众文网1.螺丝的制造过程极其工艺分析
工艺流程请参照： /Html/wj-ziliao/112859265.htm 螺丝的六角头是墩出来的吗？ 绝大多数是墩出来的，因为这样可以节省材料。
根据墩锻机吨位大小和螺栓直径，可以采用冷墩或热墩工艺。 小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的。
丝又是怎样制出的？ 单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。 大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。
因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小（楼上有误）。采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大。
螺栓整个是压铸造的吗？ 如果螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。钢制的不采用压铸制造。
2.汽车底盘传动系的正确使用与保养
汽车底盘在整个汽车外部部件中是最庞大也是最隐蔽的，往往车主们更关注车身鲜亮的表面，而忽视了对爱车底盘的保养工作，可怜我们这位“幕后英雄”连平日洗车时都不能沾光。因此，有必要提醒各位车主，对汽车的爱是要全面的，汽车底盘的传动、行驶和制动系统的日常保养维护也少不了。
传动系统保养重在油品选择
传动系统的损耗多数来自变速器和主减速器的机械传动。变速器的发响、发热以及主减速器中齿轮轴承的松紧调整不当，或是离合器打滑，引起离合器总成发热和从动盘烧伤等，就会引起功率消耗增大。而这部分功率又将转化为热量散放到空气中，造成机械部件的工作效率降低，甚至造成零件损伤。因此，选择好相应的润滑油品对于防止过度摩擦而造成的零件损坏是十分重要的。
传动系统润滑油的选择不当，如油的黏度、抗磨性和黏温特性等不能满足不同季节、不同使用条件的要求，也将引起传动效率的降低。如在相同条件下，冬季使用夏季润滑油时，由于黏度大、润滑性差，造成各零部件之间的摩擦阻力增大，进而导致传动效率下降。因此，在选择使用润滑油时，一定要选适合自己车型的品种，并且针对不同的气候状况和使用条件也要注重挑选合适的油品。另外要注重的是，离合器片相对消耗较大，要定期检查，及时更换，保证行车安全。
行驶系统保养车轮先行
汽车行使系统中轮毂轴承松紧度是否合适，前轮定位是否正确，轮胎气压是否正常，都会严重影响汽车的滑行性能。
轮毂轴承过紧，将增加车轮转动的摩擦力；过松，则在行使中车轮轻易歪斜或是产生摇摆，增大了车轮与地面间的摩擦力，导致汽车滑行性能下降。建议车主们定期到专业维修店内进行轮毂松紧度的检查和调整，保持轮圈工作的最佳状态。
正确的前轮定位，能够保证汽车行驶时车轮处于纯滚动状态，而且能保证汽车行驶的平稳性和转向时的轻便性。若前轮定位不正确，会造成汽车在行驶时前轮滚中带滑，不但使车轮磨损增加，而且还会使汽车在行驶时与地面的摩擦阻力增大，进而导致滑行性能变差，油耗增加。
轮胎的气压也最好能根据天气和路面状况的变化进行及时的调整。像现在这样气温较高的条件下就可以把气压调低些，以防爆胎。
现在的大型汽车专修门店应该都有四轮定位的服务，车主可以在平时做其他保养或检修的时候顺便也做一下四轮定位项目，时间花费都比较经济，更重要的是安全性提高了。
制动系统保养确保灵敏度
制动技术性能的好坏，直接关系到能否发挥汽车技术性能及工作可靠性、行车安全性等问题。良好的制动性能是安全行车的可靠保证，同时也可以提高汽车的工作效率。但是一旦制动器中零部件调整不当，或是出现过分磨损状况后，导致汽车的制动灵敏性下降，出现失灵或跑偏的状况。假如已经发生了这样的状况，车主应该马上到维修点对制动系统进行调整，并对已经磨损的刹车片进行更换。平时驾车出行的时候最好能先试一下刹车的工作状态，确保正常再出行。
除了对几个系统的分别保养之外，也可以对底盘整体进行清洗和上膜保护，延缓底盘的老化和生锈，对一些外来的异物轻击等都能起到一定的抵御作用。
3.线切割的应用
数控线切割机床操作规程1、按润滑卡片规定加油，做到合理润滑，防止研磨事故发生。
2、各项操作关开位置必须正确，搬动必须灵活。3、电器开关的门必须关闭，防护罩必须齐全，安装正确。
4、工件必须安装牢固，导线连接要牢固，工作前检查冷却液是否有，能否正常喷射。 5、“走丝”电机最好在刚换向后关断，不要随意关闭总开关，否则可能使贮丝筒在惯性作用下越出限位开关，拉断钢丝。
6、清除废丝必须关断总电源，否则撞块碰上行程开关可以启动走丝电机，容易发生事故，废丝应揉成小团。放在箱内，不要随地乱扔。
7、高频电源开启前，必须先开走丝电机，否则丝碰到工件即会绕断丝，也不可双手同时接触工件和床身，以免高频电源麻电。 8、在使用手柄转动贮丝筒后，应立即取下手柄，以免疏忽，开启走丝电机时，手柄飞出伤人。
9、在换冷却液时，拆下油泵电机后，不能随意乱放，应使电机头高于水轮，以免水流入电机头。10、工作完后，应打扫工作场地，擦拭工作台，床身等，涂油保养。
数控线切割机的基本操作（简介）⑴图纸分析：a 认真分析研究工件图纸及其技术要求，以确定哪些工件材料适宜线切割加工，一般为导电材料；b 根据加工件图形确定凸、凹模，设置穿丝点的位置，凸模是外穿丝，凹模是内穿丝； c确定冲孔或落料模的冲裁间隙及加工尺寸计算。⑵加工前的工装夹具准备及必要的工艺准备；a.工件的定位基准确定与安装b.工件的支撑方式：单边、双边、桥式和复合c.工件的预加工：对定位表面、基准面进行必要的加工； d.工装夹具：螺栓组、压板、垫块（常用夹具）；e.钼丝的安装与校正：包括上钼丝、穿丝、张紧、校正等操作要点；f.工作液的配比：1:10；⑶选择加工参数及确定加工路线，工件进行装夹找正；a.选择加工参数：根据板厚选择功率放大管：薄板用1-2个功放管，厚板用10个管；V工=30v,I工=1.5Ab.加工路线：视装夹点的位置确定，一般是远离装夹位起割，绕到装夹位前，再回到起点；c.工件的装夹与找正：以工件的最大加工尺寸为依据，与工作台的最大行程相比较，小于行程范围内方可加工；找正方法：机自动找中、火花法、划针找中；⑷主机控制元件的操作A 总电源开关：控制所有电源的。
B 数控柜电源开关：控制彩显及微机部分。C 编程及加工操作：微机编程、控制加工操作（F10、F12锁定）D开主电源：机床总电源控制→运丝筒开关→工作液泵开关控制液泵的开停→脉冲电源开关（F11）;E脉冲电源开关：（F11）加工时高频头带电，开始加工。
4.柴油机装配工艺设计论文
柴油机连杆工艺工装设计
（字数：13138 页数：26 毕业论文 带设计）摘 要：本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。 在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！
关键词： 连杆 变形 加工工艺 夹具设计
摘 要 1
Abstract 1
第一章 柴油机连杆的加工工艺 3
1.1 柴油机连杆的用途及其特点 3
1.2 连杆的的材料及毛坯制造 4
1.3 连杆的加工工艺过程 6
1.4 连杆的加工工艺过程分析 7
1.4.1 定位基准的选择 7
1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 8
1.4.3 确定合理的夹紧方法 8
1.4.4 连杆主要面的加工方法 9
1.4.5 连杆主要孔的加工方法 9
1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 10
1.5夹具使用 10
1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 10
1.6.1 确定加工余量 10
1.6.2确定工序尺寸及其公差 11
1.7 各项加工数据的计算 12
1.8 连杆的检验 19
1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 19
1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 19
1.8.3检验主要表面的位置精度 20
1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 20
第二章 工装设计 20
2.1 铣削分面夹具设计 20
2.1.1夹具的问题注意 20
2.1.2 夹具设计 21
2.2 扩大头孔夹具 23
2.2.1 夹具的注意问题 23
2.2.2 夹具设计 23
参考文献： 26
致 谢 26
第一章 柴油机连杆的加工工艺
1.1 柴油机连杆的用途及其特点
连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
5.求<自动装配工艺>论文
需求流动装配与生产能力建模 分批流动装配（batch flow assembly）将电路板成批地从工厂经过。
第一块板要直到该批中的最后一块板完成后才往前移动，此时整批板移到下一个工序。分批流动装配是从后面推动（push）板从工厂经过。
可是，连续流动装配（continuous flow assembly）是一次一块板地将板从工厂经过。第一块板只要它完成现在的工序即移动到下一个工序。
连续流动装配是在前面拉动（pull）板经过工厂。连续流动装配的关键之一是把装配运作看作制造单元的一个连续系统，而不是独立制造单元的一个集合，这就是分批流动装配的观点。
需求流动装配（demand flow* assembly）是连续流动装配的延伸。需求流动装配将生产计划和生产能力模型（capacity modeling）结合到连续流动概念之中。
有三种常用的方法来测量生产能力或产量：完成面的数量、完成板的数量和完成周期的数量（即，贴装元件数）。对于制造而言，主要是对完成的产品（面或板）感兴趣，因为这是发货出去产生收入的。
工程方面也必须对工艺周期率有良好的处理，以保证装配线有足够的能力满足生产需求。 每小时面数：在战术上，制造方面重视完成的板面数量。
由于大多数表面贴装的装配都是双面的，完成一块板要求两次经过。如果期望是每小时40块板，那么装配运作必须有每小时生产80块板的能力。
每小时板数：在策略上，制造方面重视完成板的数量。这个度量就是简单测量每小时生产的完成板数量。
结果应该与制造的每小时目标相比较。 装配线能力：这个数字可以面数、板数或周期数来显示，测量单位可以是小时、天数、周、月、年或班次。
生产线能力可以基于结果，或者可以建立模型。 瓶颈：除非一条制造线是完美地平衡的（每个工序有完全一样的周期时间），否则就会有瓶颈。
关键是要识别瓶颈，减少其对制造线的影响。不要忽视瓶颈，制造线将只是以瓶颈工艺的最大速度生产。
能力模型单元因子 一个需求流动装配的能力模型，它是基于一个拉动的系统，从最终的制造工艺开始（即功能测试），到第一个制造工序（即锡膏印刷）结束。这个模型可以在微软的电子表格（MS Excel）或一个类似的软件工具上建立。
每个工序或单元分解成单个装配线的项目，可以详细地检查和说明。在能力模型内的每个单元应该含有下面的内容：操作（工序）名称 - 例如，锡膏印刷。
价值增加的劳动力时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于增加价值的劳力集中的活动，如元件插件或机械装配。 非价值增加的劳动力时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于没有增加价值的劳力集中的活动，如设定、检查和返工。
机器周期时间 - 这个时间（每板的小时数）是用于机器集中的活动，如元件贴装。 运作（总）周期时间 - 这是装配产品所要求的总的周期时间（每板的小时数）。
它是价值增值劳动力时间、非价值增值劳动力时间和机器循环时间的总和。 每班次的原始能力 - 这是没有考虑利用率和合格率因数的一个班次可以生产的产品数量。
它是通过每班次的小时数除以运作周期时间得到的。 每天的班次 - 通常是一班或两班。
每天的原始能力 - 这是每天可以生产的产品数量，同样没有考虑利用率和合格率的因素，它是通过将每班次的原始能力乘以班次数。 运作（工艺）的利用率 - 这个数（百分数）显示装配工艺实际用于装配板的时间。
它是使用的小时数（x）除以可用的小时数（y），或者 u = x/y。例如，如果工艺使用一个工作周40小时的34小时，那么 u = 34/40，即等于85%的工艺利用率。
定义什麽影响利用率是重要的。例如，你打算让一些装配线在午餐休息期间保持运行吗？对计划与非计划的停机时间必须给予考虑。
计划的停机时间的例子包括设定和转换、业务会议、和机器维护。非计划的停机时间的例子包括缺料、机器或工艺问题。
目标数：85-90%。 每天可使用的生产能力 - 这是在一天内考虑利用率因素（但没有合格率因素）可以生产的产品数量。
它是将每天原始的能力乘以运作利用率获得的。 运作（工艺）合格率 - 这是在该工序所期望（所展示）的合格率。
如果一个缺陷产品可以返工，那么不需要额外的产品开始代替在该工序的报废。可是，如果缺陷发生时返工是不可能的，那么额外的产品必须开始代替在该工序的产品损失。
每天的实际产出 - 这是在一天内考虑到利用率和合格率因素可以生产的产品数量。它是通过将每天可用的生产能力乘以运作的合格率得到的。
到这时，该单元的实际产出能力就得出来了。 要记住的一个支持因素是装配效率。
这个数字（百分数）显示在所希望的装配时间和实际要求用来完成一块板的装配时间之间的差别。基本上，它是所希望的时间（x）除以实际的时间（y），或者 e = x/y。
这个测量可以基于一个装配工艺（例如，元件贴装）或者整个装配工艺（例如所有表面贴装工艺）。例子：所希望的装配时间是5.5分钟，但是实际的装配时间是6分钟，因此 e = 5.5/6，结果是92%的效率。
目标数：95-100%。 总的周期时间 - 这是一个关键的数字，因为它揭示了是实际上花多长时间将一块板经过工厂，它是一个真实的指标，显示你的公司可以对顾客的定单作。
6.有没有数控毕业设计论文的
机械毕业专业选题目录 QQ120737236 机械类毕业设计 模具类 塑料模具类 1:DVD遥控器外壳上半部分塑料模具设计（侧） 2:NOKIA8210手机外壳注塑模设计（侧） 3：把手封条塑料模具设计 4：杯托注塑模设计（侧） 5：塑料笔盖的模具设计 6：手机充电器塑料模具设计（侧） 7：电流线圈架塑料模设计 8：电风扇旋扭的塑料模具设计 9：电话听筒注射模设计（侧） 10：电源盒注射模设计 11：塑料堵盖模具设计 12：方便米饭盒盖注塑模具 13：肥皂盒盖子塑料模具设计 14：老板椅底支架塑料模具毕业设计 15：放大镜模具的设计与制造 16：螺口容器注射模 17：麦克风外壳注塑模具设计（侧） 18；蜜饯盒注塑模具设计 19：普通开关按钮 20：手机塑料外壳注塑模毕业设计 21：鼠标外壳模具设计 22：塑料三通管模具设计（侧） 23：塑料水桶模具设计 24：塑料回转体毕业设计 25：塑料后盖模具设计 26：塑料玩具机器人手臂模具设计 27：塑料碗注射模具毕业设计 28：塑料罩注塑模具设计 29：椭圆盖模具设计 30：五寸软盘盖注射模具设计（侧） 31：心型台灯塑料注塑模具毕业设计 32：注射器盖毕业设计 33：闹钟后盖注塑模的设计 34：野外可移动防盗报警系统结构和模具设计 35：电话机面板模具设计 36：塑料制件捏耳的注射模具设计（侧） 37：电话机听筒设计（PROE出图） 38：笔筒抽屉注塑模具设计（侧） 39：塑料电话手柄下壳的注塑模设计 40:5号电池充电器外壳的塑件注射模（侧） 41：智能手机后盖模具设计（侧） 42：电动助力车电池盒盖注塑模设计及数控加工程序设计 43：塑料水杯模具设计 44：洗发水瓶盖注塑模具设计 45：开酒器导向筒模具设计 冲压模具类 1：变压器储油柜端盖复合模具 2：底板冲压模具设计 3：啤酒瓶子盖子冲压模具设计 4：机油泵法兰罩冲压模具设计 5：计算机机箱插口封条冲压模具 6：佳能复印机机芯零件冲压 7：落料冲孔冲压复合模具设计 8：摩托车油箱注油口复合模冲压设计 9：前悬架横梁冷冲模 10：托板冲压设计 11：托架冲压设计 12：显示器支架冲压模毕业设计 13：圆筒冷冲压 14：照相机接触片冲压模具 15：止动件冲模具设计及CAD 16：大功率三极管管脚级进模毕业设计 17 电位器接线片冲压工艺与模具设计（级进模） 18 89衬套落料拉深冲孔翻边模具设计 19：垫圈冲压模具设计 20：外壳落料拉伸模具设计 21：筒形件冲底孔模模具设计 22：上海大众汽车N350左前门前导轨下支架冲模设计 压铸类 1 铝圈罩压铸模具设计 数控机械类 1:C620机床进给系统的数控改造 2:CA6140普通车床的数控技术改造 3:XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀设计 4：数控铣床X-Y工作台设计 5:X-Y工作台控制设计（车床工作台） 6：大模数蜗杆铣刀专用机床设计 7:C6180车床主轴箱镗孔专用机床右多轴箱设计 8:CA6140机床主轴箱的设计 9:C616型车床数控化改造 10：双筋蹄镗铰组合机床总体设计 11：水平刮板输送机 12：经济型数控螺杆铣床的改制 13:C6140横向进给系统的数控改造 14：离合器压盘螺纹孔攻丝组合机床设计 15：车用双柱举升机设计 16：螺旋输送机设计 17：数控钻床横、纵向进给系统的设计 18：三坐标测量机 19:X6132经济型数控改造（垂向改造） 20：三坐标数控铣床设计 21：Φ1200熟料圆锥式破碎机（总体设计与回转部件） 22：复摆鄂式破碎机 23：温室旋耕机的设计 24：甜玉米播种机 25：单曲柄往复式给煤机 26:JD-0.5型调度绞车 27：连杆平行度测量仪 28:DTⅡ型固定式带式输送机的设计 29：圆盘剪切机设计 30：卧式钢筋切断机的设计 31：型钢堆垛机的毕业设计 32:CG2-150型仿型切割机 33:CA6140车床的法兰盘夹具 34：法兰盘工艺及夹具设计 35:CA6140车床法兰盘夹具课程设计 36：角形轴承箱夹具的全套设计 37：梳棉机箱体夹具设计 38：机械工艺设计——拨叉设计 39：镗床夹具设计 40：齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计 41:CA6140车床拨叉的加工工艺 42：附体XT08 机械加工工艺规程（夹具） 43：汽车连杆工艺及夹具设计 44:CA6140拔叉84009夹具设计 45:CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计 46：“差速器壳”的工艺规程和钻端面12孔钻床夹具设计 47：机械密封装备传动套的加工工艺铣8mm凸台的铣床夹具 48:CA6140车床的杠杆加工工艺及其夹具设计 49：推动架工艺规程设计及其夹具设计 50:CA10B解放牌汽车前刹车调整臂外壳夹具设计 51:JS003杠杆工艺及其夹具设计（钻床） 52:WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计 53：填料箱盖工艺说明书及夹具设计 54:CA6140车床拨叉831003 55：车床主轴箱箱体左侧8-M8螺纹攻丝机组合夹具设计 56:100TPD植物油反应釜 57：基于PLC控制的储煤仓升降系统 58：锭子卷簧扭转弹性测量装置的设计 59：竖直循环式机械立体车库设计 60：高速高精度拖拽系统 61：三层升降横移式立体车库的设计（论文） 62：机床动力滑台液压系统（论文） 63：逆向工程-光学三维测量机 64：发动机余热发电系统设计 65：可在线调整的单片机数码电子时钟 66：全自动洗衣机控制系统的设计 67：多点温度检测系统 68：提升机驱动系统的毕。
7.急需毕业论文一篇 题目： {机 床 夹 具 设 计}
机床夹具设计方法探讨摘要：机床夹具设计是金属切削加工批量生产的重要环节，设计质量的高低直接影响到零件的加工质量和效率。
笔者总结了多年实际工作的经验，系统介绍了机床夹具设计的基本方法和关键技术。关键词：定位元件；支承元件；夹紧装置；夹具对定；强度校核；动静平衡机床夹具设计的主要任务是根据客户提出的设计任务要求，结合被加工零件、金切设备及其切削方式和参数，合理选择定位方式，设计合理的定位支承元件、夹紧装置、对刀元件、夹具体等装置或元件。
其设计流程的关键点是：首先应分析使用夹具时，造成被加工零件表面位置的加工误差因素，合理分配夹具定位精度；其次要根据加工过程中被加工零件受到的切削力、惯性力及重力等外力的作用，合理选择定位方式、支承点、夹紧点、夹紧力大小及其作用方向，设计合适的夹紧机构，以保证被加工零件的既定位置稳定可靠；第三是设计夹具对定；最后校核夹具关键零件强度和设备进刀抗力等，最终完成全套夹具图设计。1加工误差因素分析使用夹具时，造成被加工零件表面位置加工误差的因素分为下列三个方面：（1）与夹具相对刀具及切削成型运动的位置有关的加工误差，即对定误差△DD。
它包括与夹具相对刀具的位置有关的加工误差———对刀误差△DA和与夹具相对切削成型运动的位置有关的加工误差———夹具位置误差△W。(2)与被加工零件在夹具中安装有关的加工误差，即安装误差△AZ。
其中包括被加工零件在夹具中定位不准确所造成的加工误差———定位误差△DW以及被加工零件夹紧时被加工零件和夹具变形所造成的加工误差———夹紧误差△J。(3)与加工过程中一些因素有关的加工误差，即过程误差△GC。
它包括工艺系统的受力变形、热变形、磨损等因素所造成的加工误差。为了得到合格产品，必须使各项加工误差之总和不大于规定的被加工零件的相应公差δ，即△DD+△AZ+△GC≤δ。
在设计夹具时需要仔细分析计算△DD和△AZ，从全局出发对其数值加以控制。初步计算可粗略按三项误差平均分配，各不超过公差的三分之一考虑。
其中△DD和△AZ与夹具的设计和使用有关，当这种单项分配不能满足误差控制要求时，也可按△DD+△AZ≤（2/3）δ分配误差。2定位支承方案确定定位方案设计，应根据被加工零件的形状特点和工序加工要求来决定必须消除哪些自由度，选择或设计什么定位元件来保证这些自由度的消除，不能过定位和欠定位。
设计夹具从减小加工误差考虑，应尽可能选用工序基准为定位基准，即基准重合原则。定位方式要根据具体情况，以最基本的典型定位为基础，进行举一反三设计。
如：（1）平面基准的定位。为了保证其定位基准位置精确，定位基准应该具有相对较高的表面质量，同时应尽可能增大支承之间的距离，使三点之间面积尽可能大，保证被加工零件稳定可靠，不使被加工零件在定位时重心失稳。
对于未加工的粗糙平面定位，要用圆头支承钉，以保证接触点位置相对稳定。对于已加工过的平面，为避免压坏基准面和减少支钉磨损，通常用平头支承钉或支承板。
此外还可以用浮动的多点自位支承，提高毛基准定位的精度或工件刚度，其作用相当于一个固定支承，限制一个自由度。（2）一面两销定位是夹具设计中经常使用的定位方法，两定位销为短圆柱销，其中一个削边，另一个不削边。
削边的一个定位方向要与两个被定位孔连线方向垂直。不削边的短圆柱销直径的取值，要等于其定位孔处于最大实体状态时的孔值，即工件孔值的下极限偏差值，按g6或f7给定公差。
削边的短圆柱销要在其定位孔处于最大实体状态时的孔值D2基础上，根据被加工零件的两孔间距尺寸公差±δg、夹具的两定位销间距尺寸制造公差±δx和削边销宽度b，按2 b（δg+δx）/D2进行修正，即削边销直径d2=D2-2b（δg+δx）/D2，公差按h5或h6给定。其中δx取值一般为（1/3~1/5）δg，但要结合制造夹具工艺水平。
（3）辅助支承不属于定位支承，它不起消除自由度作用，但不能破坏被加工零件已消除自由度的既定位置，只能起到增大支承刚度，以减小其承受夹紧力、切削力时的变形。总之，定位支承元件要稳定可靠、耐磨。
材料通常选用T8A或20渗碳钢（渗碳深0.8~1.2mm），热处理淬火硬度HRC55~60。3夹紧装置设计夹紧装置设计既要保证被加工零件的既定位置稳定可靠，又要避免被加工零件产生不允许的变形和表面损伤，同时夹紧机构应操作安全、方便、省力。
因此需通过合理选择夹紧点、正确确定所需夹紧力大小及方向，设计合适的夹紧机构来予以保证。对于薄壁刚性差的被加工零件，要特别注意夹紧变形。
除了改变夹紧部位以减小夹紧变形外，还可以通过设计特殊形状的夹爪和压脚（如具有较大弧面的夹爪、带活动压块的螺旋机构等），使夹紧力分散作用在一条线或一个面上，以减少被加工零件变形。另外，对于低刚度被加工零件，夹紧点应尽可能接近被加工表面，以保证加工中被加工零件震动较小。
夹紧力计算时，通常将夹具看成一个刚性系统以简化计算，根据被加工零件受切削力、夹紧力、重力（大型被加工零件）、惯性力（高速运动的被加工零件）后处于。
8.螺旋锥齿轮论文写一篇关于螺旋锥齿轮加工的论文
计算机技术已经触及了我们生活的所有领域，从获取机票、购买商品到接受医疗咨询等。
这一变化同样对制造业产生了巨大影响，加工技术的改进导致产品质量不断提高，价格持续下降。然而在齿轮制造业，螺旋锥齿轮的轮齿接触区检测这一关键工序相对而言却变化很小。
开发一个新产品的螺旋锥齿轮副，其试切开发过程需耗时几个月，花费数千美元。 为了以更低价格的产品来增加全球竞争力，锥齿轮成为实现下一代计算机化制造的一个主要目标。
为了应对这一挑战，Arrow齿轮公司已经实现了螺旋锥齿轮开发方式的更新换代，从而开辟了一个新纪元。 本文将提供锥齿轮开发的一些基本信息以及Arrow公司为了获得最好的质量，同时降低开发费用所采用的具体程序和工艺技术。
接触区和齿轮位移的基本概念 接触区形态是螺旋锥齿轮设计的一个关键特性。简单地说，接触区就是当齿轮旋转进入啮合直至脱离啮合期间，轮齿相互接触的区域。
接触区采用以下步骤进行检测：在轮齿上涂覆一层专用的标记化合物，然后在一台检验机上啮合运行。 目视观察到化合物被破坏的区域就是接触区，需要由经验丰富的检验人员来解释观察到的结果。
为了将接触检测结果归档，可以用胶带纸贴在齿面上，再将接触印痕转印在纸上。 当一个齿轮被安装在齿轮箱里，并提供动力使其按指定用途运转时，齿轮轮齿上承受着各种不同的压力或载荷，包括箱体变形、轴承运动和温度变化等。
当轮齿承受这些变化时，接触区形态也将随之发生变化。 同一齿轮在非常轻的载荷下和非常重的载荷下接触区的形态不同。
有一个常用的经验法则：载荷越大，接触区也越大。 在下列情况下，接触区形态显得十分重要：对于在载荷下正常工作的齿轮，接触区必须具有一定形状并处于一定位置。
一般来说，承载下的理想轮齿接触区应位于齿面中间部位，避免在齿面边缘接触。 在齿轮箱工作状态下评估齿轮接触区形态时，需要考虑的另一个关键问题是齿轮的位移。
许多齿轮箱在运行时，齿轮及齿轮轴并不保持在一个固定的原始方位上。承载引起的力和热应力可导致齿轮箱部件产生明显的运动，偏离其原来的位置。
可能会出现4种不同的典型运动方式：偏置，小齿轮进入和脱离啮合，大齿轮进入和脱离啮合以及轴间夹角。这些运动引起了齿轮的位移，此外还可能出现这4种运动方式的任意组合。
对于航空航天用齿轮箱，将重量减至最小是非常重要的。由于所用齿轮的质量通常较小，因此齿轮的位移量较大。
另一方面，对于部件刚性很好的商用齿轮箱而言，其位移量不在一个数量级上。 开发接触区的传统方法 接触区的尺寸和位置一直是锥齿轮设计中需要考虑的主要因素。
多年来为获得好的接触区形态所采用的方法，现在仍然为绝大多数齿轮生产厂商所沿用。 获得理想接触区的传统方法按如以下步骤操作：首先，由一位工程师根据经验确定齿轮的几何参数，使之能满足提供正确接触区的要求。
然后加工出齿轮轮齿的初切齿廓。完成大轮和小轮的加工后，将它们装在检验机上啮合运转。
一般情况下，第一次试切所获得的接触区形态不正确，这就需要返回第一步，改变磨齿机的相关参数设置，然后再加工一个新的小齿轮，重新进行检测。这一试切过程可能需要反复多次，直至获得具有所需接触区位置的最佳试切齿轮。
但是，该齿轮装入齿轮箱后在承载情况下的工作性能如何？接触区将是怎样的形态？要回答这一问题，在试切过程中还需采取其它一些步骤。 首先，将齿轮装入齿轮箱，在轻载荷下运转以检测接触区的运动。
然后通过目视观察，检测在啮合齿面上出现轻微磨损的接触区。 如果接触区形态不正确（通常如此），就必须重新设置磨齿机的加工参数，然后重新磨制另一个小轮。
如此循环进行，直至在全载荷运行状态下获得所需要的合适接触区。 对于一个新的锥齿轮设计而言，这一试切过程可能需要花费几个月的时间。
虽然既费时又费钱，但它却是不得不去做的工作。 基于计算机的新的锥齿轮开发技术的出现，从根本上改变了这种状况。
开发接触区的新方法 为了克服传统方法的局限性，美国Arrow齿轮公司完成了一套用于开发锥齿轮接触区的先进系统。与传统方法相比，该系统大大节省了开发所需的时间和资金。
该系统将当代先进的软件与加工机床结合在一起，其主要组成单元包括格里森公司的AGE、CAGE、MINIGAGE、加载TCA和T-900有限元分析软件包等。 至于加工机床，该系统使用了格里森公司的凤凰数控切齿机和凤凰数控磨齿机，以及一台蔡司-赫夫勒的齿轮测量中心。
关于该系统的具体使用情况后面将会介绍，这里先列举它的一些亮点。 采用了开发软件，工程师们可以建立虚拟模型来预测齿轮在实际工况下的传动性能，由此可得到加工机床所需的参数设置。
此外，这些机床调整的设置量自动下载到机床上，大大减少了机床参数设置所需的时间。采用该系统最具意义的是，只需在齿轮加工车间进行一两次试切，就可获得满足理想齿轮接触区要求的机床最佳参数设置。
从本质上说，该系统淘汰了以前必须进行的试切过程。由于缩短了开发时间，齿轮制造商能为用户节约大量经费。
通过计算机。
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