行磕碰毛刺的检查清理，以消除它们在装配后引起噪声异响.通过单对啮合听声音或在综合检查仪上观察啮合偏差来完成.制造公司生产的变速器中壳体零件有离合器壳、变速器壳和差速器壳.离合器壳、变速器壳是承重零件，一般采用压铸铝合金经专用模具压铸而成，外形不规则、较复杂，一般工艺流程是铣结合面→加工工艺孔和连接孔→粗镗轴承孔→精镗轴承孔和定位销孔→清洗→泄漏试验检测.。
7.毕业论文快帮帮忙,题目是：轴类零件的加工工艺及夹具分析
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。
（2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。
该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。
②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15~0.2㎜。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 *** 零件名称 典型轴 零件图号 *** 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 *** 审核 *** 批准 *** 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =0.25㎜；螺纹粗车时选a p = 0.4 ㎜，逐刀减少，精车a p =0.1㎜。
②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。
综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。
主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 *** 产品名称或代号 零件名称 零件图号 *** 典型轴 *** 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 *** 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 /r.min -1 进给速度 /mm. min -1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25*25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25*25 500 200。
8.数控加工工艺与编程论文
数控加工的工艺与编程优化 霍苏萍，解金榜 （三门峡职业技术学院，河南三门峡472000） 摘要：数控机床加工中的工艺分析和零件加工程序是影响加工质量和效率的关键因素。
分 析了数控加工中工艺和编程的优化措施，结合实际零件的加工，采用相应的措施，有效地提高数控 机床的利用率，改善零件加工质量。 关键词：数控加工；工艺；数控编程；优化 中图号： TG659 1 前言 在应用数控机床进行机械零件加工时，如何结 合机床特性和零件特点充分考虑加工工艺问题，并 巧妙应用编程方法、技巧，优化数控加工的工艺和编 程，对保证和提高数控机床的加工质量有着重要的 意义。
本文就如何优化数控加工工艺与编程，提高 数控加工质量进行讨论。 2 加工工艺的优化 （1）轮廓铣削时合理设计切入切出路线 铣削零件轮廓时，为避免在切入切出处产生刀 具的刻痕，保证零件轮廓表面质量，设计刀具切入切 出路线时应避免沿零件轮廓的法向切入切出。
切入 工件时沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切入工 件，保证零件曲线的平滑过渡。同样，在切离工件 时，也应避免在切削终点处直接抬刀，要沿着切削终 点延伸线或切线方向逐渐切离工件。
铣削内槽时除选择刀具圆角半径符合内槽的图 纸要求外，为保证零件的表面粗糙度，使进给路线 短，可先用行切法切去中间部分余量，最后用环切法 切一刀，即能使总的进给路线短，又能获得较好的表 面粗糙度。 （2）避免机械进给系统反向间隙对加工精度的 影响 数控机床长期使用或由于本身传动系统结构上 的原因，有可能存在反向间隙误差，反向间隙误差会 影响坐标轴定位精度，而定位精度的高低在孔群加 工时，不但影响各孔之间的中心距，还会由于定位精 度不高，造成加工余量不均匀，引起几何形状误差。
如果在加工过程中刀具不断地改变趋近方向，就会 把坐标轴反向间隙带入加工中，造成定位误差增加。 这时可在安排进给路线时，避免机械进给系统的反 向间隙对加工精度的影响。
如图1，在确定将刀具快速定位运动到孔中心 线的位置加工路线时，若按照图1(a)设计进给路 线，即1-2-3-4，则由于4孔与1、2、3孔的定位方 向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，从而影响 4孔与其他孔的位置精度。若按照图1(b)设计进给 路线，加工完3孔后往上移动一段距离至P点，然 后再折回来在4孔处进行定位加工，这样方向一致， 就可避免反向间隙引入，提高了4孔的定位精度。
图1 孔系加工路线比较 Fig.1 Contrast of the cutter route of array hole 同样如图2所示，精加工阶梯轴轮廓，若采用图 （a）加工路线，会产生反向间隙，改为图（b）设计加 工路线，则精加工时刀具在径向的移动保持连续递 增趋势，在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势，这样 避免了机械进给系统反向间隙对加工精度的影响， 提高了尺寸精度。 图2 精加工阶梯轴加工路线 Fig.2 Finishing machining route of step-axle (3)正确处理零件图尺寸公差 编制程序时，应正确处理零件图上的尺寸标注。
零件的许多尺寸标注有公差，且各公差带的位置不 可能一致，而数控程序一般按零件轮廓编程，即按零 件的基本尺寸编程，忽略了公差带位置的影响。如 果标注的是非对称尺寸，即使数控机床的精度很高， 加工出的零件也可能不符合其尺寸公差要求。
如加工图3所示零件，零件在用同一把铣刀、同 一个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各 处尺寸公差带不同，就很难同时保证各处尺寸在尺 寸公差范围内。这时要对其公差带进行调整，调整 方法为：在保证零件极限尺寸不变的前提下，在编程 计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称尺寸 公差带，如图3中括号内的尺寸，编程时按调整后的 你好，我有相关论文资料（还有其他几篇的）可供参考，需要的话请加我QQ，我发给你，497267666，谢谢。
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