众文网1.关于焦化厂煤气净化系统学术论文
全负压煤气净化系统的现状及改进摘要E介绍了全负压煤气净化系统投产：6年来的生产现状、主要技改措施和仍存在的问题。
关键词：煤气净化全负压系统生产现状改进措施！煤气净化系统的现状我公司的煤气净化系统采用的是与29;1<=5型；（焦炉配套的>？循环洗涤工艺@一期工程于：AA1年A月投产@净化系统处于半负荷B煤气处理量54 8万（0 C'D状态。二期工程于：AA0年A月投产，煤气处理量达8万（0 C'。
从511：年以来@因焦炭产量增加@使煤气净化系统处于平均处理量达84 8万（0 C'B峰值时可达；4：万（0 C'D的超负荷运行状态。为此@我们通过对冷却水量、洗液量等指标的相应调整，逐步形成了一套较为成熟的管理操作方法，保证了煤气净化系统的稳定运行，各项指标见表：。
由于全负压煤气净化工艺的吸气机设置在末端，整个过程都处于低温状态，有效避免了正压工艺中鼓风机后的煤气温升问题。另外@在吸气机房增设了风扇和空调等降温设备，保证了主电机的安全运行。
脱酸蒸氨系统运行也很正常，保证了生化废水达标和洗涤系统的稳定运行。"存在问题和改进措施B:D经多年运行，换热器出现了不同程度的腐蚀、内漏和堵塞，严重影响净化系统的正常运行。
为此，我们先后增加了一台贫6富液板式换热器、一台汽提水6循环水板式换热器。并将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式。
根据洗液的流量和温度7采取了加压反冲吹扫和更换芯子等处理措施，保证了煤气净化系统的稳定运行。部分煤气管道也因局部腐蚀出现漏点，经焊补后运行正常。
8 2 9因电捕焦油器的捕焦油效率下降7使煤气中的焦油含量高达3:2；<*。为此7将其中一台的电晕丝由单根单股改为单根多股绞线7保证了放电的均匀7绝缘部分由一个瓷缸改为三个吊装瓷瓶，不但易于检修，还增加了电晕丝的稳定性，保证了电捕焦油器的稳定运行。
今年4月，因发生绝缘箱磁缸爆裂、电晕丝折断和短路等故障进行了大修。目前7电捕焦油器后煤气中的焦油含量已降至！3*；<*！以下，最低值仅为4:=*;<*!。
8!9液相带油造成设备和管道的堵塞。该系统的除油过程集中在机械化澄清槽、初冷器和电捕焦油器。
当除油效果不好时，焦油会随洗涤富液和剩余氨水带入脱硫富液中，随后进入脱酸蒸氨工序，易造成列管式换热器和板式换热器的堵塞。针对上述现象，采取了如下措施。
"9在澄清槽和剩余氨水槽之间增加一台">3*！的卧式槽，作为循环氨水的重力沉降除油槽，并在剩余氨水槽和富液槽内增设斜向隔板7在槽壁的不同高度增设放油口7定时放油。2 9新建一套剩余氨水的气浮除油装置，除油率达53?@A3?7同时可降低系统中萘的含量。
经气浮除油后的剩余氨水送入脱硫塔。！9原设计的固定铵塔和挥发氨塔闪蒸室的泵吸入口较低7沉积在底部的焦油极易被吸入管道，造成系统的堵塞。
提高泵的吸入高度后，并定时放油，大大降低了堵塞的几率。8 4 9冷凝工序的改造。
南北两台冷凝液槽各有两台液下泵，一开一备，现在北冷凝液槽增设一台自吸泵，并改造了相应管道，使自吸泵在清槽等特殊操作时可改抽南槽中的冷凝液。8 5 9脱酸蒸氨工序的改造。
增设一台贫富液板式换热器和一台循环水6汽提水板式换热器，降低了贫液和汽提水进入后段换热器的温度，减轻了后段的冷却负荷，既提高了富液的预热温度，又节约了蒸汽。酸汽回炉管因腐蚀产生内漏7无法使用。
当克劳斯炉灭火时7酸汽就无路可通。为避免脱酸塔形成真空而吸瘪，在脱酸塔顶加装了！53**的放散管。
原设计中7进入新水池中的地下水只用现场阀门控制，由于生产过程中用水量的变化易造成新水池满流或抽空。为此7在新水池进口管上加装浮球阀，实现了液位的自动控制，既可避免水的浪费，又可减少事故的发生。
脱酸贫液泵的轴承为内循环式，冷却介质为脱酸水，若瞬间中断，轴承就会因迅速升温而损坏。贫液泵的冷却水系统改造为软水冷却后，从未出现过轴承烧坏现象。
同时7增设一台备用脱酸塔，这样7检修脱酸塔时系统可不停工，缓解了脱酸塔检修时对废水生化处理系统的冲击。8>9洗涤工序的改造。
增设洗氨塔碱洗段的循环碱液流量计，以便准确掌握循环碱液流量，确保碱洗段的脱硫效率。原设计将各伴热汽的冷凝液、两苯塔间接蒸汽冷凝液和蒸汽管网的冷凝液经疏水阀排入地沟。
现将冷凝液集中送入固定铵塔，既节约了固定铵塔蒸汽，又杜绝了蒸汽的跑冒滴漏。将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式，既可用循环水冷却，也可用新水冷却，解决了因冷却水供应不足而造成剩余氨水温度过高的现象。
将富氨水和半富氨水的换热器由列管式改为螺旋板式，提高了换热效率，可降低洗液温度和保证净化指标。将洗苯塔喷头改为无堵喷头，提高了洗苯效率。
8 A 9吸气机的改造。在吸气机主电机国产化的同时，加装了手动调速系统，当自动控制系统发生故障时7可进行人工控制。
！改进生产操作8"9电捕焦油器运行的好坏直接影响煤气中的含油量，定期用热氨水冲洗7以防止煤气中的焦油附着在沉淀极上7再用"5@23B.-氮气保护绝缘箱。停用氮气时使用净煤气，并制定了严格的切换制度，切换时必须先放水，以防水汽。
2.关于焦化厂煤气净化系统学术论文
全负压煤气净化系统的现状及改进 摘要E介绍了全负压煤气净化系统投产：6年来的生产现状、主要技改措施和仍存在的问题。
关键词：煤气净化全负压系统生产现状改进措施！煤气净化系统的现状我公司的煤气净化系统采用的是与29;1<=5型；（焦炉配套的>？循环洗涤工艺@一期工程于：AA1年A月投产@净化系统处于半负荷B煤气处理量54 8万（0 C'D状态。二期工程于：AA0年A月投产，煤气处理量达8万（0 C'。
从511：年以来@因焦炭产量增加@使煤气净化系统处于平均处理量达84 8万（0 C'B峰值时可达；4：万（0 C'D的超负荷运行状态。为此@我们通过对冷却水量、洗液量等指标的相应调整，逐步形成了一套较为成熟的管理操作方法，保证了煤气净化系统的稳定运行，各项指标见表：。
由于全负压煤气净化工艺的吸气机设置在末端，整个过程都处于低温状态，有效避免了正压工艺中鼓风机后的煤气温升问题。另外@在吸气机房增设了风扇和空调等降温设备，保证了主电机的安全运行。
脱酸蒸氨系统运行也很正常，保证了生化废水达标和洗涤系统的稳定运行。 "存在问题和改进措施B:D经多年运行，换热器出现了不同程度的腐蚀、内漏和堵塞，严重影响净化系统的正常运行。
为此，我们先后增加了一台贫6富液板式换热器、一台汽提水6循环水板式换热器。并将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式。
根据洗液的流量和温度7采取了加压反冲吹扫和更换芯子等处理措施，保证了煤气净化系统的稳定运行。部分煤气管道也因局部腐蚀出现漏点，经焊补后运行正常。
8 2 9因电捕焦油器的捕焦油效率下降7使煤气中的焦油含量高达3:2；<*。为此7将其中一台的电晕丝由单根单股改为单根多股绞线7保证了放电的均匀7绝缘部分由一个瓷缸改为三个吊装瓷瓶，不但易于检修，还增加了电晕丝的稳定性，保证了电捕焦油器的稳定运行。
今年4月，因发生绝缘箱磁缸爆裂、电晕丝折断和短路等故障进行了大修。目前7电捕焦油器后煤气中的焦油含量已降至！3*；<*！以下，最低值仅为4:=*;<*!。
8!9液相带油造成设备和管道的堵塞。该系统的除油过程集中在机械化澄清槽、初冷器和电捕焦油器。
当除油效果不好时，焦油会随洗涤富液和剩余氨水带入脱硫富液中，随后进入脱酸蒸氨工序，易造成列管式换热器和板式换热器的堵塞。针对上述现象，采取了如下措施。
"9在澄清槽和剩余氨水槽之间增加一台">3*！的卧式槽，作为循环氨水的重力沉降除油槽，并在剩余氨水槽和富液槽内增设斜向隔板7在槽壁的不同高度增设放油口7定时放油。2 9新建一套剩余氨水的气浮除油装置，除油率达53?@A3?7同时可降低系统中萘的含量。
经气浮除油后的剩余氨水送入脱硫塔。！9原设计的固定铵塔和挥发氨塔闪蒸室的泵吸入口较低7沉积在底部的焦油极易被吸入管道，造成系统的堵塞。
提高泵的吸入高度后，并定时放油，大大降低了堵塞的几率。8 4 9冷凝工序的改造。
南北两台冷凝液槽各有两台液下泵，一开一备，现在北冷凝液槽增设一台自吸泵，并改造了相应管道，使自吸泵在清槽等特殊操作时可改抽南槽中的冷凝液。8 5 9脱酸蒸氨工序的改造。
增设一台贫富液板式换热器和一台循环水6汽提水板式换热器，降低了贫液和汽提水进入后段换热器的温度，减轻了后段的冷却负荷，既提高了富液的预热温度，又节约了蒸汽。酸汽回炉管因腐蚀产生内漏7无法使用。
当克劳斯炉灭火时7酸汽就无路可通。为避免脱酸塔形成真空而吸瘪，在脱酸塔顶加装了！53**的放散管。
原设计中7进入新水池中的地下水只用现场阀门控制，由于生产过程中用水量的变化易造成新水池满流或抽空。为此7在新水池进口管上加装浮球阀，实现了液位的自动控制，既可避免水的浪费，又可减少事故的发生。
脱酸贫液泵的轴承为内循环式，冷却介质为脱酸水，若瞬间中断，轴承就会因迅速升温而损坏。贫液泵的冷却水系统改造为软水冷却后，从未出现过轴承烧坏现象。
同时7增设一台备用脱酸塔，这样7检修脱酸塔时系统可不停工，缓解了脱酸塔检修时对废水生化处理系统的冲击。8>9洗涤工序的改造。
增设洗氨塔碱洗段的循环碱液流量计，以便准确掌握循环碱液流量，确保碱洗段的脱硫效率。原设计将各伴热汽的冷凝液、两苯塔间接蒸汽冷凝液和蒸汽管网的冷凝液经疏水阀排入地沟。
现将冷凝液集中送入固定铵塔，既节约了固定铵塔蒸汽，又杜绝了蒸汽的跑冒滴漏。将剩余氨水换热器由列管式改为螺旋板式，既可用循环水冷却，也可用新水冷却，解决了因冷却水供应不足而造成剩余氨水温度过高的现象。
将富氨水和半富氨水的换热器由列管式改为螺旋板式，提高了换热效率，可降低洗液温度和保证净化指标。将洗苯塔喷头改为无堵喷头，提高了洗苯效率。
8 A 9吸气机的改造。在吸气机主电机国产化的同时，加装了手动调速系统，当自动控制系统发生故障时7可进行人工控制。
！改进生产操作8"9电捕焦油器运行的好坏直接影响煤气中的含油量，定期用热氨水冲洗7以防止煤气中的焦油附着在沉淀极上7再用"5@23B.-氮气保护绝缘箱。停用氮气时使用净煤气，并制定了严格的切换制度，切换时必须先放水，以防水。
3.粗苯的用途
粗苯主要用于深加工制苯、来甲苯、二甲苯等产品，苯、甲苯、二甲苯都是宝贵的基本有机化工原料。
粗苯为淡黄色透明液体，比水轻，不溶于水。储存时由于不饱和化合物，氧化和聚合形成树脂物质溶于粗苯中，色泽变暗。
扩展资料：
自煤气回收粗苯自最常用的方法是洗2113油吸收法。可达到90%~96%的回收率，5261采用多段逆流吸收法。吸收温度不高于20~23℃。
终冷后的煤气含粗苯25~40g/m3， 进入洗苯塔，喷淋洗油，煤气自下而上流动，煤气与洗油逆流接触，洗油吸收粗苯成为富油，富油脱掉吸收的粗苯，称4102为贫油，贫油在洗苯塔吸收粗苯又成为富油。富油含苯2~3%，贫油含苯不大于0.5%。
富油脱苯合适的方法是采用水蒸气蒸馏法。富油预热到130~140℃再入脱苯塔，塔底通入水蒸气，常1653用压力为0.5~0.7Mpa。也可采用管式炉加热富油到170----180℃再入脱苯塔。塔顶回流量2.5----3.5m3/h，塔顶温度为90----100℃。贫油温度比终冷后煤气温度高2---7℃，一般为25----27℃。
参考资料：百度百科-粗苯
4.急求 焦炉、高炉煤气全分析技师论文 5000字
摘要： 高炉煤气的利用方式很多，目前我国最主要的利用方式是高炉煤气发电项目（包括燃烧高炉煤气和高炉煤气、煤粉混烧）。
分析燃煤锅炉掺烧高炉煤气和全烧高炉煤气后的工况变化，并提出改造措施，对钢铁行业的燃煤锅炉改造具有借鉴意见。 更多高炉煤气论文请进：教育大论文下载中心 关键词：高炉煤气；燃煤锅炉；掺烧 在钢铁企业的生产过程中，消耗大量的煤炭、燃油和电力能源的同时，还产生诸如高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等二次能源，所产生的这类能源，除了满足钢铁生产自身的消耗外，剩余部分用于其他行业或民用。
高炉煤气是炼铁的副产品，是高炉中焦炭部分燃烧和铁矿石部分还原作用产生的一种煤气，无色无味、可燃，其主要可燃成分为CO，还有少量的H2，不可燃成分是惰性气体、CO2及N2。CO的体积分数一般在21%-26%，发热量不高，一般低位发热值为2760-3720kJ/m3。
高炉煤气着火温度为600℃左右，其理论燃烧温度约为1150℃，比煤的理论燃烧温度低很多。燃烧温度低，使得高炉煤气难以完全燃烧，且燃烧的稳定性差。
由于高炉煤气内含有大量氮气和二氧化碳，燃烧温度低、速度慢，燃用困难，使得许多钢铁企业高炉煤气的放散率偏高。利用高炉煤气发电，由于燃料成本低，系统简单，减少了燃料运输成本及基建费用，可以缓解企业用电紧张局面，减少CO对环境的污染，取得节能、增电、改善环境的双重效果，既能为企业创造可观的经济效益，又能创造综合社会效益。
根据现在钢铁行业中高炉煤气的主要利用方式，本文对燃煤锅炉掺烧高炉煤气和燃煤锅炉改造为全燃高炉煤气锅炉做了理论分析和相应的改造措施。 1 掺烧高炉煤气对锅炉性能的影响 1.1 对炉膛内燃烧特性的影响 燃煤锅炉中掺烧高炉煤气时，由于高炉煤气的低位发热量很低（2760 -3720kJ/m3），而一般的烟煤的低位发热量约为18000kJ/kg，因此，炉膛中的理论燃烧温度必定下降，导致煤粉燃烧的稳定性变差，煤粉颗粒的不完全燃烧量增多，从而增加飞灰含碳量，机械不完全燃烧损失增加，锅炉效率降低。
另一方面，掺烧高炉煤气后，送入炉膛内的吸热性介质增多，烟气的热容量增大，火焰中心的温度水平下降，火焰中心位置上移，导致煤粉在炉膛内的停留时间缩短，也造成煤粉的不完全燃烧，飞灰含碳量增加。第三，掺烧高炉煤气后，炉膛内烟气量增加（表1），炉膛内的烟气流速增加，从而缩短了煤粉颗粒在炉膛内的停留时间，也造成了煤粉的不完全燃烧。
第四，掺烧高炉煤气后，高炉煤气中存在的氮气等大量的惰性气体阻碍可燃成分与空气的充分混合，减少发生燃烧反应的分子间发生碰撞的几率，导致燃烧不稳定，煤粉颗粒燃烧不完全，增加了飞灰含碳量。可见，掺烧高炉煤气后，飞灰的含碳量增加，锅炉效率降低。
试验证明[1]，从飞灰含碳量的角度来看，如果不提高炉膛的温度水平，高炉煤气的最佳掺烧率应该在25%以内。 表1燃料产生1MJ燃烧热的烟气量 众所周知，固体的辐射能力远远大于气体，燃高炉煤气产生的烟气中所含有的具有辐射能力的三原子气体所占的份额远远低于燃煤，在燃气中占很大一部分的N2等双原子气体不具备辐射能力，而且，高炉煤气燃烧产生烟气中三原子气体主要是CO2和少量的H2O,CO2的辐射能力要低于H2O，因此，掺烧高炉煤气后，炉膛内火焰辐射能力减弱，更多的热量流往后面的过热器和尾部烟道。
掺烧锅炉煤气后，炉膛内的热交换能力下降，对于以炉膛水冷壁为主要蒸发受热面的锅炉，如果锅炉结构不做调整，则锅炉的蒸发量下降。 1.2 对炉膛后烟道的传热特性影响 以对流换热为主的过热器系统，吸收烟气热量主要取决于传热温压和传热系数。
对于燃煤和掺烧高炉煤气的锅炉来说，两者的炉膛出口烟温相差不大[2]，因而其传热温压也相差不大。但是掺烧高炉煤气锅炉的烟气体积流量要比燃煤锅炉大，对流受热面的烟气流速增加，因此提高了传热系数，使得过热器吸热量增加，导致过热器出口温度过热。
同样，烟气量增加，如果炉膛后的受热面不改变，则布置在炉膛后烟道中的过热器，省煤器，空气预热器吸热量增多，但是不足以使得排烟温度降低到以前的温度水平，因而排烟温度升高，排烟热损失增加。 2 全烧高炉煤气对锅炉性能的影响 2.1 对炉膛内燃烧特性的影响 高炉煤气中大量的惰性气体N2、CO2等在燃烧时不参与燃烧反应，相反，还吸收大量可燃气体燃烧过程中释放的热量，使得高炉煤气的燃烧温度偏低。
虽然高炉煤气是气体燃料，理论燃烧温度（-1150℃）要远低于煤粉颗粒（1800℃-2000℃），但是高炉煤气中含有的大量惰性气体会阻碍火焰传播，使火焰的传播速度变慢（例如层流火焰传播速度仅为0.3-1.2m/s），因此，要保证燃烧的稳定性，必须提高燃烧温度。高炉煤气中几乎不含灰分，燃烧时，火焰基本上不产生辐射能量，只有燃烧产生的烟气中的三原子气体具有辐射能力，高炉煤气中大量的氮气不具备辐射能力，所以燃高炉煤气的锅炉，炉膛中的烟气辐射传热能力要低于燃煤锅炉。
因此，炉膛内水冷壁的吸热量降低，导致锅炉蒸发量减少。 2.2 对炉膛后烟道的传热特性的影响 由于。
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