众文网1.冷轧轧钢工艺论文
在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。
冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。
冷轧工艺润滑剂的基本要求是：
1.适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。所以润滑性能必须适当
2.良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；
3.和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；
4.良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；
5.退火性能好。现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；
6.过滤性能好。为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；
7.搞氧化安定性好，使用寿命长；
8.防锈性好。对工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用；
9.不应含有损害人体健康的物质和带刺激性的气味；
10.油源广泛，易于获得，成本低。
热轧工艺润滑
提高热轧带钢机组的产量，降低消耗，提高生产率，这是轧钢工艺中一件极为重要的事。各国实践已经证明，使用热轧油能显著减少轧辊的磨损，降低电耗、改善钢板表面质量，提高生产率。
使用热轧就可以获得以下好处（已为实践证明）：
1.改善了轧辊的表面状况。
2.降低了轧辊的单位消耗。
3.降低了电能的消耗。
4.提高了带钢的表面质量。
5.降低轧制压力，容易实现轧制薄规格带钢。
6.促进热轧理论的研究。
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2.想找篇关于锻造或者轧钢方面的论文,急需
合金工具钢锻造工艺的研讨摘要根据冲压工作经验和使用进口、国产冲模体会，提出合金工具钢改锻工艺技术及操作实施要点。
通过改变锻造变形工步，来改善金属内部组织，进一步细化芯晶碳化物颗粒并使其均匀分布，经过改进锻造工艺，使冷作模具钢的使用寿命提高了30%~50%关键词机械制造合金工具钢锻造冲模1前言模具制造业是使用各种合金工具钢最多最广的领域。通常使用的有碳素工具钢、低合金工具钢、基体钢和中碳低合金钢等。
长期以来，国产模具寿命普遍偏低，与先进水平相比，相同制模材料、类似甚至完全相同的冲压件，模具寿命只有发达国家的l/3~1/2。主要差距表现在制模材料、锻坯质量和制模工艺等方面。
2冲模锻坯质量通过对大量失效报废冲模的分析研究可知，无论哪种失效形式都与冲模的凸模、凹模材料性能及其内在质量密切相关。冲摸失效主要有以下了几种情况：（1）刃口磨损。
这主要发生在冲裁模上，其凸、凹模磨损与其制模材料性能和热处理有关。（2）凸模折断。
这种形式尤其在非圆形冲孔（或落料）凸模上突出，这除与材料性能、热处理有关外，与它们的横断面复杂情况也有重要关系。（3）成形型腔磨损、局部压塌、凸模镦粗。
这类失效主要发生在压印、拉深、弯曲、冲挤、打扁等成形冲模上。3高合金工具钢改锻的意义作为冲模常用材料的高合金工具钢，其所有的力学性能的高低，与冲模的使用和寿命息息相关。
在国外常常通过改锻来提高高合金工具钢的力学性能，而国产高合金工具钢，尤其是冷作模具用高合金工具钢（如Crl2,Crl2MoV），其共晶碳化物极不均匀，若不经改造，是不能满足冲模需要的。因此，需采用先进锻造工艺进行改锻，以达到制模要求。
冷作模具高合金钢的锻造，不限于获得理想的几何形状、消除冶金缺陷（如锻焊内部疏松、非氧化气孔、细化晶粒、紧密组织等），更重要的是通过合理的锻造操作，大幅度提高钢的力学性能。4改锻的基本工艺要素高合金工具钢轧（锻）材的改锻与一般自由锻有别，各个环节都有具体的要求。
欲将其改锻成高质量的冲凸模、凹模锻坯，必须事先确定好以下一些基本要素。4.1对原始毛坯的要求模具制造大都是单件、小批量生产，模具锻坯的原始毛坯下料主要采用锯切割。
要求两端平整（倾角小于10°），其毛坯尺寸还应考虑加工余量和火耗。为了满足首次镦粗锻造比，便于击碎材料组织颗粒粗大的碳化物。
4.2加热规范常用高合金工具钢锻造加热规范见表1。表14.3锻造设备吨位高合金工具钢在锻造温度下比普通碳钢强度高、钢号加热温度（℃）锻造温度（℃）始锻终锻Cr12 1100~1150 1050~1100 850~900Cr12Mo 1150~1180 1070~1120 840~880Cr12MoV 1050~1100 1000~1050 840~880塑性差。
为了更有利在接近终锻温度进行锻造，便于打碎钢中碳化物，从而改善钢的内部组织，在锻造高合金工具钢时，其锻造设备吨位应选得高一点。4.4高合金工具钢改锻工步的选定高合金工具钢冲模锻坯，要求其共晶碳化物颗粒应细小而匀称并均匀分布，无宏观、微观偏析。
未经精炼的国产高合金工具钢轧（锻）材，需进行改锻才能改变材料力学性能，满足冲模锻坯的要求。目前行之有效的改缎方法有以下几种。
4.4.1顺纤维方向镦拔3次以上。沿原始毛坏的纤维方向（轴向），确保锻造比>2，在一火内快速连续镦拔3次以上。
这种方式适合高速钢及小尺寸高合金工具钢锻坯的改锻。缺点是若镦拔次数不足或锻造比过小则锻不透，从而导致碳化物分布有明显方向性，操作不当时，还易出现空心裂纹。
4.4.2变向反复镦拔3次以上。第一次顺纤维镦拔，第二次垂直于纤维方向拔长再镦粗。
按此顺序可分为单十字、双十字和多十字镦拔。这种镦拔工步要点：一火内完成全部十字镦拔；锻造比>2，镦粗前后锻坯高度相差一倍；为避免镦粗凸肚裂纹，应采用倾斜旋转多次轻击快打；拔长采用方→扁方→方走料。
生产实践证明，经三种十字镦拔，可以满足多数80mm以下毛坯轧（锻）材各种锻坯改锻的需要。虽然采用相同的变形工步，同样的生产条件，但由于锻工操作技术水平不一，加之原始毛坯的内在质量差异，改锻后的效果，有时仍然会有较大差别。
5结束语经改锻后的Cr12MoV钢锻坯，其共晶碳化物的不均匀度达到国标2级以上，有的也能达到l级，使原始毛坯轧（锻）材的碳化物不均匀度提高了4级以上。以统计资料显示，这种由改锻高合金工具钢制造的冲模，其寿命均有大幅度提高（达30%-50%）。
3.金属材料论文2000左右
在很大程度上，化学很受人喜爱，因为神奇多变的化学反应可以创造新的物质，让我们的生活更为方便舒适。
执著于金属研究的卢柯说，作材料研究是如此地令人激动，有那么多的事情等着我们去发现，去研究！ “超音速”的科研经历 卢柯以常人所不能及的“超音速”，20岁念完大学，25岁拿下博士学位，28岁成为研究员，30岁成为博士生导师，32岁任国家重点实验室主任，35岁担任中科院金属研究所所长，37岁当选中国科学院院士，取得了一系列国际公认的高水平科研成果，在《科学》和《物理评论快报》等顶级国际学术期刊发表了一系列论文。 大学时就读于机械制造工程系金属材料及热处理专业的卢柯与金属结下了不解之缘，他最喜欢的课程是《金属学》与《金属材料的热处理》。
1985年，卢柯从华东工学院（现为南京理工大学）毕业，来到中科院金属研究所攻读硕士学位。在“纳米浪潮”还没有掀起的时候，他较早地进入了后来很热门的纳米领域。
攻读博士学位期间，卢柯对非晶态金属的晶化动力学及其微观机制进行了深入研究，在国际上首次提出了非晶态材料的有序原子集团切变沉积化机制，并解释了一系列用经典理论难以解释的实验结果，为以后研究非晶体转变提供了理论依据；修正了被引用10多年的英国科学家斯考特等人确定的Ni-P非晶合金晶化产物间的位向关系；提出非晶态金属的新晶化机制。 在新晶化微观机制的基础上，卢柯于1990年提出制备纳米晶体的新方法——非晶晶化法，具有工艺简单、晶粒度易于控制、界面清洁且不含微孔洞等优点。
论文在美国J.Appl.Phys及Scripta Metall.Mater.发表后，已被引用数百次。美国《应用物理杂志》审稿人对卢柯的这一成果极为赞赏，指出“非晶晶化法无疑对纳米材料研究具有重要价值”。
材料科学家师昌绪认为，这一方法“为纳米材料的发展开辟了一条新途径，有广阔的应用前景”。国际学术刊物Mater.Sci.Eng.Reports邀请他撰写此领域的专题综述。
该制备方法的确定，使我国在纳米晶体研究领域一跃进入国际前列，已成为目前国际上公认的纳米材料3种主要制备方法之一。 如何使金属具有超塑性——可承受很大的塑性变形而不断裂，成为各国材料学家面临的一道难题。
20年前，葛莱特教授曾预测：如果将构成金属材料的晶粒尺寸减小到纳米量级，材料在室温下应具备很好的塑性变形能力。但多年来，尽管预测得到了计算机模拟结果的肯定，各国材料学家的实验结果却令人失望：孔隙大、密度小、被污染等因素使绝大多数纳米金属在冷轧中易出现裂纹，塑性很差。
2000年，卢柯课题组在实验室发现了纳米金属铜在室温下的“奇异”性能——即纳米金属铜具有超塑延展性而没有加工硬化效应，延伸率高达5100%。论文在《科学》上发表后，获得世界同行的普遍好评，纳米材料的“鼻祖”葛莱特教授认为，这项工作是“本领域的一次突破，它第一次向人们展示了无空隙纳米材料是如何变形的”。
专家指出，“奇异”性能的发现，缩短了纳米材料和实际应用的距离，意味着和普通金属力学性能完全不同的纳米金属，在精细加工、电子器件和微型机械的制造上具有重要价值。 卢柯及其课题组的另一项重要成果是关于晶体过热熔化微观机制方面的，发表在2001年第87卷的《物理评论快报》上。
很快，材料科学家、剑桥大学教授RobertW.Cahn就在《自然》杂志上给予了专题评论。 2003年12月31日，卢柯在《科学》杂志上发表第二篇论文，将铁表层的晶粒细化到纳米尺度，其氮化温度显著降低，这为氮化处理更多种材料和器件提供了可能。
表面氮化是工业中广泛应用的一种材料表面处理技术。在表面氮化过程中，材料或钢铁的表面氮化处理往往需要在较高温度下（高于500℃）进行，处理时间长达十几个小时，不仅能耗高，更重要的是，许多材料和工件在如此高温下长时间退火后会丧失其基体的高强度或出现变形，因此，表面氮化技术的应用受到很大限制。
大幅度降低氮化温度是长期以来表面氮化技术应用中必须解决的重要技术瓶颈。 2004年1月12日，“我国金属材料表面纳米化技术和全同金属纳米团簇研究”被评为“2003年中国十大科技进展”之一。
2004年4月16日出版的第304卷《科学》杂志上，第三次出现了卢柯的名字。他们的研究表明，在纳米孪晶铜中获得超高强度的同时还保持了其良好的导电率；而以往的研究表明，对铜进行强化以后，其导电率是下降的。
成功的“奥秘” 在别人眼中，卢柯是战无不胜的“百胜将军”，是上天最眷顾的人。只有他和课题组的同志才清楚自己曾经的失败，曾经的气馁。
“你们所看到的成绩只是我1%的工作，其余的99%都是失败，都是残酷的现实。在我过去的研究中，经常会走到几乎坚持不下去的时候。”
卢柯说。 “走不下去的时候，我总是勇敢地承认自己失败了。
失败了，再换一个思路接着干。当然，这中间有一个心态调整的过程，但是必须调整到一个好的状态，重新开始。
失败其实是科学工作的常态。跳高比赛是以失败而结束的，科学工作则是用一次次的失败来铺路，以成功作为新的起点。
当你有了一个灵感，钻进了实验室里，半年，十个月，一。
4.请大家帮忙,我要写论文关于冷轧板型控制技术
《科技传播》给您推荐 世界冷轧板带板形控制先进技术的进展2009-09-15 16:11 板形控制是冷轧板带加工的核心控制技术之一，近年来随着科学技术的不断进步，先进的板形控制技术不断涌现，并日臻完善， 板形控制技术的发展，促进了冷轧板带工业的装备进步和产业升级，生产效率和效益大幅提升。
板形的概念 （Concept of Shape） 1 板形的基本概念 板形直观来说是指板带材的翘曲度，其实质是板带材内部残余应力的分布。只要板带材内部存在残余应力，即为板形不良。
如残余应力不足以引起板带翘曲，称为“潜在” 的板形不良；如残余应力引起板带失稳，产生翘曲，则称为“表观”的板形不良。 2 板形的表示方法 板形的表示方法有相对长度差表示法、波形表示法、张力差表示法和厚度相对变化量表示法等多种方式。
其中前两种方法在生产控制过程中较为常用。 3 常见的板形缺陷及分析 常见的板形缺陷有边部波浪、中间波浪、单边波浪、二肋波浪和复合波浪等多种形式，主要是由于轧制过程中带材各部分延伸不均，产生了内部的应力所引起的。
为了得到高质量的轧制带材，必须随时调整轧辊的辊缝去适合来料的板凸度，并补偿各种因素对辊缝的影响。对于不同宽度、厚度、合金的带材只有一种最佳的凸度，轧辊才能产生理想的目标板形。
因此，板形控制的实质就是对承载辊缝的控制，与厚度控制只需控制辊缝中点处的开口精度不同，板形控制必须对轧件宽度跨距内的全辊缝形状进行控制。 影响板形的主要因素 （Leading factor on Shape control） 众所周知，影响板形的主要因素有以下几个方面∶ （1） 轧制力的变化； （2） 来料板凸度的变化； （3） 原始轧辊的凸度； （4） 板宽度； （5） 张力； （6） 轧辊接触状态； （7） 轧辊热凸度的变化。
板形控制先进技术 （Advanced Technologies of Shape Control） 改善和提高板形控制水平，需要从两个方面入手，一是从设备配置方面，如采用先进的板形控制手段，增加轧机刚度等；二是从工艺配置方面，包括轧辊原始凸度的给定、变形量与道次分配等。 常规的板形控制手段主要有弯辊控制技术、倾辊控制技术和分段冷却控制技术等。
近年来，一些特殊的控制技术，如抽辊技术（HC轧机和UC系列轧机）、涨辊技术（VC轧机和IC轧机） 、轧制力分布控制技术（DSR动态板形辊）和轧辊边部热喷淋技术等先进的板形控制技术，得到日益广泛的应用。在此，分别就其中几种典型技术作以简单介绍。
1 抽辊技术---HC轧机轧辊横移板形控制系统 HC轧机是20世纪70年代日本日立公司和新日铁钢铁公司联合研制的新式6辊轧机。HC(High Crown)即高性能轧辊凸度。
该轧机是在普通4辊轧机的基础上，在支撑辊和工作辊之间安装一对可轴向移动的中间辊，中间辊的轴向移动方向相反。 通过对普通4辊轧机轧辊挠曲的分析，工作辊与支撑辊之间超出轧件宽度区域的有害接触区，导致了轧辊的过度挠曲。
这种挠曲不仅取决于轧制力的大小，而且取决于轧件宽度。另一方面，在工作辊上施加弯辊力时，轧辊的挠曲会在超出轧件宽度部分受到支撑辊的约束。
HC轧机是通过中间辊的横移，消除了支撑辊与工作辊之间的有害接触区，提高了轧制的板形控制能力，可适用于任何宽度带材的轧制。HC轧机目前已发展出多种形式，如中间辊传动的HCM 6辊轧机；中间辊和工作辊均能窜动的HCMW 6辊轧机；中间辊带辊型曲线的HC--CVC轧机；及HCW、UCM、UVMW、MB、UC2~UC4等多种改进型轧机。
HC轧机的优点∶ * 板形控制能力强，不需要太大的弯辊力即可较好的调整板形； * 可消除支撑辊与工作辊边部的有害接触部分，减轻边部减簿和裂变倾向； * 由于工作辊径较小（比普通4辊轧机小30%左右） ，可加大压下量，实现大压下量轧制，并减少能耗； * 采用标准无凸度辊，就能满足各种宽度带材的轧制，减少了轧辊的备件。 * 从20世纪70年代以来，世界各国已建HC轧机200多架，直到至今仍是一种较流行的机种。
2 曲面辊技术 * CVC辊板形控制 CVC辊板形控制技术是德国西马克-德马格公司于1980年开发的。CVC(Coutinuously Variable Crown)的原意是连续可变凸度。
经过20多年的发展与完善，CVC轧机已发展出很多种机型，广泛应用于冷轧板带生产中。先进的控制策略和控制手段相结合，使CVC技术成为目前世界上最先进的轧制技术之一。
它的控制原理很简单，就是将上、下轧辊辊身磨削成相同的S形CVC曲线，上、下辊的位置倒置180度，当曲线的初始相位为零时，形成等距的S形平行辊缝，通过轧辊窜动机构，使上、下CVC轧辊相对同步窜动，就可在辊缝处产生连续变化的正、负凸度轮廓，从而适应工艺对轧辊在不同条件下，能迅速、连续、任意改变辊缝凸度的要求。 * UPC辊板形控制 UPC轧机是德国MDS研制的万能板形控制轧机，是继HC、CVC技术之后又一种可改善板形的轧辊横移式轧机。
其原理是将普通4辊轧机的工作辊磨成雪茄型，大、小头相反布置，构成一个不同凸度的辊缝。 UPC轧机投产的数量不及HC轧机和CVC轧机，最早使用UPC技术的是德国克虏伯1250轧机和芬兰2000轧机。
3 交叉辊技。
5.求一篇关于轧辊的论文,高悬赏
低合金冷硬铸铁轧辊生产摘 要：介绍了用电炉熔炼、砂型与金属型相结合的造型工艺生产冷硬铸铁轧辊的生产过程，经生产实践证明该工艺可生产出高质量的冷硬铸铁轧辊。
关键词：轧辊；冷硬铸铁；生产工艺轧辊是轧钢生产的重要工具，轧辊质量的优劣直接影响轧钢的作业率和钢材质量。随着轧辊生产技术的提高，采用新材质、新工艺使轧辊消耗不断下降。
由于轧辊设备的大型化、高速化、大负荷轧制，轧制产品的形状和尺寸的高精度和对产品表面要求的提高，轧辊操作的高效能化（减少换辊次数）等，因而对普通轧辊的基本性能提出更高要求：强韧性、耐磨性、耐热裂性及耐剥落性。1990年年底我厂按照公司的要求开始在国内首家用工频电炉生产一线材13种规格的低合金冷硬铸铁轧辊。
一线材当时生产6.5 mm~12 mm普碳钢盘条，精轧机组使用低合金冷硬铸铁轧辊，线材经精轧机组轧制后，要求具有稳定的几何形状和尺寸精度，因此要求轧辊必须具有足够的表面硬度，优良的耐磨性和抗表面粗糙性。我厂用电炉生产的低合金冷硬铸铁轧辊满足了用户的要求，并且提高了使用寿命，达到现在每支辊使用四轮，不仅减少了换辊次数，还降低了生产成本。
1 产品规格与技术要求1.1 化学成份要求13种规格低合金冷硬铸铁轧辊化学成份见表1。1.2 产品规格及性能要求产品规格见表2。
辊身表面硬度≥65 HS，辊身表面硬度差不大于5 HS，辊颈表面硬度≤52 HS。轧辊精加工后，辊身工作面不允许有肉眼可见的裂纹、砂眼、气孔及夹渣等缺陷存在。
白口深度要求见表3 2 生产过程控制2.1 原材料使用首钢P04生铁、北台生铁、废钢、用炉料75硅铁、镍板和铬铁，生铁化学成份见表4。 2.2 熔化设备采用10 t工频电炉（2套电器3座炉壳）熔炼铁水，使用8 t铁水包浇注。
2.3 工装低合金冷硬铸铁轧辊采用常规铸造方法进行生产，其主要生产工装如图1所示。 2.4 工艺流程根据低合金冷硬铸铁轧辊的生产特点，制定了如下工艺流程。
冷型予热→冷型清理→涂料准备→喷涂→型砂准备→造型→涂料准备→刷涂料→烘烤→合箱→配料→装料→熔化→调质→化验→做白口试片→出铁→浇注→冷却→开箱→清理→毛坯检验→加工→检验→入库2.5 主要工艺参数低合金冷硬铸铁轧辊是轧辊中最难掌握，操作较复杂的轧辊之一。因为我厂是国内首家采用工频炉熔化铁液生产轧辊，铁液状况与国内用冲天炉熔化铁水有所不同，因而结合我厂生产的实际情况。
制定了一套工艺参数，通过生产和应用效果较佳，为国内工频炉熔化铁水生产冷硬铸铁轧辊创出了一条新路子，提高了冷硬铸铁轧辊的质量和使用效果。2.5.1 铁水成分控制范围C:3.3%-3.65%,Si:0.37%-0.55%,Mn:0.2%-0.4%,P：≤0.2%,S≤0.05%,Ni:0.5%-0.8%,Cr:0.27%-0.45%为了有效控制白口层的合理深度，C和Si含量控制在中线水平，并在炉前进行炉前试片检验，试片尺寸：长*宽*高=150*30*140 (mm)，底板温度控制在60℃-100℃。
试片浇注使用干型，从电炉内取铁水浇注。浇注后5 min打箱，待试片呈暗红色后水冷。
砸断试片观察，一般试片白口深度为25mm-45 mm较理想。如果白口过深，加适量的Si-Fe进行调整。
如果白口过浅，在浇口杯内加碲粉进行调整。根据实际使用发现每吨铁水加1.5 g-2g碲可增加白口深度1 mm。
再者加入少量的碲还可以净化白口区。另一方法调整炉内铁水成分，适当降低C含量，提高Cr含量，达到增加白口的目的。
2.5.2 冷型涂料、喷涂温度及厚度一般低合金冷硬轧辊冷硬涂料有两种，（1）以糖浆作为粘结剂；（2）以水玻璃作为粘结剂。目前国内多数厂家均使用糖浆作为粘结剂。
该种涂料溃散性好，不粘型，浇注后冷型易于清理。故我厂选用前者并经试验确定配比如表5所示。
比重控制在1.23 kg/cm3~1.30 kg/cm3范围内。冷型喷涂温度，对均匀喷涂至关重要，冷型温度过高，涂料中的糖浆在高温下易变质，使涂料失去粘结作用，经不起高温旋转铁水的冲刷轧辊易产生热裂。
冷型温度过低，涂料干燥慢，涂料中的水份不易蒸发，浇注时易使轧辊产生呛火。经多次试验确定冷型温度控制在130℃~160℃为宜。
冷型涂料厚度与轧辊的白口深度有一定关系，一般涂料愈厚，辊身白口愈浅，反之，涂料愈薄白口愈深。经多次试验终将厚度控制在0.1 mm~0.3 mm。
2.5.3 铁水出炉温度及浇注温度的控制工频电炉熔炼铁水可按需要进行控制。为了更好地净化铁水，将铁水出炉温度控制在1 350℃~1 420℃。
然后静置扒渣。浇注温度是低合金冷硬铸铁轧辊生产中的重要工艺参数之一，对轧辊质量影响很大。
浇注温度过高，铁水凝固时间长，冷型激冷作用下降，造成白口层过浅。反之，浇注温度过低，铁水激冷倾向较强，造成白口层过深。
再者，浇注不足时，不能进行点流补浇操作。经过多次试验，将浇注温度控制在1240℃~1 300℃范围内效果最好。
2.5.4 造型下辊颈使用6/12目石英砂进行造型，型砂的性能如表6。 砂箱底部吃砂量≥80 mm，其余部位吃砂量也要求≥80 mm，牛角水口距模型底部距离为20 mm~40 mm，切线方向引入，浇注时，铁水在型腔内高速旋转，以利排出铁水内的杂质及夹渣。
直浇道也使用6/12目石英砂。
6.冷轧轧机工作原理
轧制原理为秒流量相等，轧机种类较大，目前比较流行的是轧制带肋钢筋。
轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。
实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。
但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。
1553年法国人布律列尔（Brulier）轧制出金和银板材，用以制造钱币。此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。
7.求轧钢设备毕业设计
摘 要设计的轧钢机为300*3型钢轧钢机，轧辊的直径为300 mm。
轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。轧钢机的主要设备是由一个主机列组成的。
轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组成的。采用的配置方式为电动机——减速机——齿轮机座——轧机。
由于轧辊的转向和转速不可逆转，原动机采用造价较底的高速交流主电机。考虑到轧制负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间加有飞轮。
齿轮机座：其用途是传递转矩给工作辊，设计采用三个直径相等的圆柱形人字齿轮在垂直面排成一排，装在密闭的箱体内。联轴器：在减速器与齿轮机座之间采用的是安全连轴器。
而主联轴器采用的的梅花接轴联轴器。关键词： 轧钢机 齿轮机座 飞轮AbstractRolling mill designed for 300 x 3 payments rolling mill, roller diameter of 300 mm. Rolling mill for rolling mainly to small wire rod, a three roller-working machine Block. Rolling mill equipment is a major component of the mainframe out. Rolling mill is the former mainframe is motivated transmission devices and the three basic components of the implementing agencies. Allocation method used for electric motors -- slowdown plane -- plus seat -- rolling mill.The roller to the irreversible and rotational speed, the original motivation for the introduction of a more rapid exchange of the costs of Electrical. Taking into account the rolling load is uneven, to balance electrical loads and reduce the electrical capacity slowdown in the increase between a flywheel and electric motors. Flywheel design and installation of electric motors in decelerator between its role in the adoption roller and roller idling, a mobile storage device in a balanced transmission loads; gear seat : its purpose is to transmit torque to the work revolve, the equivalent diameter cylindrical design used three words plus people lined up in the vertical plane, packed in sealed .Shaft coupling : in the Block reducer and gear is used between security company axle vehicles. Key words:Rolling mill gear seat flywheel. 目 录摘 要 ……………………………………………………………………I Abstract …………………………………………………………………II 第1章 绪论…………………………………………………………………11.1 轧钢机的定义……………………………………………………11.2 轧钢机的标称……………………………………………………11.3 轧钢机的用途……………………………………………………11.4 轧钢机的主机列…………………………………………………2第2章 轧制压力和轧制力矩的计算………………………………………52.1 轧制平均单位压力的确定………………………………………52.2 轧制总压力的确定………………………………………………72.3 轧制力矩的确定 ………………………………………………82.4 电动机的选择……………………………………………………8第3章飞轮的的设 …………………………………………………………103.1 飞轮力矩的确定…………………………………………………10 3.2 飞轮强度的校核 ………………………………………………13第4章减速器的选则 ………………………………………………………144.1 传动比的计………………………………………………………144.2 减速器的特点和破坏形式………………………………………164.3 主减速机的结构…………………………………………………164.4 主减速器的润滑和防护…………………………………………174.5 齿轮的材料和热处理……………………………………………174.6 减速器工作状态的分析…………………………………………17第5章 齿轮机座的设计……………………………………………………19 5.1 齿轮机座的类型和结构…………………………………………19 5.2 齿轮的设计和轴端强度的校核…………………………………195.3 密封和漏油的问题………………………………………………225.4 齿轮机座的润滑…………………………………………………225.5 齿轮机座的总述…………………………………………………22第6章轧钢机工作机座设计 ………………………………………………246.1 工作机座的选择…………………………………………………246.2 轧辊与轧辊轴承的设计…………………………………………256.3 轧辊调整装置的设计……………………………………………286.4 机架结构的设计…………………………………………………306.5 机架强度的校核…………………………………………………31第7章孔型的设计 …………………………………………………………35第8章经济分析 ……………………………………………………………38第9章专题设计 ……………………………………………………………39总 结…………………………………………………………………………46致 谢…………………………………………。
8.我是大一冶金专业的学生要写不少于2000字的论文,请问有没有范文
冶金企业节能减排生产技术现状及发展趋势 摘要：主要论述了冶金企业节能减排生产技术现状及发展趋势，综述了冶金企业节能减排生产的重要 意义。
对冶金企业节能减排生产，实现“十一五”发展目标，具有重要的意义。 关键词：冶金 节能 减排 技术 发展 1 前言 近10年来钢铁冶金能源消费量占全国总能源 消费量的比重一直在12% ~15%之间，钢铁工业单 位增加值能耗是全部工业平均值的3倍以上。
钢铁 生产在消耗能量的同时大量排放CO2、CO、SO2、NOX等有害气体。因此，减少钢铁生产的能耗不仅 保护自然生态，还能有效地减少对环境的污染。
面 对“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20% 左右，主要污染物排放总量减少10%的约束性指 标。钢铁工业进行节能减排，是建设资源节约型、环 境友好型社会的必然选择。
2 冶金企业节能生产技术的现状 随着我国钢产量的增加，钢铁业技水装备水平 也在不断的提升，重点大中型钢铁企业的主体装备 已达到或接近国际先进水平。干熄焦、高炉喷煤、炉 外精炼、薄板坯连铸—连轧等环境友好型工艺技术 也得到推广和应用。
但在能源有效利用方面，国内 和国外先进的冶金企业还存在着较大的差距，这种 作者简介：李艳青（1969-），女，山东平原县人， 1992年毕业于山东 工业大学。现主要从事技术信息研究与管理工作，高级工程师。
差距主要体现在钢铁各个生产工序上（表1）。 表1 各工序消耗的标准煤kg标煤/t 指标烧结焦化炼铁转炉电炉热轧冷轧综合 中国66 142 466 27 210 93 100 761 国际 先进59 128 438 -9 199 48 80 655 差距/% 11 19 5 133 5 48 20 14 从表1中可以看出综合能耗差距虽然只有 14%，但个别工序能耗指标差距较大，存在一定的挖 潜降耗潜力。
目前钢铁行业主要通过新技术的应 用、工艺改进、设备改造等技术措施，以及对原来废 弃资源的综合利用等措施，来降低能耗，保护环境。 2. 1 焦化方面 2. 1. 1 干熄焦技术的应用 该技术可回收80%的红焦显热，采用该技术每 熄红焦1 ,t可回收3. 9MPa、450℃的蒸汽0. 45~ 0. 6 ,t比湿法熄焦节水0. 5 ,t使焦化工序能耗降低 60 kg标煤/t左右。
干熄焦技术不仅节能效果明显， 还能改善焦化厂生态环境，减少原来湿法熄焦时大 量酚、氰化物、硫化物和粉尘的排放。 2. 1. 2 炼焦配煤优化系统的研究利用 配煤是将两种以上的单种煤料，按适当的比例 均匀配合，以求制得各种用途所要求的焦炭，采用 配煤炼焦既可保证焦炭质量符合要求，又可合理利 用煤炭资源，同时增加炼焦化学产品产量。
炼焦配 煤优化系统将多年来的经验配煤方法提升为数值化、精确化配煤方法，为数值化生产、精细化生产和科学 化生产提供了条件，合理的配煤方案既能节约煤炭资 源，保证焦炭质量，又要达到配合煤成本最低。 2. 2 烧结方面 2. 2. 1 烧结烟气的综合利用 低温烟气余热发电需要三项核心技术：一是废 气温度的梯次科学利用；二是低能耗、高效率的余热 回收系统的技术和设备；三是生产和余热发电系统的 协调控制和管理。
应用这些核心技术建设低温烟气 余热发电项目，吨烧结矿的发电量可达23. 6 kWh左 右，机组发电可满足烧结生产用电量的35% ~40%。 2. 2. 2 催化燃烧烧结助剂的应用 在烧结过程中，除了电以外，需要的最多能源主 要是煤或焦粉，在煤中或焦粉中添加催化燃烧烧结助 剂，提高煤的燃烧效率和热值释放，并且可以提高烧 结矿厚度和强度，从而提高烧结效率，节约能源。
按 煤或焦粉量添加不含碱金属的烧结助剂0. 3%左右， 吨烧结矿节约标准煤3~5 kg，提高烧结效率10%左 右。 2. 3 炼铁方面 2. 3. 1 提高高炉喷煤比 高炉喷吹煤粉，强化冶炼是优化炼铁工序燃料 结构，以价格低廉的煤炭代替价格较昂贵的焦炭，从 而实现降低生铁成本、降低炼铁能耗的有效技术措 施之一。
合理搭配使用煤种，控制好混合煤成分，实 现煤焦置换比达到1. 0。 2. 3. 2 高炉喷煤助燃剂的利用 高炉在喷煤时，喷吹的煤粉能否燃烧完全是关 键所在，从除尘灰中可以检测到煤含量，有时除尘灰 中高达50% ~60%的碳粉，说明喷吹的煤粉在高炉中 没有充分燃烧。
在煤粉中添加助燃剂，可以有效地提 高喷吹煤粉的燃烧效率，提高喷吹煤粉的利用率。 2. 3. 3 TRT及CCPP发电技术的应用 TRT是高炉煤气余压回收透平发电装置的简 称，是回收和利用高炉炉顶煤气的余压和余热，将热 能和压力能转化为机械能，驱动发电机发电的一种 装置。
流量180000m3/h的TRT装置每天可以发电 10万度左右，这种装置既回收了高炉煤气余压的能 量，又净化了煤气，降低了噪音，改善了高炉炉顶压 力的控制品质。该装置运行过程中不产生污染，发 电成本低，回收能源效果显著。
CCPP是燃气—蒸汽联合循环发电装置的简 称，是以炼铁高炉低热值（3100~3500 kJ）高炉煤气 为燃料的联合循环发电机组。利用富余放散的高炉 煤气发电，既可实现高炉煤气零排放，减轻大气环境 污染，又能获得大量的电能，是节能减排的绿色环保 工程。
CCPP如果燃烧1亿标准立方米高炉煤气，年 发电6000万kWh以上，可节约标煤2. 1万，t减少 温室气体CO2排放5. 75万，t减少CO排放3000万 标准立方米。 2. 4 炼钢方面 2. 4。