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CA6140普通车床改为经济型数控车床纵向进给系统设计及进给系统的润滑设计
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2.ca6140车床的现状和发展趋势概述
本系列车床适用于车削内外圆柱面，圆锥面及其它旋转面，车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。
CA系列产品，以“A”型号为基型，派生出几种变形产品。
床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中类淬火，经久耐磨。
机床操作灵便集中，溜板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。
机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高带切削。主轴孔径大，可选用附件齐全。
技术参数：
产品型号 CA6140A
床身回转直径 400mm
刀架上回转直径 210mm
马鞍内回转直径*有效长度 —
最大工件长度 / 最大车削长度 750/650mm;
1000/900mm;
1500/1400mm;
2000/1900mm
主轴中心至床身平面导轨距离 205mm
主轴孔径 / 主轴孔前端锥度 Φ 52 mm /1:20
主轴转速级数 24/12.
主轴转速范围 50Hz: 11-1600r/min
60Hz: 13.2-1920r/min
50Hz: 14-1580r/min
60Hz: 20.4-1896r/min
纵向进给量范围（ 64 种） 标准进给 ： 0.08-1.59mm/r
小进给 ： 0.028-0.054mm/r
加大进给 ： 1.71-6.33mm/r
横向进给量范围（ 64 种） 标准进给 ： 0.04-0.79mm/r
小进给 ： 0.014-0.027mm/r
加大进给 ： 0.86-3.16mm/r
刀架纵 / 横向的快移速度 纵向 ： 4m/min
横向 ： 2m/min
加工螺纹范围 公制螺纹 44 种 ： 1-192mm;
英制螺纹 21 种 ： 2-24 牙 / 寸
径节螺纹 37 种 ： 1-96 ;
上 / 下刀架最大行程 140mm/320mm
刀架转盘回转角度 ± 90 o
主轴中心线至刀具支承距离 26mm
刀杆截面尺寸 25mm*25mm
尾座主轴直径*行程及主轴孔锥度 75mm*150mm;
莫氏圆锥 5 号
丝杠螺距 12 mm
主电机功率 7.5KW
主机净重 kg （约） 750 mm 2000
1000 mm 2080
1500mm 2230
2000mm 2580
主机轮廓尺寸（长*宽*高） mm 750mm 2418*1000*1267
1000mm 2668*1000*1267
1500mm 3168*1000*1267
2000mm 3668*1000*1267
3.求：毕业设计,将CA6140车床进给箱改为数控
毕业论文-CA6140车床进给箱改为数控设计及计算，共70页，31213字，附开题报告、外文文献及翻译、solidworks三维图、AutoCAD总图
(1)设计内容为：
1.确定ZL40或ZL50装载机工作装置的结构方案，并阐述装载机的适用范围与功能优势.
2.确定装载机总体参数、工作装置主要参数，了解各零部件的加工方案。
3.对系统中各零部件进行设计计算，确定个零部件的尺寸..
4.对装载机工作装置进行设计计算。
5.装载机工作装置液压系统计算
6.利用SolidWork对装载机工作装置结构进行计算分析
7.绘制出其装配图及若干零件
地址是：
4.ca6140车床的现状和发展趋势概述
数控技术发展趋势——智能化数控系统1 国内外数控系统发展概况随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。
在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。
加工过程变量根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。
在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、步长、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变量智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，对数控技术实行变革势在必行。
2 数控技术发展趋势2.1 性能发展方向（1）高速高精高效化 速度、精度和效率是机械制造技术的关键性能指标。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统以及带高分辨率绝对式检测元件的交流数字伺服系统，同时采取了改善机床动态、静态特性等有效措施，机床的高速高精高效化已大大提高。
（2）柔性化 包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。（3）工艺复合性和多轴化 以减少工序、辅助时间为主要目的的复合加工，正朝着多轴、多系列控制功能方向发展。
数控机床的工艺复合化是指工件在一台机床上一次装夹后，通过自动换刀、旋转主轴头或转台等各种措施，完成多工序、多表面的复合加工。数控技术轴，西门子880系统控制轴数可达24轴。
（4）实时智能化 早期的实时系统通常针对相对简单的理想环境，其作用是如何调度任务，以确保任务在规定期限内完成。而人工智能则试图用计算模型实现人类的各种智能行为。
科学技术发展到今天，实时系统和人工智能相互结合，人工智能正向着具有实时响应的、更现实的领域发展，而实时系统也朝着具有智能行为的、更加复杂的应用发展，由此产生了实时智能控制这一新的领域。在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。
例如在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统，在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能，在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使数控系统的控制性能大大提高，从而达到最佳控制的目的。2.2 功能发展方向（1）用户界面图形化 用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。
由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前INTERNET、虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。
图形用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟（2）科学计算可视化 科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。
在数控技术领域.可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等. 检举 回答人的补充 2009-05-01 08:22 图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现（3）插补和补偿方式多样化 多种插补方式如直线。
5.ca6140车床后托架加工工艺及夹具设计毕业设计的毕业答辩内容是什
2006-06-12 15:24 659,959 工艺卡片.dwg
2006-06-17 10:57 65,024 开题报告.doc
2007-01-06 22:31 2,289,721 毕业设计说明书.doc
2006-06-18 22:48 33,792 毕业设计（论文）学生自检表.doc
2006-06-11 09:04 25,088 答辩资料.doc
摘 要
在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力
目 录
摘 要 I
ABSTRACT II
1 CA6140机床后托架加工工艺 3
1.1 CA6140机床后托架的工艺分析 3
1.2 CA6140机床后托架的工艺要求及工艺分析 3
1.2.1 CA6140机床`后托架的技术要求 4
1.3 加工工艺过程 4
1.4 确定各表面加工方案 4
1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 5
1.4.2 平面的加工 5
1.4.3孔的加工方案 5
1.5 确定定位基准 6
1.5.1 粗基准的选择 6
1.5.2 精基准选择的原则 7
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