众文网1.电弧炉冶炼论文
内容摘要 泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF、FeO、AlO、CrO有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分AlO、MgO、CaF和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF>AlO>MgO>碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO(17﹪)-MgO(11.5﹪)-AlO(17﹪)-CaF(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录 文摘。
2.求转炉炼钢论文?
转炉炼钢氧气供求不均衡及配套空分设备发展趋势
氧气顶吹转炉炼钢是当今效率最高的炼钢方法之一， 在我国钢铁产量中顶吹转炉钢的比例也越来越大， 氧气顶吹转炉炼钢技术日趋完善。大型氧顶吹转炉月平均冶炼周期已缩短到24~28min ， 但要达到这样的冶炼效率， 必须要有充足的氧气、氮气和氩气供应。
1 氧气顶吹转炉炼钢耗氧量及空分设备配置氧气顶吹转炉炼钢， 每1t 钢耗氧量及冶炼周期的设计值与实际值比较见表1。这就是目前大多数钢铁厂的冶炼状况。由于转炉在实际冶炼过程中每1t钢耗氧量、最大钢产量大于设计值， 冶炼周期小于设计值， 使得配置的空分设备的实际制氧能力要大于设计值。但有的空分设备制氧能力即使大于计值， 在实际冶炼过程中仍需要汽化液氧进行补充， 以保持管网压力。
不同吨位转炉空分设备配置情况见表2 为了满足高效的冶炼强度， 需配置氧气产量足够大的空分设备， 但一旦冶炼系统出现故障， 将使
氧气大量放散。
2 氧气供求不均衡
211 缩短冶炼周期、提高冶炼效率时供氧不足氧气顶吹转炉炼钢所配置的空分设备一般都是按转炉平均冶炼周期偏上进行设计， 尽管如此， 当加强冶炼强度时， 供氧量仍不足。下面以100t 转炉为例来分析。
1 氧气顶吹转炉炼钢耗氧量及空分设备配置
2 氧气供求不均衡
3 液氧费用与钢产量增加利润的比较
4 与转炉炼钢匹配的空分设备发展趋势
5 结束语
3.转炉炼钢技师论文怎么写(要详细点,5000字以上的)
第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议，有27个国家的100名代表宣读了论文，论文的内容有以下三大类： 1.电弧炉炼钢的技术及经济情况； 2.目前主要技术进展情况； 3.电炉炼钢技术展望。随着平炉炼钢的减少，电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在，电弧炉炼铁占世界钢产量的25%，特别是在西方工业化国家已达到30%。会上列出了1986年电炉钢的产量（见表1）。
【DOI】：cnki:ISSN:1001-196X.0.1987-11-006
【正文快照】：
第二届欧洲电弧炉炼钢会议于1986年9月在意大利的佛罗伦萨市召开。来自41个国家的1000多名代表参加了会议，有27个国家的100名代表宣读了论文，论文的内容有以下三大类： 1.电弧炉炼钢的技术及经济情况； 2.目前主要技术进展情况， 3.电炉炼钢技术展望。 随着平炉炼钢的减少，电弧炉炼钢在世界范围内得到很快的发展。现在，电弧炉炼铁占世界钢产量的25%，特别是在西方工业化国家已达到30%。会上列出了1986年电炉钢的产量（见表1）。 表11,86年西欧一些国家电护 钢的产盆和电炉的座数条件下运行时，电汲数字可编程序控制器能准确地控制熔炼稳定性、电极…
4.电弧炉冶炼论文
内容摘要泡沫渣在冶金过程中有着广泛的应用.近年来，伴随着超高功率和长弧操作等一系列电弧炉新技术的应用，泡沫渣埋弧冶炼工艺通过减少电弧的热辐射提高加热效率，使电弧炉炼钢有效地节能降耗.此外，泡沫渣工艺对提高钢水纯净度、降低电极消耗、保护炉衬和减轻弧光和噪音污染等方面也有一定效果.目前电弧炉冶炼普碳钢己普遍采用泡沫渣冶炼工艺，但这些工艺方法不适合冶炼不锈钢，主要原因在于冶炼不锈钢时炉渣中氧化铁的含量较少，不易与碳反应生成使炉渣发泡的一氧化碳气体.本课题针对电弧炉冶炼不锈钢时难于形成泡沫渣的问题，阐述了冶炼不锈钢时熔渣起泡的机理，测定并研究了炉渣化学成分和粘度、表面张力等物性对熔渣发泡性能的影响.熔渣的化学成分中，碱度、CaF<,2>、FeO、Al<,2>O<,3>、Cr<,2>O<,3>有利于熔渣发泡，而MgO则对熔渣发泡性能具有负面的影响.较大的粘度使气泡难于上浮和破裂，有利于提高熔渣的发泡性能；而表面张力和密度的作用正好相反，大的表面张力意味着形成气泡需要较多的表面能.另外熔渣中的固体悬浮颗粒也有助于提高泡沫液膜的强度和弹性，起到稳定泡沫渣的作用.熔渣发泡性能的实验是在2500Hz、容量为50Kg的中频感应炉上进行的.研究表明，形成泡沫渣的首要条件是熔渣内部有大量分散的气泡，冶炼不锈钢炉渣中的气体主要由碳酸盐的分解提供.为了取得更好的发泡效果，选取熔渣成分Al<,2>O<,3>、MgO、CaF<,2>和碱度四个量作为优化因素，分别取四个水平作正交试验.通过对实验结果进行方差分析和模式识别分析，找出发泡性能较好的成分组成.在本课题研究的冶炼不锈钢的渣系中，以上所选取的四个因素对炉渣发泡高度影响的显著性次序为：CaF<,2>>Al<,2>O<,3>>MgO>碱度.在该渣系中，当碱度在2.0左右，CaO(33.2﹪)-SiO<,2>(17﹪)-MgO(11.5﹪)-Al<,2>O<,3>(17﹪)-CaF<,2>(6.6﹪)为发泡性能最优的组分.本课题根据宝钢集团第三钢铁公司的30吨电弧炉冶炼不锈钢的具体情况，提出对发泡剂成分的改进意见.此外，针对现场采用在加废钢时一次性投入发泡剂的方法使泡沫渣不能持久的问题，提出采用喷吹方式加以改进的建议. 全文目录文摘。
5.转路炼钢的一项技术论文
转炉炼钢法 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。
把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。
因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。
转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。
这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 （FeO,SiO2 , MnO，） 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。
炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。
磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。
这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。
如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉 （也有侧吹转炉）。
这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。
6.转炉挡渣出钢
2 为什么要挡渣出钢，有哪几种挡渣方法？
少渣或挡渣出钢是生产纯净钢的必要手段之一。其目的是有利于准确控制钢水成分，有效地减少钢水回磷，提高合金元素吸收率，减少合金消耗。有利于降低钢中夹杂物含量，提高钢包精炼效果。还有利于降低对钢包耐火材料蚀损。同时，也提高了转炉出钢口的寿命。目前，炉外精炼要求钢包渣层厚度小于50㎜，吨钢渣量小于3kg/t。
挡渣的方法有：用挡渣帽法阻挡一次下渣；阻挡二次下渣采用挡渣球法、挡渣塞法、气动挡渣器法、气动吹渣法等。图4-9是其中几种方法的示意图。
(1)挡渣帽。在出钢口外堵以钢板制成的锥形挡渣帽，挡住开始出钢时的一次熔渣。
(2)挡渣球。挡渣球的密度介于钢水与炉渣之间，临近出钢结束时投入炉内出钢口附近，随钢水液面的降低，挡渣球下沉而堵住出钢口，避免随之而来的熔渣进入钢包，见图4-9a。
图4-9 几种挡渣方法示意图
a-挡渣球；b-挡渣塞；c-气动挡渣器；d-气动吹渣法
l-炉渣；2-出钢口砖；3-炉衬；4-喷嘴；5-钢渣界面；6-挡渣锥；
7-炉体；8-钢水；9-挡渣球；10-挡渣小车；11-操作平台；
12-平衡球；13-气动吹渣装置
挡渣球合理的密度在4.2~4.59/cm3。挡渣球为球形结构，其中心用铸铁块、生铁屑压合块或小废钢坯等材料做骨架，外部包砌耐火泥料。可采用高铝耐火混凝土或耐火砖粉为掺和料的高铝矾土耐火混凝土或镁质耐火泥料。挡渣球直径应稍大于出钢口直径，以起到挡渣作用。
挡渣球一般在出钢量达2/3~3/4之间投入，挡渣命中率较高。熔渣过黏，影响挡渣效果。熔渣黏度大，挡渣球可适当早点投入，以提高挡渣命中率。
(3)挡渣塞。挡渣塞能有效地阻止熔渣进入钢流。挡渣塞的结构由塞杆和塞头组成，其材质与挡渣球相同，其密度可与挡渣球相同或稍低。塞杆上部是用来夹持定位的钢棒，下部包裹耐火材料。出钢即将结束时，按照转炉出钢角度，严格对位，用机械装置将塞杆插入出钢口。出钢结束时，塞头就封住出钢口。塞头上有沟槽，炉内剩余钢水可通过沟槽流出，钢渣则被挡在炉内。由于挡渣塞比挡渣球挡渣效果好，目前得到普遍应用。见图4-9b。
(4)气动挡渣器。出钢将近结束时，由机械装置从转炉外部用挡渣器喷嘴向出钢口内吹气，阻止炉渣流出。此法对出钢口形状和位置要求严格，并要求喷嘴与出钢口中心线对中。见图4-9c。
(5)气动吹渣法。挡住出钢后期的涡流下渣最难，涡流一旦产生，容易出现渣钢混出。因此，为防止出钢后期产生涡流，或者即便有涡流产生，在涡流钢液表面能够挡住熔渣的方法，也是最为有效的方法，这就是气动吹渣法。采用高压气体将出钢口上部钢液面上的钢渣吹开挡住，达到除渣的目的。该法能使钢包渣层厚度达到15~55㎜，见图4-9d。
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